新数控车床的加工程序编制.docx
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新数控车床的加工程序编制.docx
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新数控车床的加工程序编制
第三章数控车床的加工程序编制试题库
一、填空
1、对刀点既是程序的(),也是程序的()。
为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的()基准或工艺基准上。
2、切削液的种类很多,按其性质,可分为三大类:
水溶液、()、切削油
3、切削加工时,工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为()。
4、切削塑性材料时,切削层的金属往往要经过()、()、()和()四个阶段。
5、工件材料的强度和硬度较低时,前角可以选得()些;强度和硬度较高时,前角选得()些。
6、刀具切削部分的材料应具备如下性能;高的硬度、()、()、()、()。
7、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、()、()四种。
8、影响刀具寿命的主要因素有;工件材料()、()、()。
9、在切削过程中,工件上形成三个表面:
①待加工表面;②加工表面;③()。
10、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀,需要规定一个合理的磨损限度,即为()。
11、机床参考点通常设置在()。
12、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到()。
13、数控机床大体由()、()、()和()组成。
14、刀具磨钝标准有()和()两种。
15、粗加工时,应选择()的背吃刀量、进给量,()的切削速度。
16、精加工时,应选择较()背吃刀量、进给量,较()的切削速度。
17、一般机床夹具主要由定位元件、()、()、()等四个部分组成。
根据需要夹具还可以含有其它组成部分,如分度装置、传动装置等。
18、零件的主要精度包括精度()、精度()及精度()等三项内容。
19、当金属切削刀具的刃倾角为负值时,刃尖位于主刀刃的最高点,切屑排出时流向工件()表面。
20、为了降低切削温度,目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。
切削液的作用包括()、()、()和清洗作用。
参考答案:
1.起点、终点、设计;2.乳化液;3.切削力;4.挤压、滑移、挤裂、切离;5.大、小;6.足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性;7.高速钢、硬质合金钢;8.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量;基准不符;9.已加工表面;10.刀具的磨钝标准;11.机床各轴靠近正向极限的位置;12.机床参考点;13.输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成;14.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准;15.大、合理;16.小、大;17.夹紧元件、对刀元件、夹具体;18.尺寸、几何形状、相对位置;19.待加工;20.冷却作用、润滑作用、防锈作用;
二、判断:
1、圆弧插补中,对于整圆,其起点和终点相重合,用R编程无法定义,所以只能用圆心坐标编程。
()
2、数控机床编程有绝对值和增量值编程,使用时不能将它们放在同一程序段中。
()
3、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
()
4、G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位,因此它们都是插补指令。
()
5、圆弧插补用半径编程时,当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。
()
6、数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
()
7、在开环和半闭环数控机床上,定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
()
8、子程序的编写方式必须是增量方式。
()
9、一个主程序中只能有一个子程序。
()
10、数控机床适用于单品种,大批量的生产。
()
11、常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
()
12、绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
()
13、车削中心必须配备动力刀架。
()
14、数控车床的特点是Z轴进给1mm,零件的直径减小2mm。
()
15、只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
()
16、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求,写出相应的圆弧插补程序段。
()
17、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数,又指定了刀具号。
()
18、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种,一般可用G94和G95区分。
()
19、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹,但是不能车削多头螺纹。
()
20、数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
()
参考答案
1√;2×;3√;4×;5√;6×;7√;8×;9×;10×;11√;12×;13√;14×;15×;16√;17×;18√;19×;20×;
三、选择
1、回零操作就是使运动部件回到。
A、机床坐标系原点;B、机床的机械零点;C、工件坐标的原点。
2、调整数控机床的进给速度直接影响到。
A、加工零件的粗糙度和精度、刀具和机床的寿命、生产效率;
B、加工零件的粗糙度和精度、刀具和机床的寿命;
C、刀具和机床的寿命、生产效率;
D、生产效率
3、沿刀具前进方向观察,刀具偏在工件轮廓的左边是指令,刀具偏在工件轮廓的右边是指令,刀具中心轨迹和编程轨迹生重合是指令。
A、G40;B、G41;C、G42
4、进给率即。
A、每转进给量×每分钟转数;B、每转进给量∕每分钟转数;
C、切深×每分钟转数;D切深∕每分钟转数
5、分析切削层变形规律时,通常把切削刃作用部位的金属划分为变形区。
A、二个;B、三个;C、四个
6、切削用量中,对切削刀具磨损影响最大的是。
A、切削深度;B、进给量;C切削速度
7、刀具材料中,制造各种结构复杂的刀具应选用。
A、碳素工具钢;B、合金工具钢;C、高速工具钢;D、硬质合金
8、确定夹紧力方向时,应该尽可能使夹紧力方向垂直于基准面。
A、主要定位;B、辅助定位;C、止推定位
9、在精加工时,由于工件有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求,而且积屑瘤对刀尖和刀具前刀面有一定的保护作用,所以积屑瘤。
A、允许存在;B、必须避免产生
10、刀具破损即在切削刃或刀面上产生裂纹、崩刀或碎裂现象。
这属于。
A、正常磨损;B、非正常磨损;C、初期磨损阶段
11、刀具后角的正负规定:
后刀面与基面夹角小于90º时,后角为。
A、正;B、负;C、非正非负
12、切削脆性金属材料时,材料的塑性很小,在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下,容易产生。
A、带状切屑;B、挤裂切屑;C、崩碎切屑
13、具有较好的综合切削性能的硬质合金,其牌号有YA6、YW1、YW2等,这类硬质合金称为硬质合金。
A、钨钴类;B、钨钛钴类;C、涂层;D、通用
14、主刀刃与铣刀轴线之间的夹角称为。
A、螺旋角;B、前角;C、后角;D、主偏角
15、由主切削刃直接切成的表面叫。
A、切削平面;B、切削表面;C、已加工面;D、待加工面
14、的主要作用是减少后刀面与切削表面之间的摩擦。
A、前角;B、后角;C、螺旋角;D、刃倾角
15、在常用的钨钴类硬质合金中,粗铣时一般选用牌号的硬质合金。
A、YG3;B、YG6;C、YG6X;D、YG8
16、麻花钻头的顶角影响主切削刃上切削抗力的大小,顶角则轴向抗力愈小。
A、愈大;B、愈小
17、三爪卡盘安装工件,当工件被夹住的定位圆柱表面较长时,可限制工件个自由度。
A、三;B、四;C、五;D、六
18、选用基准作为定位基准,可以避免因定位基准和测量基准不重合而引起的定位误差。
A、设计;B、测量;C、装配
19、车削运动分为、两种。
工件的旋转运动是。
A、切深运动;B、主运动;C、进给运动;D、旋转运动
22、切断时防止产生振动的措施是。
A、适当增大前角;B、减小前角;C、增加刀头宽度;D、减小进给量;E、提高切削速度
23、前角增大能使车刀、和。
A、刀口锋利;B、切削省力;C、排屑顺利;D、加快磨损
24、车削材料和材料时,车刀可选择较大的前角。
A、A、软;B、硬;C、塑性;D、脆性
25、为了减小切削时的振动,提高工件的加工精度,应取的主偏角。
A、较大;B、较小
26、减小可以减小工件的表面粗糙度。
A、主偏角;B、副偏角;C、刀尖角
27、车刀的主偏角为时,其刀尖强度和散热性能最好。
A、45°;B、75°;C、90°
28、冲击负荷较大的断续切削应取较大的刃倾角。
加工高硬度材料取刃倾角。
精加工时取刃倾角。
A、负值;B、正值;C、零值
29、精车时加工余量较小,为提高生产率,应选择大些。
A、进给量;B、切削速度
30、对工件表层有硬皮的铸件或锻件粗车时,切削深度的选择应采用。
A、小切削深度;B、切深超过硬皮或冷硬层
31、切削过程中所发生的各种物理现象,如切削力、切削热、刀具的磨损、已加工表面的变形与残余应力等,其根本原因是。
A、切削过程中金属的变形;B、工件与刀具摩擦形成的
32、精加工中,防止刀具上积屑瘤的形成,从切削使用量的选择上应。
A、加在切削深度;B、加在进给量;C、尽量使用很低或很高的切削速度
33、车削中刀杆中心线不与进给方向垂直,会使刀具的与发生变化。
A、前角;B、主偏角;C、后角;D、副偏角
34、刀尖圆弧半径增大时,会使径向力。
A、减小;B、增大
35、刃倾角是与基面之间的夹角。
A、前面;B、主后面;C、主刀刃
36、辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是。
A、M00;B、M01;C、M02;D、M30
37、辅助功能中与主轴有关的M指令是。
A、M06;B、M09;C、M08;D、M05
38、液压回路主要由能源部分、控制部分和部分构成。
A、换向;B、执行机构;C、调压
39、液压泵是液压系统中的动力部分,能将电动机输出的机械能转换为油液的能。
A、压力;B、流量;C、速度
40、在管道中流动的油液,其流量的计算是。
A、压力*作用力;B、功率*面积;C、流速*截面积
1B;2A;3B、C、A;4A;5B;6C;7C;8A;9B;10B;11A;12C;13D;14A;15B;16B;17D;18B;19B;20B;21B、C、B;22A;23A、B、C;24A、C;25 A;26B;27B;28B、B、A;29B;30B;31A;32C;33B 34A;、C;35C;36A;37D;38B;39A;40C;
1、数控加工编程的主要内容有哪些?
答:
数控加工编程的主要内容有:
分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。
2、何谓对刀点?
对刀点的选取对编程有何影响?
答:
对刀点是指数控加工时,刀具相对工件运动的起点。
这个起点也是编程时程序的起点。
对刀点选取合理,便于数学处理和编程简单;在机床上容易找正;加工过程中便于检查及引起的加工误差小。
3、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。
答:
刀位点是指确定刀具位置的基准点。
带有多刀加工的数控机床,在加工过程中如需换刀,编程时还要设一个换刀点。
换刀点是转换刀具位置的基准点。
换刀点位置的确定应该不产生干涉。
工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点,其位置由编程者设定,一般设在工件的设计、工艺基准处,便于尺寸计算。
4、什么叫粗、精加工分开?
它有什么优点?
答:
在确定零件的工艺流程时,应将粗精加工分阶段进行,各表面的粗加工结束后再进行精加工,尽可能不要将粗、精加工交叉进行,也不要在到机床上既进行粗加工以进行精加工,这就是粗精加工分开。
这样加工可以合理使用机床,并使粗加工时产生的变形及误差在精加工时得修正,有利于提高加工精度,此外,还可提早发现裂纹、气孔等毛坯缺陷,及时终止加工。
5、带状切削产生的条件有哪些?
答:
加工塑性金属材料,切削速度较高,切削厚度较簿,刀具前角较大,由于切屑前切滑移过程中滑移量较小,没有达到材料的破坏程度,因此形成带状切屑。
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- 数控车床 加工 程序 编制