线圈高骨架注射模说明书.docx
- 文档编号:3334250
- 上传时间:2022-11-21
- 格式:DOCX
- 页数:23
- 大小:243.17KB
线圈高骨架注射模说明书.docx
《线圈高骨架注射模说明书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《线圈高骨架注射模说明书.docx(23页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
线圈高骨架注射模说明书
前言
目前,我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具基础理论及成形工艺,模具标准化,模具制造工艺及设备等方面与发达国家相比差距还很大。
随着工业产品质量的不断提高,模具产品生成呈现的品种,少批量,复杂,大型精密,更新换代速度快特点。
模具的发展正向高效,精密,长寿命,大型化发展。
模具设计与制造技术由手工设备依靠人工经验和常规机械加工。
技术向以计算机辅助设计(CAD)数控切削加工,数控电加工核心的计算机辅助设计(CAD\CAM)技术转变。
模具生产的制件,所表现出来的高精度,高复杂程度,高一致性,高生产率和低消耗是其他加工制造方面所不能比拟的。
但是只有当制件生产批量大的情况下,模具成形加工的优点才能充分起先出来。
从而好的经济效益,因此在批量生产中得到广泛的应用,在现代化工业生产中占有十分重要的地位是国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
塑料工业是世界上增长最快的工业之一。
随着塑料的数量增多,新的工程塑料不断增加。
塑料成型设备、成型工艺技术和模具技术水平的发展,为塑料的应用开拓了更为广泛的领域。
目前,塑料以深入到国民经济的各个部门中,特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、航空、交通、通信、轻工、建材业产品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强,并且陆续出现全塑产品。
如今,我国塑料工业已形成了相当规模的完整体系。
它宝库塑料的生产,成型加工,塑料机械设备,模具加工以及科研,人才培养等。
塑料工业在国民经济的各个部门中发挥着愈来愈大的作用。
在此特向指导我完成此次实习设计的各位老师、同学表示衷心的谢意。
并恳请各位老师指出我在设计、绘制、编写过程中的不足和错误。
第一部分原始资料的分析
一:
明确塑件的设计要求及成型工艺性分析
(图1)塑件
产品名称:
线圈高骨架注射模
产品材料:
ABS
产品数量:
大批量
塑件尺寸:
如上图所示
塑件要求:
塑件外侧表面光滑不允许有熔接痕
1.塑件材料分析
ABS塑料(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等各种单体后成为的改性共聚物,也可成改性聚苯乙烯,具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。
ABS塑料为无定性塑料,一般不透明。
ABS无毒、无味,成形塑件表面有交好的光泽。
ABS具有良好的机械强度,特别是抗击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线的作用下易变硬变脆。
2.塑件材料的成型性能
使用ABS注射成型塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注射成型压力较高,因此塑件对型芯的包紧力较大,故塑件应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高,使ABS制品易产生熔接痕,所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对流料的阻力。
ABS易吸水,成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下,ABS制品的尺寸稳定性较好。
3.塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
(1).结构分析
从零件图上分析,该零件总体形状比较简单,结构对称。
塑件内壁光滑而外侧是由凹槽和凸台构成的,塑件的中心是一个正方形孔,边长为17mm本塑件的厚度为3mm,在宽度方向上有宽57mm,深10mm的凹槽。
为了确保塑件的顺利推出,减小模具制造难度,因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构,则该塑件属于中等较复杂程度。
因此该模具设计时必须设置垂直分型机构。
(2).尺寸精度
由于该塑件壁厚均匀,从而减免了因为壁厚不均造成固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀以及制品内部产生内应力,导致制品产生翘曲、缩孔甚至开裂等缺陷。
根据上述分析查文献[1]表1-12常用材料模塑件公差等级和选用[GB/T14486—1993]ABS塑料的公差尺寸为MT5级。
4.估算塑件的体积与重量。
1)塑件体积计算
V1=20×20×57-17×17×57
=6327mm³
V2=2×(40×40×1.5-17×17×1.5)
=3933mm³
V=V1+V2
=6327+3933
=10260mm³
2)重量计算
查文献[5]表6-1热塑性塑料的主要特性和用途选取ABS密度为1.01——1.04g/cm³,现取密度值为1.02g/cm³,
即:
塑件的重量W=Vρ
W=10260×1.02×(-1000)
≈10.47(g)
5.塑件注射成型工艺参数的确定
查文献[1]表2-7注射机按塑料在料筒的塑化方式分类选择螺杆式注射机。
查ABS塑料的成型工艺参数:
密度:
1.01g/cm³~1.04g/cm³
收缩率:
0.3%~0.8%
预热温度:
80℃~85℃
预热时间:
2h~3h
料筒温度:
后段:
140℃~160℃
中段:
170℃~190℃
前段:
170℃~190℃
喷嘴温度:
160℃~170℃
模具温度:
50℃~70℃
注射压力:
70MPa~90MPa
成形时间:
40s~70s
保压时间:
15s~30s
注射时间:
15s~30s
冷却时间:
15s~30s
第二部分成型设备的选用
1.设备的选择
查文献[5]表6-24常用国产注射机的规格和性能,初步选用注射机为XS-ZY-125。
2.所选设备简介
设备XS-ZY-125表示注射机的注射量为125cm³的预塑型卧式螺杆式注射机。
其型号及相关技术参数为:
额定注射量:
125cm³
注射压力:
120MP
锁模力:
900KN
最大成型面积:
320cm³
模具厚度:
200mm~300mm
最大开合模行程:
300mm
喷嘴圆弧半径:
12mm
喷嘴孔直径:
4mm
拉杆间距:
260mm×290mm
第三部分:
注射模设计
注射模结构设计主要包括:
成形部分、浇注系统、导向部分、推出机构、调温系统、排气系统、支承零部件、侧向分型与抽芯机构。
注射模具结构设计步骤为1.分型面选择、2.模具型腔数目的确定及布置、3.浇注系统得确定、4.模具工作(成形)零部件结构、5.侧抽芯机构的设计、.6.模具结构形式的设计、7.模具导向机构的设计、8.加热冷却系统的设计。
1.分型面的选择、确定
⑴分型面的选择原则
分型面是模具动模和定模的结合处,在塑件最大外形处,是为了塑件和凝料取出而设计的。
应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面,分型面的设计原则:
①:
分型面应选择在塑件外形的最大处;②:
分型面的选取应有利于塑件的留模方式,便于塑件的顺利脱模;③:
保证塑件的精度要求;④:
满足塑件外观要求;⑤:
便于模具制造;⑥:
减少成形面积;⑦:
增强排气效果。
⑵塑件的成型要求
因为模具的基本结构及塑件本身的特殊则其分型面必须同时具有一个水平分型面和一个垂直分型面。
此塑件的分型面选择方案如下图所示:
(图2)分型面的选择
在分型面的选择以模具结果简单、分型容易且不破坏已成形的塑为前提的情况下,选择如图所示的分型面,开模时,模具先从Ⅰ-Ⅰ面分型,塑件与型芯脱离,确保塑件能够留在凹模滑块内。
当模具再从Ⅱ-Ⅱ面分型时,凹模滑块脱离塑件。
既可降低模具的复杂程度减少模具的加工难度,又便于成型后取件。
2.模具型腔数目的确定及布置。
⑴确定型腔的数目
塑件形状比较简单,质量较小,生产批量大。
查文献[1]表3-4型腔数目的确定方法,依据塑件精度,体积和重量确定该塑件在注射时采用一模两腔的模具结构。
⑵型腔的分布
如下图所示的型腔排列方式:
(图3)型腔的布置
3.浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机到型腔之间的进料通道。
普通浇注系统由主流道,分流道,浇口和冷料穴组成。
设计原则:
<1>适用塑料的成型工艺特性。
<2>利于型腔内气体的排出。
<3>尽量减少塑料熔体的热量及压力损失。
<4>避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件。
<5>便于修整和不用像塑件的外观质量。
<6>防止塑件翘曲变形。
<7>便于减少塑料耗量和减少模具尺寸。
<8>流动距离比的校核。
⑴主流道设计。
主流道是指浇注系统中从注射机到喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
根据设计手册查得XS—ZY—125型注射机喷嘴有关尺寸:
喷嘴前端孔径:
d=4mm,球面半径r=12mm
根据模具主流道与喷嘴关系
R=r+(1~2)mm
D=d+(0.5~1)mm
取主流道球面半径R=13mm
取主流道小端直径D=4.5mm
主流道如下图所示:
(图4)浇注系统
经分析可确定出该塑件注射模为中型模具,所以模具的定位圈与浇口套分开设计,浇口套穿过定模座板与定模板以台阶方式固定。
浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合,浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。
定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内,用于模具与注射机的安装定位。
⑵分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。
分流道作用是改变熔体流向,使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。
因此应依据分流道的形状及尺寸,长度等因素来确定分流道。
为了分流道的方便加工,则选用截面形状为半圆形分流道。
查文献[6]表5-9常用塑料分流道直径可知ABS是分流道R=(4.8~9.5mm)取R=5.2mm。
⑶浇口设计
浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体通道。
根据塑件的成型要求和型腔的排列方式,选用侧浇口。
侧浇口截面小,减少了浇注系统塑料的消耗量。
同时去除浇口容易,不留明显痕迹存在。
侧向进料的侧浇口,对于中小型塑件,一般深度t=0.5~2.0mm(或取塑件壁厚的1/3~2/3),宽度b=1.5~5mm。
⑷冷料穴的设计和拉料杆的设计
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料,以免这些冷料注入型腔。
由于该模具使用卧式注射机,且塑件尺寸中等,侧向进料在塑料溶体充满型腔时会在塑件上产生较大的熔接痕,所以必须设计冷料穴。
为了方便塑件和凝料的顺利推出,所以必须设计拉料杆。
主流道末端的冷料穴还有在该处设置主流道拉料杆的功能。
在模具分型时,注射凝料从定模浇口套中被拉出,最后推出机构开始工作,将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。
4.成形零部件的设计
⑴型腔设计
型腔按结构不同可分为整体式型腔结构和组合式型腔结构。
①整体式型腔
整体式型腔结构是整块金属加工而制成的,其特点是牢固,不易变形,不会使塑件产生拼接线痕迹。
但是由于整体式型腔加工困难,热处理不方便,所以常用于结构简单的中小型模具上。
②组合式型腔
组合式型腔结构是指由两个以上的零部件组合而成的。
按组合方式不同,组合式型腔可分为整体嵌入式,局部镶嵌式,侧壁镶嵌式,和四壁拼合式等形式。
根据塑件型腔结构综合分析,采用整体嵌入式型腔。
它主要用于成形小型塑件,而且是多型腔的模具,各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成,然后压入模板中。
这种结构加工效率高,拆装方便,可以保证各个型腔的形状尺寸一致。
⑵型芯设计
成型零件内表面的零件称型芯。
由塑件分析可知,塑件的深10mm的凹槽由侧向抽芯机构来完成。
组合式型芯便于加工形状复杂的型芯,可以减少消耗模具钢。
成形零部件工作尺寸的计算:
1)仅考虑塑件收缩率时模具成形零件工作尺寸计算。
查文献[1]有计算模具成形零件最基本公式为Lm=Ls(1+S)
式中
Lm——模具成形零件在常温下的实际尺寸,mm;
Ls——塑件在常温下的实际尺寸,mm;
S——塑件的计算收缩率。
在大多数情况下,塑件的收缩率是一个波动值,常用平均收缩率来代替塑件的收缩率,既塑件的平均收缩率为
S=(Smax+Smin)÷2×100﹪
式中
S——塑件的平均收缩率;
Smax——塑件的最大收缩率;
Smin——塑件的最小收缩率;
则S=(Smax+Smin)÷2×100﹪
=(0.8%+0.3%)÷2×100﹪
=0.55﹪
故:
Lm=Ls(1+S)
=60(1+0.55﹪)
=60.33mm
2)成形零件尺寸的计算
模具成形零部件的尺寸取决于塑件的尺寸。
取ABS的平均收缩率为0.55﹪。
塑件的未注公差按照[GB/T14486—1993]其未注公差尺寸为MT5级。
一般成形零部件工作尺寸制造公差δz取塑件公差值的1/3~1/4或取IT7~IT8级作为制造公差。
A型腔径向尺寸
(Lm)0+δz=[(1+S)Ls-x△]0+δz
式中Lm——型腔的径向尺寸;
Ls——塑件的外形最大尺寸;
X——系数,尺寸大,精度低的塑件x=0.5;尺寸小,精度高零件,x=0.75;
△——塑件尺寸的公差;
δz——模具的制造公差。
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差取δz,δz=△/3;查文献[1]表1-11尺寸小,精度高的零件,X=0.75。
a.40+0.26→40.26-0.26
(Lm1)0+δz=[(1+S)Ls1-x△]0+δz
=[(1+0.55﹪)×40.26-0.75×0.26]+0.26/3
=40.290+0.08
b.20+0.22→20.22-0.22
(Lm2)0+δz=[(1+S)Ls2-x△]0+δz
=[(1+0.55﹪)×20.22-0.75×0.22]0+0.22/3
=20.170+0.07
B型腔深度尺寸
(Hm)0+δz=[(1+S)Hs-x△]0+δz
式中Hm——是塑件型腔深度尺寸;
Hs——是塑件的高度尺寸;
X——的取值范围在1/2~1/3之间当尺寸大,精度要求的塑件取小值,反之取大。
其余各符号的意义相同。
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差取δz,δz=△/3;查文献[1]表1-11尺寸小,精度高的零件;X=0.5。
a.60+1.2→61.2-1.2
(Hm1)0+δz=[(1+S)Hs1-x△]0+δz
=[(1+0.55﹪)×61.2-0.5×1.2]0+1.2/3
=60.940+0.40
b.57+1.2→58.2–1.2
(Hm1)0+δz=[(1+S)Hs1-x△]0+δz
=[(1+0.55﹪)×58.2-0.5×1.2]0+1.2/3
=57.920+0.40
C.型芯的径向尺寸
(lm)0-δz=[(1+S)ls+x△]0-δz
式中lm——塑件的外行最小尺寸,其余各个符号意义同上。
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差取δz,δz=△/3;查文献[1]表3-11尺寸小,精度高的零件,X=0.75。
17+0.28→17+0.28
(lm)0-δz=[(1+S)ls+x△]0-δz
=[(1+0.55%)×17+0.75×0.28]0-0.28/3
=17.300-0.09
D型芯的高度尺寸
(hm)0-δz=[(1+S)hs+(1/2~1/3)△]0-δz
式中hs——塑件的内形深度的最小尺寸,其余各个符号意
上。
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差取δz,δz=△/3;系数去x=0.5。
601.2→601.2
(hm)0-δz=[(1+S)hs+1/2△]0-δz
=[(1+0.55﹪)×60+0.5×1.2]0-1.2/3
=60.930-0.04
(3)强度和刚度校核
型腔在成形过程中受到塑料熔体的高压作用,应具有足够的强度和刚度。
型腔应以满足刚度条件为准(既型腔的弹性变形不超过允许变形量δmax<[δ])。
①要防止溢料
查《各种常用塑料的最大不溢料间隙值表》;查表3—15,ABS允许的间隙值为≤0.05。
②保证塑件尺寸精度
查表3—16保证塑件尺寸精度[δ]值个尺寸精度均能满足。
③塑件顺利脱模
如果凹模的刚度不足,在熔体高压下会产生过大的弹性变形。
当变形量超过塑件的收缩率时,塑件被紧紧包住而难以脱模,强制脱模易使塑件划伤或破裂,因此型腔的允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值。
5.侧抽芯机构的设计
⑴侧向分型机构的类型选择
在注射成形侧壁带有凸台、凹槽等塑件时,模具上成形该处的零件就必须制成可侧向移动的的零件,成为活动机构,在塑件脱模前将活动型芯抽出,否则就无法脱模。
带动活动型芯做侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。
根据动力来源的不同侧抽芯机构一般可分为机动、液压(液动)或气动以及手动等三大类型。
①机动侧抽芯机构
这类机构虽然机构比较复杂,但分型与抽芯不用手工操作。
其侧抽芯机构紧凑,动作安全可靠,加工制造方便,生产率高,在生产中应用最为广泛。
②液压或气动侧抽芯机构
液压或气动抽芯机构多用于抽拔力大,抽芯距比较长的场合。
这类机构来回机构运动比较平稳,所以采用这种液压侧分芯更为方便。
③手动侧分型与抽芯机构
这类机构操作不方便,工人劳动强度大,生产率低,但模具机构简单,加工制造成本低,因此常用于产品的试制,小批量生产或无法采用其他侧抽芯机构的场合。
综合考虑,方案一比较合理。
其生产率高,制造成本低。
⑵工作原理
斜导柱侧抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成形块,使之产生侧向运动完成抽芯或分型动作。
⑶抽芯距与抽芯力的计算
①抽芯距的计算:
为了安全起见,侧向抽芯距离通常比塑件上的侧凹的深度大2~3mm。
S=S1+(2~3)mm
式中S——抽芯距;
S1——为取出塑件滑块移动的最小距离;
抽芯距:
S=S1+3
=20+3
=23mm
②抽芯力的计算
对于侧型芯的抽芯力往往采用估算:
Fc=chp(μcosa-sina)
式中Fc——抽芯力,N;
c——侧型芯成形部分的截面平均周长,m;
h——侧型芯成形部分的高度,m;
p——塑件对侧型芯的收缩力,一般情况下模内冷却的塑
p=(0.8~1.2)×100000000Pa,模外冷却的塑
p=(2.4~3.9)×100000000Pa;
μ——塑料在热状态时对钢的摩擦系数,一般μ=0.15~0.2;
α——侧型芯的脱模斜度或倾斜角,(°)。
Fc=chp(μcosα-sinα)
=77×57×0.8×10000000×(0.15×cos17°-sin17°)
=5126352kN
⑷侧滑块的设计
①斜导柱的机构设计
斜导柱工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。
由于半球形加工时较困难,所以绝大部分设计成圆锥形。
设计锥台时必须注意斜角θ=α+(2°~3°),以免端部锥台也参与侧抽芯,导致滑块停留位置不符合设计要求。
表面粗糙度值Ra≤0.8μm,斜导柱与其固定的模板之间采用过度配合H7/m6。
由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块做往复运动,侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证,而合模时滑块的最终准确位置由楔紧块决定。
因此,为了运动的灵活,滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合H11/b11。
②斜导柱倾斜角的确定
斜导柱轴向与开模方向的夹角。
它是决定斜导柱侧抽芯机构工作效果的重要参数。
α的大小对斜导柱的有效工作长度,抽芯距和受力状况等起决定性的影响。
开模力的计算
Fw=Ft/cosα
Fk=Ft×tanα
式中Fw——侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力;
Ft——侧抽芯时的脱模力,其大小等于抽芯力Fc;
Fk——侧抽芯时的开模力。
Fw=Ft/cosα
=5126352/cosα
=36616800KN
Fk=Ft×tanα
=5126352×0.3
=1537905KN
分析上式可知:
由于α增大,L和H减少,有利于减少模具尺寸,但Fw和Fk增大,影响斜导柱和模具的刚度和强度;反之,α减少,斜导柱和模具受力减少,但要在获得相同抽芯距的情况下,斜导柱的长度就要增长,开模距就要变大,因此模具尺寸会增大。
综合两方面考虑,经过实际的计算推导,α取17°比较理想,一般在设计时α<25°,最常用为12°≤α≤22°。
选择其倾斜角为17°。
L=s/sinα
H=scotα
式中L——斜导柱的工作长度;
s——抽芯距;
α——斜导柱的倾斜角;
H——与抽芯距s对应的开模距;
L=23÷sin17°
=62mm
H=23×cot17°
=59.8mm
③斜导柱的长度计算
斜导柱的工作长度与抽芯距有关。
当滑块想动模一侧移动倾斜β角度后斜导柱的工作长度L=scosβ/sinα。
斜导柱的总长度与抽芯距,斜导柱的直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。
斜导柱的总长为:
Lz=L1+L2+L3+L4+L5
=d2/2×tanα+h/cosα+d/2tanα+s/sinα+(5~10)mm
式中Lz——斜导柱的总长度;
d2——斜导柱固定部分大端直径;
h——斜导柱固定板厚度;选择固定板厚度为35mm;
d——斜导柱工作部分直径;斜导柱直径为18mm;
s——抽芯距;
斜导柱安装固定部分的长度为
La=L2-I=(h/cosα)-[(d1/2)tanα]
式中La——斜导柱安装固定部分的长度,mm;
d1——斜导柱固定部分的直径,mm;取固定部分直径为24mm
La=L2-I=(h/cosα)-[(d1/2)/0.3]
=(35/0.37)-[(24/2)/0.3]
=55mm
斜导柱的工作长度:
L=scosβ/sinα。
=23/0.96
=24mm
斜导柱的长度计算:
Lz=L1+L2+L3+L4+L5
=d2/2×tanα+h/cosα+d/2tanα+s/sinα+(5~10)
=150+(5~10)mm
④斜导柱的直径计算
查文献知斜导柱直径为:
d=15mm。
⑤滑块的设计
滑块是斜导柱侧抽芯机构的一个重要零部件,它上面安装有侧向型芯或侧向成型块,注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。
它可分为整体式和组合式两种。
滑块上直接制出侧向型芯的机构称为整体式。
在一般设计中,把侧向型芯或侧向滑块分开加工,然后再装配在一起,为组合式机构。
采用这种机构可以节省优质钢材,且加工容易,因此采用组合式侧型芯机构。
这里滑块材料采用5CRNIMO,淬硬52~55HRC
⑦楔紧块的设计
在注射成形过程中,侧向成形零件受到熔融塑料很大的推力作用,这个力通过滑块传递到斜导柱。
这里设计楔紧块与定模板做成整体,确保凹模滑块的定位锁紧。
⑧锁紧角的选择
楔紧块的工作部分是斜面,其楔紧角为α1,为保证斜面能在合模时压紧滑块,而在开模时有能迅速脱离滑块,以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动,锁紧力α1一般都比斜导柱倾斜角α大一些。
如上所示则:
α1=α+(2°~3°)。
⑨斜导柱安装在定模
采用斜导柱安装在定模,滑块安装在动模的结构,它是斜导柱侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式,因为设计采用推件板推出,所以不会发生“干涉现象”(见下文推出机构的设计)。
6.推出机构的设计
1.推出机构的结构设计要求
推出机构的结构设计要求必须满足以下几点:
〈1〉塑件流在动模。
〈2〉塑件在推出过程中不变形,不损坏。
〈3〉不
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 线圈 骨架 注射 说明书
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)