压力容器制造工艺卡.docx

压力容器制造工艺卡.docx

《压力容器制造工艺卡.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力容器制造工艺卡.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

压力容器制造工艺卡

艺表—01

产品编号

椭圆封头制造卡

共2页

第1页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

编制年月日审核年月日

艺表—01

产品编号

椭圆封头制造卡

共2页

第1页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

焊接

铆焊

按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。

4

外协

供应科

库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。

5

入厂

检验

检验科

⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。

⑵检查封头几何尺寸和表面形状：

内表面形状偏差：

外凸≤1.25%Di即≤mm，内凹≤0.625%Di即

≤mm；总深度公差为（-0.2~0.6）%Di即mm；最小厚度不得小于mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差为（-5~10）%h即mm；直径公差为mm；外周长公差为mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。

⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。

测厚仪

6

检测

探伤室

按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按标准级合格。

射线机

7

坡口

铆焊/金工

按零件图要求加工封头端面坡口。

8

酸洗

生产科

不锈钢封头作酸洗钝化处理。

编制年月日审核年月日

艺表—02

产品编号

筒体制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。

筒体理论下料尺寸为：

。

氧炔

3

卷筒

铆焊

按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤mm，棱角度

E≤mm。

筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度20～50mm，间距150～200mm。

卷板机

4

焊接

铆焊

按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

5

校圆

铆焊

筒体校圆，要求最大最小直径差e≤mm，棱角度E≤mm。

卷板机

6

检测

探伤室

按探伤工艺对纵焊缝进行%RT检测，按标准级合格。

射线机

7

理化

理化室

焊接试板进行机械性能试验，拉伸件，弯曲件，冲击件。

试验机

8

组对

铆焊

按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量

b≤mm，棱角度E≤mm；筒体直线度≤H/1000即≤mm。

9

焊接

铆焊

要求同4条。

10

检测

探伤室

按探伤工艺对B类环焊缝进行%RT检测，按标准级合格。

射线机

编制年月日审核年月日

艺表—04

产品编号

补强圈制造卡

共2页

第2页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

煨形

铆焊

按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。

卷板机

4

钻孔

攻丝

金工

在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。

钻床

5

组焊

铆焊

补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。

6

试验

生产科

补强圈与壳体焊接后，以0.5MPa压缩空气作试漏检查。

空压机

编制年月日审核年月日

艺表—04

产品编号

补强圈制造卡

共2页

第1页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

件号

D

D1

δ

材料

数量

编制年月日审核年月日

艺表—05

产品编号

法兰制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；分瓣拼焊时按分瓣划线。

库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

组对

铆焊

按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量

b≤mm，棱角度E≤mm。

4

焊接

铆焊

按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

6

检测

探伤室

按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按JB4730标准Ⅰ级合格。

超声仪

7

热处理

生产科

拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。

8

校平

铆焊

校正法兰上下平面，要求平面度≤±3.0mm，棱角度E≤mm。

9

车

金工

按零件图车成，要求密封面粗造度，厚度mm；作材料标记移植。

10

钻孔

金工

按螺栓孔中心圆直径φmm划线，钻孔φ。

要求螺栓孔

中心圆直径偏差±1.0mm，相邻二螺栓孔弦长允差≤±0.5mm，任意二

螺栓孔弦长允差≤±1.0mm。

编制年月日审核年月日

艺表—06

产品编号

盖制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸φmm及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

车

金工

车外圆到φmm；作材料标记移植；按凸缘直径φmm车密封面；要求密封面粗造度，厚度mm。

4

钻孔

金工

按中心圆直径φmm划线，钻孔φ。

要求螺栓孔中心圆

直径偏差±1.0mm，相邻二螺栓孔弦长允差≤±0.5mm，任意二螺栓孔

弦长允差≤±1.0mm。

编制年月日审核年月日

艺表—07

产品编号

管板制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸φmm及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

车

金工

车外圆到φmm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度。

4

划线

金工

按图划—φmm孔；按图划—φmm螺栓孔；按图划—Mmm螺孔；按图划隔板槽加工线。

5

铣

金工

按零件图要求加工隔板槽寛mm，深mm，槽底与密封面处同一平面。

6

钻孔

金工

按图钻孔—φmm；钻—φmm螺栓孔；按图加工

—Mmm螺孔。

要求：

96%以上的管桥宽度≥mm，管桥最小宽度≥mm；螺栓

孔中心圆直径偏差±1.0mm，相邻二孔弦长允差≤±0.5mm，任意二孔弦长允差≤±1.0mm。

编制年月日审核年月日

艺表—08

产品编号

换热管制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的φmm，钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。

2

下料

铆焊

按图纸要求尺寸下料。

换热管理论尺寸为L=。

如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。

砂轮

切割机

3

焊接

铆焊

按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b≤mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

4

检测

探伤室

对焊接换热管按%抽查比例作检测，按探伤工艺作%射线检测，

按标准级合格。

射线机

5

弯管

铆焊

要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤mm。

弯管机

6

检查

铆焊

用φmm钢球做通球试验。

7

试压

生产科

对拼焊管进行水压试验，试验压力为MPa。

试压泵

编制年月日审核年月日

艺表—03

产品编号

试板制造卡

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。

氧炔

3

组对

铆焊

在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b≤mm，棱角度E≤mm。

4

焊接

铆焊

按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随

筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

4

检测

探伤室

按探伤工艺对焊缝进行%RT检测，按标准级合格。

射线机

5

划线

铆焊

按试板图纸规定顺序划线，面弯个，背弯个，侧弯个，拉伸个，冲击个。

6

下样

铆焊

按线下试样坯料。

氧炔

7

加工

金工

按图样要求进行机械加工。

8

试验

理化室

按标准进行力学和机械性能试验。

试验机

9

报告

理化室

整理试验记录，出具焊接试板报告。

编制年月日审核年月日

产品编号

共页

第页

产品名称

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

编制年月日审核年月日

件号

名称规格

数量

材料

备注

设备名称

产品编号

编制

审核

日期

产品编号

筒体加工检验卡

共页

第页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

20g

材料状态

热轧

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。

b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

c.筒体外直径偏差为：

±1%D，且不大于0.75mm。

2

下料

铆焊

筒体按图纸理论尺寸下料，预留5～8mm机加工余量。

氧炔

3

抛光

铆焊

筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。

抛光机

4

车

金工

按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。

C630

注意：

筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制年月日审核年月日

产品编号

法兰加工检验卡

共页

第页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

Q235

材料状态

热轧

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。

b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2

下料

铆焊

按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留6～8mm机加工余量。

氧炔

3

粗车

金工

粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留4~6mm精加工量；法兰两端面光平，厚度不小于36mm，表面粗造度为Ra25。

C630

4

清理

铆焊

清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。

注意：

加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制年月日审核年月日

产品编号

吊环加工检验卡

共页

第页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

Q235

材料状态

热轧

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。

b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸下料，周边留3～5mm刨削余量，清除熔渣。

氧炔

3

刨

金工

划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。

4

车

金工

车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车φ30mm孔，倒角。

注意：

每批吊环的加工尺寸应一致。

编制年月日审核年月日

产品编号

侧法兰座加工检验卡

共页

第页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

Q235

材料状态

热轧

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。

b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2

下料

铆焊

按图纸尺寸下料，周边留6～8mm机加工余量，清除熔渣。

氧炔

3

车

金工

加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。

4

钻孔

攻丝

金工

用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10，并达到要求的精度。

钻模

5

刨

金工

划线，刨下弧面R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。

注意：

加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制年月日审核年月日

产品编号

封头加工检验卡

共页

第页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

20g

材料状态

热轧

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

备料

库房

a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。

b.封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。

c.封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有15mm机加工余量。

2

车

金工

车两端到总高度169mm，直边高度必须保证不小于25mm。

C630

注：

加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制年月日审核年月日

产品编号

总体组装加工检验卡

共2页

第1页

产品名称

罐体

单台数量

产品图号

件号

材料

材料状态

序号

工序

承制

单位

工序内容及技术要求

设备

工装

检验数据

操作者

日期

检验员

日期

1

组对

铆焊

将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b≤0.5mm；

2

组对

铆焊

下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b≤0.5mm；

下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度≤0.8mm

3

焊接

铆焊

用J422　φ3.2焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝；

焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。

焊缝宽度偏差为±1.5mm，焊缝余高≤3mm。

4

检验

探伤室

焊缝进行100%着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。

5

组焊

铆焊

设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施