11#楼基础结构工程施工方案.docx

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11#楼基础结构工程施工方案

一、编制依据

《建筑地基与基础设计规范》GB50007－2001

《混凝土结构设计规范》GB50010-2002

《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119－2003

《混凝土结构试验方法标准》GB50152－92

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202－2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2010

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52－92

《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53－92

《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55－2000

《混凝土拌合用水标准》JGJ63－89

《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107－2003

《商品混凝土质量管理规程》DBJ01－6－90

《混凝土中掺用粉煤灰的技术规程》DBJ01－10－93

《本工程施工图纸》

二、工程概况

1、工程概况

序号

项目

内容

1

工程名称

锦绣福源（A标段11#住宅楼）

2

工程地址

呼市赛罕区小厂库伦村

3

建设单位

内蒙古满都拉电力房地产开发公司

4

设计单位

中国中建设计集团有限公司

5

监理公司

内蒙古康远工程建设监理有限责任公司

6

施工总承包

内蒙古第三电力建设工程有限责任公司

7

结构型式

剪力墙结构

8

建筑层数

地下二层、地上二十四层

该工程建筑结构安全等级二级，建筑结构抗震等级二级。

本工程为框架剪力墙结构，基础采用筏板形式，11#楼基础底板厚1300mm。

主楼筏板及车库防水板顶标高为-6.95m，混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P6。

垫层（含防水层）厚150mm，采用C15混凝土，防水采用3+3㎜改性沥青防水卷材。

底板施工是本工程的重点、难点。

1.3米厚底板配置上下两层钢筋网，均为

25间距200mm。

钢筋直径≥Φ16均采用直螺纹套筒连接。

本工程底板设置800mm宽温度后浇带，后浇带与车库防水板沉降后浇带相连，结构构件混凝土浇筑完2个月后，用微膨胀无收缩水泥配置的C40的混凝土浇筑,后浇带平面位置见下图。

后浇带示意图

本工程地下两层内外剪力墙为300mm,内墙200mm。

墙体配筋为

14、

12、

18，间距200。

楼板厚180mm,配筋

10@200。

2、施工难点和要点

本工程底板施工难点和要点如下:

（1）本工程质量标准：

合格，但高精度要求；

（2）现场场地狭小，钢筋加工、材料堆放场地紧张，场内行车路线、停车位置、地泵位置规划困难；

（3）底板钢筋绑扎量大，上层钢筋网片距地1260mm，需要采用钢筋支架支撑；

（4）1300mm厚底板混凝土配比选择及防裂措施；

（5）底板混凝土浇筑策划及现场组织（现场部署、技术交底、现场施工协调）；

（6）混凝土浇筑过程中的分层控制；

（7）混凝土防裂养护；

三、底板垫层、集水坑及防水施工

1、基槽清理和验线

在土方开挖即将挖至基坑底标高时，测量人员要对开挖深度进行实时测量，即以引测到基坑的标高基准点为依据，用S3水平仪抄测出挖土标高，每隔2米距离撒一白灰点，指导清土人员按标高清土。

当土方开挖完成后，根据各轴线控制桩投测外轮廓控制轴线到基坑底，并钉出木桩，在木桩顶面轴线方向上钉小铁钉，然后栓小白线检查基坑底口和集水坑、电梯井坑等位置是否正确。

2、垫层、防水施工

垫层混凝土标号为C15，厚度为150mm（含防水保护层），浇筑方式为泵车浇筑，垫层混凝土应随打随抹随压光；,防水施工参见《地下防水施工方案》。

四、钢筋工程

1、钢筋概况

主要部位

钢筋类型

主要规格

间距

所用部位

连接形式

底板

25

200

1.3m厚板底下排

剥肋直螺纹套筒

25

200

1.3m厚板顶上排

剪力墙

18

200

地下室外墙水平方向

14以上剥肋直螺纹连接

14、12

200

地下室外墙垂直方向

楼板

10

200

楼板水平分布筋

绑扎搭接

10

200

楼板水平分布筋

2、钢筋保护层

底板板底钢筋保护层为40mm，板顶砼保护层为40mm。

底板下铁保护层控制采用长×宽为100×100mm，高度40mm的方型高强混凝土垫块或大理石块（根据图纸规定保护层厚度确定）。

底板立面及导墙采用塑料卡和塑料垫块。

3、钢筋堆料、加工场布置

底板钢筋施工阶段，加工场设置在基坑顶部指定加工场，具体见平面布置图。

4、钢筋材料采购、加工、进场检验、存放保护及连接要求

（1）钢筋材料进场检验

钢筋材料进场检验、和复试参见《试验方案》。

（2）钢筋保护

钢筋原材进场后，堆放于指定钢筋堆放场地，遇雨天采用塑料布覆盖遮挡。

钢筋加工过程中，工人必须避免加工机械的油渍污染钢筋。

加工完的钢筋直螺纹连接头必须带上塑料保护帽，避免损坏。

（3）钢筋连接

底板钢筋中

25的连接采用剥肋直螺纹套筒。

本工程施工所用的接头均为Ⅰ级接头，故连接位置占截面面积不受限制。

5、底板钢筋绑扎

（1）施工流程

1.进行底板钢筋、下铁垫块和上铁支撑的加工；

2.防水保护层投放轴线、结构控制线和底板不同配筋板带控制线；

3.纵横向间距600mm放置底板下铁保护层垫块，实际绑扎过程中需要临时加设的垫块在局部底板钢筋绑扎完成后，既可取出；

4.绑扎底板下铁钢筋：

先绑扎集水坑底部钢筋和局部的地梁钢筋，再进行底板大面钢筋铺设；钢筋铺设顺序：

下铁先铺南北向钢筋，再铺东西向钢筋；上铁先铺设东西向钢筋，再铺设南北向钢筋。

5.搭设间距1500mm的钢管脚手架作为底板上铁绑扎的临时支撑，立杆采用普通Φ48钢管，立杆底部设置木方垫块，顶部设置可调U托，顶部横杆放置在可调U托上，调整此杆高度保证上铁比设计标高高出10mm。

6.钢筋支撑搭设和焊接（支撑形式及施工顺序详见上铁支撑设置）；调节U托，使底板钢筋落在支撑上，拆除钢管架料。

7.绑扎层钢筋网片（1300厚底板）和墙柱插筋。

8.进行底板上铁绑扎；

（2）上铁支撑设置

1、1300厚底板用Φ25钢筋制作“几”字形马凳支撑，设置间距为1200mm，呈排状布置。

1.3m板上铁支撑马凳

（3）底板保护层

为保证底板下层钢筋的保护层厚度，在底层钢筋下纵横向间距为每600mm设置大理石垫块,垫块是长×宽为100×100mm，高度40mm的柱型高强混凝土垫块（根据图纸规定保护层厚度确定）。

（4）墙柱插筋

墙、柱插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置。

墙、柱插筋应在底板下铁的位置，墙柱插筋的插入时间是在底板上层钢筋绑扎完成以后开始，同时要在上层钢筋表面画出墙柱的外边线，以控制其位置。

用为保证插筋间的定位准确应用薄钢板制作定位卡子且需设置水平筋、加固筋。

（5）不同板厚相交处配筋详图如下：

6．质量控制措施

1）钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，不得用气割下料；

2）钢筋套丝完成后，要求用通、止环规逐个检查钢筋丝头的加工质量；

3）质检人员用通、止环规，按100%的加工数量检查钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，合格率小于95％时，加倍抽检，复检中合格率仍小于95％时，对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹；

4）检验合格后的丝头必须加以保护，在其端头加戴保护帽（目的是为了防止丝头被污染或水泥玷污以及丝头被磕碰损坏）；

5）现场连接施工时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣要完好无损。

6）剥肋直螺纹接头的连接必须用管钳或力矩扳手进行施工。

连接完成后套筒两端外露丝扣圈数要大致相等。

7）经拧紧后的滚压直螺纹接头必须做出标记，外露丝扣数量不得超过1圈。

8）检验项目：

（1）接头拧紧情况

（2）丝扣外露情况

（3）钢筋与套筒规格是否一致

9）自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套；

10）箍筋弯钩的弯折角度为135度，弯钩平直部分的长度应不小于箍筋直径d的十倍且不小于75mm。

钢筋工程安装允许偏差及检查方法

项次

项目

标准与检查方法

结构长城杯标准

检查方法

1

绑扎骨架

宽、高

±5

尺量

长

±10

2

受力主筋

间距

±10

尺量

排距

±5

弯起点位置

±15

3

箍筋，横向筋焊接网片

间距

±10

尺量连续5个间距

网格尺寸

±10

4

保护层厚度

基础

±5

尺量

柱、梁

±3

板、墙、壳

±3

5

梁、板受力钢筋搭接锚固长度

入支座、节点搭接

+10、-5

尺量

入支座、锚固搭接

±5

五、模板工程

1、底板侧模模板

本工程地下墙体及顶板采用18厚多层木模板，应重点控制，创优质工程。

墙体及顶板另详模板专项方案。

2、后浇带模板

见防水方案。

3、模板安装

3.1墙体模板安装

3.1.1安装流程：

测量、放线→搭设操作架→吊装一侧模板→临时支撑→吊装另一侧模板→安装穿墙螺栓→支设钢管支撑→调整垂直度→拧紧穿墙螺栓→紧固支撑可调头→模板验收

3.1.2模板安装

1）首先根据大轴线测量放出墙体的位置线和300mm控制线，内墙还需要弹出门口线。

安装模板前，钢筋办完隐蔽工程验收。

应将安装处楼面清理干净，检查墙体边线、模板安装线。

2）安装模板前,要对照模板平面布置图,熟悉图纸。

然后在墙体两侧搭设钢管操作架（见下图），架体宽度不小于600mm，至少放两块跳板，大横杆间距1500mm，立杆间距1200mm，下垫木方或木板，架体与墙体之间要有300的净距，能放下模板，墙外侧双排架体直通到地面。

3）安装模板时，根据模板平面布置图，将墙模板由塔吊吊至安装位置初步就位，带上穿墙杆，并用钢管支撑做临时固定。

4）再吊装另一侧模板，穿上穿墙螺栓，用两边的钢管支撑撑住模板，把两边的模板固定住。

5）调整模板的垂直度，打好钢管斜撑，再紧固所有的螺栓，固定模板。

6）按上述方法安装其它模板。

3.1.3模板安装注意事项：

1）模板安装前钢筋网片就位，电线管、电线线盒等要用钢筋固定,门窗套内部设对撑，凡预埋盒与混凝土面相接触的部位需刷脱模剂，门窗套侧面与模板面相接触的侧面也需粘海绵条。

2）为防止模板下口跑浆，安装模板前将，应清扫墙内杂物,抹好砂浆找平层，但砂浆找平层不能吃入墙身内，在大模板左右端部粘有海绵条。

3）纵横墙相交处十字点模板安装时，应先立阴角模（安装前需贴海绵条），阴角模必须按模板平面布置图就位，给予临时固定。

4）为防止墙体出现漏浆、烂根现象，在内墙模板就位前，模板底口需贴海绵条。

5）模板安装完毕后，检查每道模板上口是否平直,穿墙杆是否锁紧，拼缝是否严密，经检查合格后，才能浇筑混凝土。

6）浇筑混凝土时必须按有关的规程进行施工：

门窗洞口两侧要同时对称浇注及振捣；混凝土每次浇注高度不超过50cm。

7）外墙模板之间以平口方式接长，方便周转利用。

3.1.4模板安装节点

1）内墙木模板形式如下图：

模板对接或模板与角模对接时，用平接口形式，模板安装时在板面拼缝处增加附加40mmx70mm的木方。

吊钩为Ф16圆钢弯成。

宽度为1.5m以下的模板上1个吊钩、宽度大于1.5m的模板上两个吊钩，安装吊钩的木肋为40mmx70mm木方，在该木方上预设铁板，吊钩满焊其上。

木模板吊钩示意图

2）内墙支设方式详见下图：

在结构楼板内要预埋M16的地锚螺栓，纵向间2500mm，模板斜支撑由钢管、扣件及可调托扣接而成，与模板后钢管背楞固定，间距1200mm一榀。

每排支撑不少于三道，支撑角度为45－60度为宜。

3）内墙施工时，须预埋Ф22塑料套管，其长度比墙厚短1mm。

对拉螺栓水平间距最大不超过600mm。

同一道墙体的几榀斜支撑之间拉设两道水平撑，保证整体性。

4）内墙操作架依墙布置双排架，操作架要求同前外墙操作架所述。

设备吊装口、管井等超高层墙体模板支设时需搭设满堂脚手架：

水平杆间距不大于1500mm，立杆间距不大于1200mm，超过四排立杆时要加剪刀撑，架体与楼板之间垫木板或木方，不能直接立在结构面上。

5）本工程地下室内墙厚为300mm选用Φ14穿墙螺栓拉结,每个穿墙螺栓配同墙厚的PVC套管。

6）本工程内墙角模分部位进行配置，木模内墙与外墙模板相交部位的阴阳角模采用木制角模。

7）门窗洞口模板的安装

较大的预留洞口（宽度大于1500mm）下方模板上钻排气孔，且超过1500mm宽门洞口模板在侧面钻φ15孔，此处形成一个排气孔。

在洞口四周的墙筋上按设计要求增设附加筋，在附加筋上点焊钢支撑，用钢支撑顶住洞口模板，并且洞口模板设置钢管斜撑，以防止洞口模板的偏移。

见下图

3.2独立柱模板

3.2.1安装流程

弹柱位置线→安装柱模→安装柱箍→安装斜撑→拧紧穿墙螺杆→办预检。

3.2.2柱模安装

（1）测量放线，放出柱子四边线和控制线。

（2）将柱模内清理干净，柱子钢筋办完隐检。

（3）通排柱先安装两排柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。

按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用螺栓拧紧。

为了防止模板底面漏浆，安装柱模前，在柱模定位线外圈先做2cm高水泥砂浆并在两块模板间塞海绵条。

（4）办理柱模预检。

（5）安装柱模需要搭设专用脚手架操作架，并相应加设钢管支撑。

见下图：

4.模板拆除及养护

4.1水平结构模板拆除

4.1.1梁板底模拆除时混凝土的强度要求

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

>2，≤8

≥75

>8

≥100

梁

≤8

≥75

>8

≥100

悬臂构件

-

≥100

施工过程中注意区分早拆支撑体系和晚拆支撑体系，在进行早拆模板部分的拆除时，对晚拆支撑部分的支撑及模板不得有任何的调整、改动和拆除，直至结构强度达到设计要求。

4.1.2梁侧模拆除时，混凝土强渡应以能保证其表面及棱角不应拆模而受损坏，（现场以手指略用力压，砼表面无指痕）后，方可开始拆除。

预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。

4.1.3遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位，后承重部位以及由上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬砸硬碰。

4.1.4墙、板模板现场装拆时人工传递，严禁对竹胶板板进行抛掷，谨慎下料，要求现场责任人加强监督，避免不必要的浪费。

4.1.5伸缩后浇带处混凝土要求在混凝土浇筑后，并且强度满足设计要求后模方可拆除此处模板。

4.1.6墙模、板底模等模板，使用后有变形等损伤的要及时进行修补。

4.1.7支撑件和连接件应逐渐拆卸，模板拆除时，不得损伤混凝土。

4.1.8拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，现场责任师加强监督，严禁配件随意丢弃的现象出现。

4.2竖向结构模板的拆除

4.2.1墙模拆除：

（1）在常温条件下墙体混凝土强度必须达1.2Mpa（冬期4Mpa），开始拆除模板；

（2）侧模拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损伤、不缺楞掉角。

（3）大模板拆模的流向为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致,拆除模板的顺序与安装模板正好相反。

松开并拆下穿墙杆，再松动支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板上口松动，但不得用大锤砸模板。

拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。

（4）模板拆除后，应放置在指定堆放地点，大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；插放在模板堆放架内；然后及时消除粘附的砂浆和隔离剂残渣，然后涂刷新的隔离剂。

（5）拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。

（6）角模拆除后,如有质量问题需先经监理方检验同意后，方可应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。

4.2.2独立柱模板拆除

（1）当砼柱达到1.2Mpa（冬期4Mpa），开始拆模。

（2）先将柱模对拉螺栓松开，再调节钢管支撑的可调丝杆，使柱模与砼墙面分离。

（3）柱模吊到地面，进行清灰、涂刷脱膜剂，以备再周转。

（4）及时检查混凝土柱面，如有蜂窝、麻面、烂根、露筋、狗洞等现象，不得随意修补，需请技术人员检查记录，较严重的需报监理确认后方可处理。

6、模板质量控制要求和措施

项

次

项目

允许偏差值

（mm）

检查方法

1

轴线位移

柱、墙、梁

3

尺量

2

底模上表面标高

±3

水平仪或拉线

3

截面模内尺寸

基础

±5

尺量

柱、墙、梁

±3

4

相临两板表面高低差

2

尺量

5

表面平整度

2

靠尺、塞尺

6

阴阳角

方正

2

方尺、塞尺

顺直

2

线尺

7

预埋铁件中心线位移

2

拉线、尺量

8

预埋管、螺栓

中心线位移

2

拉线、尺量

螺栓外露长度

+5、－0

9

插筋

中心线位移

5

尺量

外露长度

+10、0

尺量

六、底板大体积混凝土施工准备

1、技术准备

（1）混凝土设计与试配

在配合比设计中充分考虑超长大体积混凝土的特点，即要减少混凝土的收缩，保证混凝土的强度，又要降低混凝土内部水泥水化反应产生的巨大热量。

1）为降低水泥反应水化热，设计采用硅酸盐42.5#水泥，以60天强度为验收强度并掺加大量粉煤灰或矿渣粉以降低单方水泥用量，进一步降低混凝土的水化热和收缩，同时粉煤灰可消耗混凝土中的部分碱，可有效地预防碱-集料反应。

2）在配合比设计中掺加混凝土膨胀剂，所选用的膨胀剂厂家是多年生产膨胀剂的厂家，技术领先、生产工艺及规模可靠，膨胀剂的质量有相当的保证。

根据掺加膨胀剂混凝土补偿收缩原理，利用自身的补偿收缩减小大体积混凝土体积收缩的影响，以降低混凝土开裂的可能性，同时以满足大体积混凝土的抗渗要求。

在配合比设计中掺加混凝土防水密实剂，该防水密实剂同时含有减缩剂和密实剂，具有降低混凝土收缩、提高混凝土密实度的性能，达到降低混凝土开裂的效果，同时也可满足大体积混凝土的防水抗渗要求。

3）该大体积混凝土的凝结时间可根据需要适当延长，初凝不小于12小时，终凝不大于24小时，一方面延长了施工工艺的可操作性，另一方面，使水泥水化热的释放时间加长，达到水化热不能集中释放以降低混凝土内外温差的目的。

这样，既保证了连续浇筑和施工的可能性，又消除了因浇筑冷缝产生的质量危害，确保工程达到质量设计要求。

（3）测温

测温仪：

采用埋设测温管人工测温。

测温管的制作

测温管采用PVC管制作而成，内径17㎜，长度按埋设位置的基础筏板厚度加工，下口用胶布层层封住，PVC管上露200，管内灌入机油，浇筑砼前插入一根ф14的钢筋防止塑料管变形，塞紧管口后胶布密封。

表面温度测量点直接用30㎝长镀锌管点焊在上层钢筋网片上。

测温管在基础中的预埋方法见下图:

测温点布置：

测温点平面布置及每个测温点分别在底板设置上中下三个测点，每个测温点的间距为4000mm，详见下附图《底板混凝土测温点平面布置》。

底板测温点竖向测点定布置

测温频率：

测温读数时间如下表：

底板混凝土施工测温项目和次数

测温项目

测温次数

砼强度达到标准值30%之前（1～5天）

每2小时测一次

砼强度达到标准值30%以后（6～14天）

每6小时测一次

龄期15～28d内

每12小时测温一次。

温度监测：

根据测温点，进行观察和记录水泥水化过程中筏板混凝土的余热，并根据所记录的数据，了解混凝土内部温度。

由项目部安排结构主分包进行温度监测，监测人员将监测结果报技术部相关技术责任师后，交总工审查。

如发现温度异常，应立即报告总工处，由总工召集相关责任师、分包、厂家协商进行处理。

（4）混凝土试块制作及试验检测管理

材料准备：

试模50组100×100×100，抗渗试模8组，振动台一个，塌落度筒2个。

底板大体积混凝土每200m3制作一组抗压试块，抗渗混凝土试块每500m3留置一组，抗压试块尺寸100×100×100mm，一组3块，养护条件20±2℃，相对湿度95%以上，养护龄期28天，抗渗试块尺寸185（175）×150mm，一组6块，养护条件同上。

同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组。

现场混凝土坍落度的测试：

每做一次混凝土试块必须实测一次混凝土坍落度；监理抽查时应立即派相关人员测试混凝土坍落度；对混凝土质量有疑义时应立即检测混凝土坍落度。

（5）方案交底

在组织大体积混凝土浇筑前，组织现场管理人员和分包管理人员进行详细的方案和组织交底。

2、混凝土抗裂养护计算

一、计算公式:

保温材料所需厚度计算公式:

式中δi----保温材料所需厚度（m）;

h----结构厚度（m）;

λi----结构材料导热系数（W/m.K）;

λ----混凝土的导热系数,取2.3W/m.k;

Tmax----混凝土中心最高温度（℃）;

Tb----混凝土表面温度（℃）;

Ta----空气平均温度（℃）;

K----透风系数.

二、计算参数:

1）混凝土的导热系数λ=2.3（W/m.k）

2）保温材料的导热系数λi=0.03（W/m.k）

3）大体积混凝土结构厚度h=1.10（m）

4）混凝土表面温度Tb=25.00（℃）

5）混凝土中心温度Tmax=45.00（℃）

6）空气平均温度Ta=22.00（℃）

7）透风系数K=1.40

三、计算结果:

保温材料所需厚度δi=0.002（m）

故采取一层塑料布养护可以保证混凝土底板的质量。

根据计算可知，混凝土在3天时放热速率最快，3天以后虽然水泥水化速率开始降低，但由于水化热的不断积累，混凝土内部温度从3d到15d仍在处于上升阶段，以后内部实际温度才有所下降，所以建议适当延长养护时间，以确保混凝土底板的质量。

混凝土的绝热温升和养护层厚度，通过事先的计算作参考，施工中应以实测温度为主，对保温措施进行调整，有利于降低养护措施费用。

3、大体积施工管理组织机构

（1）由于本工程底板较厚，混凝土量大，且大体积混凝土的技术要求高，为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，先制订出底板施工阶段的组织机构管理体系。

项目浇筑之前召开专题交底会和动员大会。

充分作好各项准备工作，为大体积混凝土的成功浇筑奠定基础。

（2）在现场对施工班组做好交底，使工人能确实掌握操作要领以及大体积混凝土施工所注意的事项。

人员按24小时排班，施工过程相关人员不得擅自离岗。

（3）搅拌站的要求：

本工程由现场搅拌站进行供应，搅拌站应将原材料的准备、设备调试及检修、设备的准备情况报至项目部，以方便对搅拌站的监督。

（4）现场小票的签定与管理：

1）由各区域现场生产经理对供应本区域混凝土的搅拌站签定混凝土运输小票。

2）混凝土运输小票按车次的时间顺序进行整理，并填写混凝土运输量及坍落度测试记录，最后由工程部统一输入计算机进行保存。

3）混凝土运输小票必须详细记录“混凝土搅拌车的出罐时间、进场时间、浇筑时间、浇筑完成时间，现场坍落度。

4）在混凝土浇筑过程中，发现混凝土质量（坍落度）不符合浇筑要求的混凝土坍落度，分包相关人员应及时通知现场经理、总包责任师责令将该车混凝土退场。

退场小票清楚且要留底，做为结算依据。

（5）底板施工期间明确值班人员及电话。

4、材料准备

（1）预拌混凝土组织

本工程为现场搅拌砼，搅拌站混凝土供应速