低压电气元件笔记资料.docx

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低压电气元件笔记资料

画出梯形图。

根据控制系统的动作要求，画出梯形图。

梯形图设计规则

（1）触点应画在水平线上，不能画在垂直分支上。

应根据自左至右、自上而下的原则和对输出线圈的几种可能控制路径来画。

（2）不包含触点的分支应放在垂直方向，不可放在水平位置，以便于识别触点的组合和对输出线圈的控制路径。

（3）在有几个串联回路相并联时，应将触头多的那个串联回路放在梯形图的最上面。

在有几个并联回路相串联时，应将触点最多的并联回路放在梯形图的最左面。

这种安排，所编制的程序简洁明了，语句较少。

（4）不能将触点画在线圈的右边，只能在触点的右边接线圈。

  电动阀和电磁阀的区别：

  电磁阀是电磁线圈通电后产生磁力吸引克服弹簧的压力带动阀芯动作，就一电磁线圈，结构简单，价格便宜，只能实现开关； 

  电动阀是通过电动机驱动阀杆，带动阀芯动作，电动阀又分（关断阀）和调节阀。

关断阀是两位式的工作即全开和全关，调节阀是在上面安装电动阀门定位器，通过闭环调节来使阀门动态的稳定在一个位置上。

  电动阀和电磁阀的用途差异：

  电磁阀：

用于液体和气体管路的开关控制，是两位do控制。

一般用于小型管道的控制。

  电动阀：

用于液体、气体和风系统管道介质流量的模拟量调节，是ai控制。

在大型阀门和风系统的控制中也可以用电动阀做两位开关控制。

电磁阀：

只能用作开关量，是do控制，只能用于小管道控制，常见于dn50及以下管道，往上就很少了。

  电动阀：

可以有ai反馈信号，可以由do或ao控制，比较见于大管道和风阀等。

  1.开关形式：

  电磁阀通过线圈驱动，只能开或关，开关时动作时间短。

  电动阀的驱动一般是用电机，开或关动作完成需要一定的时间模拟量的，可以做调节。

  2.工作性质：

  电磁阀一般流通系数很小，而且工作压力差很小。

比如一般25口径的电磁阀流通系数比15口径的电动球阀小很多。

电磁阀的驱动是通过电磁线圈，比较容易被电压冲击损坏。

相当于开关的作用，就是开和关2个作用。

  电动阀的驱动一般是用电机，比较耐电压冲击。

电磁阀是快开和快关的，一般用在小流量和小压力，要求开关频率大的地方电动阀反之。

电动阀阀的开度可以控制，状态有开、关、半开半关，可以控制管道中介质的流量而电磁阀达不到这个要求。

  电磁阀一般断电可以复位，电动阀要这样的功能需要加复位装置。

  3.适用工艺：

  电磁阀适合一些特殊地工艺要求，比如泄漏、流体介质特殊等，价格较贵。

  电动阀一般用于调节，也有开关量的，比如：

风机盘管末端。

控制阀的选择问题：

目前，工程中普遍使用的控制阀主要是：

电磁阀和电动阀。

但在使用中它们均有缺陷，如电磁阀易被异物堵塞、水阻大，须长期专人维护等；而电动阀虽然无水阻，但由于需有必要的控制电路，所以，防水汽侵蚀影响使用寿命也是困扰推广的主要问题。

2、如何最大限度地克服水垢对阀门使用的影响

无论是电磁阀还是电动阀，水垢不但会造成阀门泄漏，严重时甚至会影响阀门的正常工作，所以如何消除水垢的影响，已是业内人士普遍关注的问题。

控制阀的工艺要涉及的范围实在太广,不能在这里一一给你说清楚,希望这方面的内容还的自己亲自去查资料了。

不过由于设计执行机构和使用填充材料不同造成控制阀性能差还是可以总结出其规律的:

1、工艺过程里死区的存在会使过程变量偏离原设定点。

所以控制器的输出必须增大到足于克服死区,只有这一纠正性的动作才会发生。

2、①影响死区的主要因素。

摩擦力、游移、阀轴扭转、放大器的死区。

各种控制阀对摩擦里敏感是不一样的,比如旋转阀对于由高的阀座负载引起的摩擦力就非常敏感,故使用时注意到这一点。

但是对于有些密封型式,高的阀座负载是为了获得关闭等级所必须的。

哈哈,这样,这种阀设计出来就非常差,容易引起很大的死区,这对过程偏差度的影响是显而易见的,简直是决定性的。

②磨损。

阀门在正常使用时出现磨损是在所难免的,但是润滑层的磨损是最厉害的的,根据我们实验证实,润滑旋转阀只经过几百次循环动作,润滑层差不多可以刚刷子使用夸张点,不然写文章很郁闷。

另外压力引起的负载也会导致密封层的磨损,这些都是导致摩擦力增加主要因素。

结果呢?

就是给控制阀的性能于毁灭性!

③、填料摩擦力是控制阀摩擦力的主要来源,使用的填料不同,造成的摩擦力有很大的差别。

④,执行机构的类型不同也对摩擦力有根本性的影响,一般来说弹簧薄膜执行机构比活塞执行机构好。

3、定位器的设计问题。

从设计的最初思维着想,执行机构与定位器设计必须一起考虑的。

怎么来设计一个好的定位器呢?

从他的重要特性就知道,必须是个高增益装置。

其增益是由两部分组成的:

静态增益和动态增益。

提高静态增益的方法是设计一个前置放大器。

例如喷嘴－－挡板装置。

那么有朋友要问动态增益怎么获得?

是通过一个动力放大器获得的,这个动力放大器是滑阀一般。

现在有人已经利用微处理器来设置定位器了。

看样子阀门以后还会说话告诉咱们他哪里坏了。

那时侯做维修的就简单了。

言归正传。

同时具有高静态和高动态增益的高性能定位器能为任何一个给定的阀门组件提供降低过程偏差度方面的最佳总体性能。

电磁流量传感器是一种高精度、高可靠和使用寿命长的流量仪表，在设计、安装、调试过程中的每一步都需要细致的讲究，正确安装也是重要的一步，那么我们在安装电磁流量传感器时有哪些要求呢？

扭矩传感器给大家介绍：

  1、水平和垂直安装　 

  传感器可以水平和垂直安装，但是应该确保避免沉积物和气泡对测量电极的影响，电极轴向保持水平为好。

垂直安装时，流体应自下而上流动。

传感器不能安装在管道的最高位置，这个位置容易积聚气泡。

2、确保满管安装 

　　确保流量传感器在测量时，管道中充满被测流体，不能出现非满管状态。

如管道存在非满管或是出口有放空状态，传感器应安装在一根虹吸管上。

3、弯管、阀门和泵之间的安装 

　　为保证测量的稳定性，应在传感器的前后设置直管段，如做不到则应采用稳流器或减小测量点的截面积。

4、传感器不能安装在泵的进水口　 

　　为避免负压，传感器不能安装在泵的进水口，而应安装在泵的出水口。

有可能出现负压的正压管系应防止产生负压，例如液体温度高于室温的管系，停止运行关闭传感器上下洲截止阀后，液体冷却收缩亦会产生负压，应在传感器附件上安装负压防止阀。

5、传感器的进口直管段和出口直管段　 

  比较理想的安装地点应选择测量点前后有足够的直管段。

进口直管段应≥5D，出口直管段≥3D；插入式进口直管段应≥20D，出口直管段≥7D。

D为传感器公称口径。

电磁流量传感器安装还应避开或远离两种电导率不同液体混合点的下游，因为两种电导率不同液体未混合均匀或未反应完全就流经测量点，会引起仪表输出晃动。

最好将流量传感器移到混合点上游，或离开混合段相当距离。

6、传感器旁路管的安装 

  为便于在工艺管道继续流动和传感器停止流动时检查和调整零点，应装旁路管。

但大管径管系因为投资和位置空间限制，往往不易办到。

根据电极污染程度来校正测量值，或确定一个不影响测量值的污染程度判断基准是困难的。

采用非接触电极或带刮刀清除装置电极的仪表，可解决一些问题外，有时还需要经常清除传感器内壁附着物。

7、手动或自动排气阀的安装 

  液体在管中流动由于各种原因可能混有气泡，如流量传感器水平地安装在管系的高点或次高点，极易积集于水平管道上部和流量传感器测量管内，电磁流量传感器会出现输出晃动等故障现象。

为便于检查故障原因和排除积聚气体，应在高点或次高点的流量传感器下游附近设置手动排气阀，定期检查和排气。

若管系发生气泡概率较高或经常混有气泡，则应在流量传感器上游设置集气罐和自动排气阀，这一技术措施对于测量江河汲取原水的中大型电磁流量传感器极为重要，因为这类应用场所往往含有气泡。

8、管道出口为放空时的安装　 

　　当出口为放空状态时，传感器不应安装在管道放空之处，应安装在较低处。

　传感器安装在管道下方处时，应保证传感器内被液体充满，不能出现空管状态。

9、串联安装和平行安装　 

　　如果有几个传感器需要按顺序串联在同一管道上，每个传感器之间的距离至少应为2个传感器的长度。

　如果两个以上的传感器彼此并行安装，传感器的距离必须大于1m。

　　传感器产生的流量信号非常小，在满量程时也只有几个毫伏，所以传感器接地应良好。

电磁流量计的接地要求有两个方面：

（1）从电磁流量传感器的工作原理和流量感应信号电流的回路来分析，传感器和转换器的接地端必须与被测介质同电位。

（2）接地。

以大地为零电位，减少外界干扰。

一般情况下,工艺管道都是金属管，本身都是接地的，这点要求很容易满足。

但是在外界电磁场干扰较大的情况下,电磁流量传感器应另行设置接地装置，接地线采用截面大于5mm2的多股铜线，传感器的接地线绝不能接在电机或其它设备的公共地线上,以避免漏电流的影响。

接地电阻应小于10Ω。

　　a.传感器在金属管道上安装（金属管道内壁没有绝缘涂层）。

　　b.传感器在塑料管道上或在有绝缘衬里的管道上安装，传感器的两端应安装接地环、或接地法兰、或带有接地电极的短管。

10、使管内流动的被测介质与大地短路,具有零电位，否则，电磁流量传感器无法正常工作

11、流量传感器与大电机的距离 

  磁场对电磁流量传感器的影响程度因传感器保护外壳结构材料和设计而导，差别甚大。

例如有些外壳是钢板等铁磁性材料制成，就有较好磁屏蔽作用，影响较小；另一些是铝、玻璃钢等非铁磁性材料制成，影响就较大。

此外，干扰磁场与流量传感器磁场之间的方向，其影响程度也不一样。

现在当无定量的分析和数据，只有一些现场经验数据。

  安装过程需要我们注意，在使用过程中我们也同样需要注意保养与维护，这样传感器的使用才能更精确、更持久。

电磁流量传感器和电磁流量转换器配套组成分体型电磁流量。

电磁流量传感器也可以配套组成一体型或分体型智能型电磁流量计，它被广泛应用于污水、化工、医院等各个行业，它拥有很多优点，扭矩传感器给您介绍：

  1）电磁流量传感器的传感器结构简单，管道内无可动部件，无阻流部件，测量中几乎没有附加压力损失，是流量传感器中运行能耗最低的流量仪表之一。

  2）可测量赃污介质、腐蚀性介质及悬浊性液固两相流的流量。

  3）电磁流量传感器是一种体积流量测量仪表，在测量过程中，它不受流速分布、流体压力、温度、密度、粘度和电导率等物理参数的影响。

因此，电磁流量传感器只需经水标定后，就可心用来测量其它导电性液体的流量。

  4）电磁流量传感器的输出只与被测介质的平均流速成正比，而与对称分布下的流动状态无关。

所以电磁流量传感器的量程范围极宽，其测量范围度可达100：

1，有的甚至达1000：

1的可运行流量范围。

  5）衬里有硬橡胶，聚氨酯，PTFE，PFA等多种材料供选择。

  6）变送器的直流供电/交流供电，四线制/两线制，防爆/非防爆，经济型/标准型等细分满足您的不同需求。

  7）测量可靠性高，重复性好，长期免维护。

  8）提供电流，频率，脉冲，Hart，Profibus-PA，Profibus-DP，FF等各种输出方式供选择。

  9）电磁流量传感器无机械惯性，反应灵敏，可以测量瞬时脉动流量，也可测量正反两个方向的流量。

  10）工业用电磁流量传感器的口径范围极宽，从几个毫米一直到几米，而且国内已有口径达3m的实流校验设备，为电磁流量传感器的应用和发展奠定了基础。

  此文发表于南京蓝科自动化设备有限公司新闻。

1）管内液体未充满由于背压不足或流量传感器安装位置不良，致使其测量管内液体未能充满，故障现象因不充满程度和流动状况有不同表现。

若少量气体在水管管道中呈分层流或波状流，故障现象表现为误差增加，即流量测量值与实际值不符；若流动是气泡流或塞状流，故障现象除测量值与实际值不符外，还会因气相瞬间遮盖电极表面而出现输出晃动；若水平管道分层流动中流通截面积气相部分增大，即液体未满管程度增大，也会出现输出晃动，若液体未满管情况较严重，以致液面在电极以下，则会出现输出超满度现象。

实例1某造船厂有一台DN80mm电磁流量计测量水流量，运行人员反映关闭阀门后流量为零时，输出反而达到满度值。

现场检查发现传感器下游仅有一段短管，水直接排入大气，截止阀却装在传感器上游（如图9.12虚线1位置），阀门关闭后传感器测量管内水全部排空。

将阀门改装到位置2，故障便迎刃而解。

这类故障原因在制造厂售后服务事例中是经常碰到的，当属工程设计之误。

（2）液体中含有固相液体中含有粉状、颗粒或纤维等固体，可能产生的故障有；①浆液噪声；②电极表面玷污；③导电沉积层或绝缘沉积层覆盖电极或衬里；④衬里被磨损或被沉积物覆盖，流通截面积缩小。

实例2导电沉积层短路效应。

电磁流量传感器测量管绝缘衬里若沉积导电物质，流量信号将被短路而使仪表失效。

由于导电物质是逐渐沉积，本类故障通常不会出现在调试期，而要运行一段时期后才显露出来。

某柴油机厂工具车间电解切削工艺试验装置上，用DN80mm仪表测量和控制饱和食盐电解液流量以获取最佳切削效率。

起初该仪表运行正常，间断使用2个月后，感到流量显示值越来越小，直到流量信号接近为零。

现场检查，发现绝缘层表面沉积一层黄锈，擦拭清洁后仪表运行正常。

黄锈层是电解液中大量氧化铁沉积所致。

本实例属运行期故障，虽非多见故障，然而若黑色金属管道锈蚀严重，沉积锈层，也会有此短路效应。

凡是开始运行正常，随着时间推移，流量显示越来越小，就应分析有此类故障的可能性。

（3）有可能结晶的液体，电磁流量计应慎用有些易结晶化工物料在温度正常的情况下能正常测量，由于输送流体的导管都有良好的伴热保温，在保温工作时不会结晶，但是电磁流量传感器的测量管难以实施伴热保温，因此，流体流过测量管时易因降温而引起内壁结上一层固体。

由于改用其他原理的流量计测量也同样存在结晶问题，所以在无其他更好方法的情况下，可选用测量管长度非常短的一种“环形”（oring）电磁流量传感器，并将流量计的上游管道伴热保温予以强化。

在管道连接方法上，考虑流量传感器拆装方便，在一旦结晶时能方便地拆下维护。

实例3因液体结晶引起电磁流量计无法正常工作的例子并不少见。

例如，湖南某冶炼厂安装一批电磁流量计测量溶液流量，因电磁流量传感器的测量管难以实施伴热保温，数星期后内壁和电极上就结了一层结晶物，导致信号源内阻变得很大，仪表示值失常。

因这批电磁流量计口径较大，频繁拆洗不堪忍受，所以最后还是改用明渠流量计。

（4）电极和接地环材质选择不当引发的问题因材质与被测介质不匹配而引发故障的电磁流量计与介质接触的零部件有电极与接地环，匹配失当除耐腐蚀问题外，只要是电极表面效应。

表面效应应有：

①化学反应（表面形成鈍话膜等）；②电化学和极化现象（产生电势）；③触媒作用（电极表面生成气雾等）。

接地环也有这些效应，但影响程度要小一些。

实例4上海某化工（冶炼）厂用20余台哈氏合金B电极电磁流量计测量浓度较高的盐酸溶液，出现输出信号不稳的晃动现象。

现场检查确认仪表正常，也排除了会产生输出晃动的其他干扰原因。

但是在多处其他用户用哈氏合金B电极仪表测量盐酸时运行良好。

在分析故障原因是否由盐酸浓度差别上引起时，应当时尚无盐酸浓度对电极表面效应影响方面的经验，尚不能作出判断。

为此仪表制造厂和使用单位一起利用化工厂现场条件，做改变盐酸浓度的实流试验。

盐酸浓度逐渐增加，低浓度时仪表输出稳定，当浓度增加到15％～20％时，仪表输出开始晃动起来。

浓度到25％时，输出晃动量高达20％。

改用钽电极电磁流量计后运行正常。

（5）液体电导率超过允许范围引发的问题液体导电率若接近下限值也有可能出现晃动现象。

因为制造厂仪表规范（specification）规定的下限值是在各种使用条件较好状态下可测出的最低值，而实际条件不可能都很理想，于是就多次遇到低度蒸馏水或去离子水，其导电率接近电磁流量计规范规定的下限值5，使用时却出现输出晃动。

通常认为能稳定测量的导电率下限值要高1～2个数量级。

液体电导率可查阅有关手册，缺少现成数据则可取样用电导率仪测定。

但有时候也有从管线上取样去实验室测定认为可用，而实际电磁流量计不能工作的情况。

这是由于测电导率时的液体与管线内液体已有差别，譬如液体已吸收了大气中的CO2或NO，生成碳酸或硝酸，电导率增大。

对于含有颗粒或纤维液体产生的噪声浆液，采取提高激励频率的方法能有效地改善输出晃动。

表9.4所示是频率可调的IFM3080F型DN300电磁流量计，测量浓度3.5％瓦楞纸板浆液，在现场以不同激励频率测量所显示瞬时流量晃动量。

当频率较低，为50/32Hz时，晃动高达10.7％；频率提高到50/2Hz，晃动降低至1.9％，效果十分明显。

PID控制的原理和特点在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节。

PID控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。

当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。

即当我们不完全了解一个系统和被控对象，或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，最适合用PID控制技术。

PID控制，实际中也有PI和PD控制。

PID控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。

比例（P）控制比例控制是一种最简单的控制方式。

其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。

当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-stateerror）。

积分（I）控制在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。

对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（SystemwithSteady-stateError）。

为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。

积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。

这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。

因此，比例+积分（PI）控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。

微分（D）控制在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。

自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。

其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后（delay）组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。

解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。

这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重超调。

所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分（PD）控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。

传统的控制理论都建立在被控对象精确模型（传递函数和状态方程）的基础上，而对一些复杂系统，建立其数学模型是比较困难的，有时甚至是不可能的，也就无法用系统控制方法实现自动控制，但由人工控制却往往做的比较好。

而模糊控制正是总结操作人员的经验并形成语言规则，运用模糊集合论模拟操作人员的操作和决策，从而实现自动控制[

.不管是驱动器还是plc或者控制仪表，其pid控制[PID是闭环控制系统的比例－积分－微分控制算法]的原理都是一样的，即通过工艺控制参数给定值和反馈值之差由pid控制器根据pid算法随动调节执行装置，比如变频器的速度，加热装置的电流等。

2.变频器比如420和plc比如s7200的pid最大区别我认为是变频器的pid控制适用对象相对较窄，比如流量，压力，即执行装置已经确定是变频器，通过其速度改变来达到对工艺对象的控制；而plc相对较广，只要执行装置的输入控制信号是标准信号比如0-10v，4-20ma，就可以控制，比如变频器，比例阀，可控硅，固态继电器等等。

3.具体到420和s7200，关于420已经在你的问题ID:

21744中说明。

关于s7200，现摘录如下：

S7-200能够进行PID控制。

S7-200CPU最多可以支持8个PID控制回路（8个PID指令功能块）。

PID算法在S7-200中的实现:

S7-200中的PID控制采用了迭代算法,详细的计算方法请参考《S7-200系统手册》中PID指令部分的相关内容。

计算机化的PID控制算法有几个关键的参数Kc（Gain，增益），Ti（积分时间常数），Td（微分时间常数），Ts（采样时间）。

在S7-200中PID功能是通过PID指令功能块实现。

通过定时（按照采样时间）执行PID功能块，按照PID运算规律，根据当时的给定、反馈、比例－积分－微分数据，计算出控制量。

PID功能块通过一个PID回路表交换数据，这个表是在V数据存储区中的开辟，长度为36字节。

因此每个PID功能块在调用时需要指定两个要素：

PID控制回路号，以及控制回路表的起始地址（以VB表示）。

由于PID可以控制温度、压力等等许多对象，它们各自都是由工程量表示，因此有一种通用的数据表示方法才能被PID功能块识别。

S7-200中的PID功能使用占调节范围的百分比的方法抽象地表示被控对象的数值大小。

在实际工程中，这个调节范围往往被认为与被控对象（反馈）的测量范围（量程）一致。

PID功能块只接受0.0-1.0之间的实数（实际上就是百分比）作为反馈、给定与控制输出的有效数值，如果是直接使用PID功能块编程，必须保证数据在这个范围之内，否则会出错。

其他如增益、采样时间、积分时间、微分时间都是实数。

因此，必须把外围实际的物理量与PID功能块需要的（或者输出的）数据之间进行转换。

这就是所谓输入/输出的转换与标准化处理。

《S7-200系统手册》上有详细的介绍。

S7-200的编程软件Micro/WIN提供了PID指令向导，以方便地完成这些转换/标准化处理。

除此之外，PID指令也同时会被自动调用。

调试PID控制器PID控制的效果就是看反馈（也就是控制对象）是否跟随设定值（给定），是否响应快速、稳定，是否能够抑制闭环中的各种扰动而回复稳定。

要衡量PID参数是否合适，必须能够连续观察反馈对于给定变化的响应曲线；而实际上PID的参数也是通过观察反馈波形而调试的。

因此，没有能够观察反馈的连续变化波形曲线的有效手段，就谈不上调试PID参数。

观察反馈量的连续波形，可以使用带慢扫描记忆功能的示波器（如数字示波器），波形记录仪，或者在PC机上做的趋势曲线监控画面等。

新版编程软件STEP7-Micro/WINV4.0内置了一个PID调试控制面板工具，具有图形化的给定、反馈、调节器输出波形显示，可以用于手动调试PID参数。

对于没有“自整定PID”功能的老版CPU，也能实现PID手动调节。

PID参数的取值，以及它们之间的配合，对PID控制是否稳定具有重要的意义。

这些主要参数是：

采样时间：

计算机必须按照一定的时间间隔对反馈进行采样，才能进行PID控制的计算。

采样时间就是对反馈进行采样的间隔。

短于采样时间间隔的信号变化是不能测量到的。

过短的采样时间没有必要，过长的采样间隔显然不能满足扰动变化比较快、或者速度响应要求高的场合。

编程时指定的PID控制器采样时间必须与实际的采样时间一致。

S7-200中PID的采样时间精度用定时中断来保证。

pid参数：

增益（Gain，放大系数，比例常数）增益与偏差（给定与反馈的差值）的乘积作为控制器输出中的比例部分。

过大的增益会造成反馈的振荡。

积分时间（I