钢箱梁加工制作及安装方案.docx

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钢箱梁加工制作及安装方案钢箱梁加工制作及安装方案京津高速公路第二通道（五环化工路立交-市界）公路工程第3#标段（K3+500-K6+300）桥梁工程通黄路互通式立交桥（钢箱梁）加工制作及安装方案一、编制说明本工程施工组织设计编制依据如下：

1、京津高速公路第二通道（五环化工路立交市界）公路第3标段通黄路互通式立交桥钢结构加工制作及安装工程施工组织设计的编制，依据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等编制而成。

（1）本工程钢结构部分结构设计总说明及施工图纸；

（2）国家颁布的现行有效的建筑工程施工各类规程、规范及验评标准与文件；（3）北京市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等法规及规定；（4）ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OSHMS18000职业安全健康管理体系标准，我单位质量、环境及职业安全健康管理手册、程序文件及其支持性文件；（5）建筑施工安全检查标准JGJ5999；（6）建设部推荐重点推广的新技术；（7）公司管理手册及其它有关总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定；（8）现场和周边环境的实地踏勘情况；（9）建设部发布的国家级工法和我单位的企业工法；（10）公司的实际制作、加工及安装具体情况进行。

2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准：

（1）工程测量规范GB500262001；

（2）钢结构设计规范GBJ500172002；（3）钢结构工程施工及规范GB502052001；（4）建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002；（5）焊接质量保证GB/T12467-12469-90；（6）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1154589；（7）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388；（8）低合金钢焊条GB511885；（9）金属拉伸试验试样GB232-88；（10）气体保护焊用钢丝GB/Y14958-94；（11）金属熔化焊焊接头射线照相GB/T3323-2005；（12）碳钢焊条GB511785；（13）钢结构用高强度连接副GB/3633；（14）建筑施工安全检查评分标准JGJ5999；（15）建筑机械使用安全技术规程JGJ3386；（16）施工现场临时用电安全技术规范JGJ4688；（17）公路桥涵设计通用规范JTGD60-2004（18）北京市城市桥梁工程施工技术规范DBJ01-46-2001（19）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004（20）公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-85（21）公路工程抗震设计规范JTJ004-89（22）公路桥涵施工技术规范JTJ004-89JTJ041-2000（23）公路工程技术标准JTGBO1-2003（24）公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ028-86（25）公路交通安全设施设计规范JTGD81-2006（26）公路交通安全设施施工技术规范JTGF71-2006（27）公路工程水文勘测设计规范JTGC30-2002（28）建设工程文件归档整理规范GB/T50328-2001（29）公路工程基本建设项目设计文件编制办法交公路发19951036号二、工程概况本工程分为主桥、E、H、J匝道桥和箱体之间的连接梁。

主桥预制高度1.32米，长度117米。

主桥的结构形式为左、右幅主梁，采用钢砼组合梁桥，右幅主桥梁为3个单项单室截面。

每个箱室底板宽3.70米，两箱室中心距离6.465米，采用箱形连接梁将每个箱体连接起来。

右幅桥梁全宽20.50米。

左幅主桥梁为4个单项单室截面，左幅桥梁全宽23.501-28.623米。

E、J匝道桥为1个单箱双室截面，箱室底板宽6.0米，腹板间距3.0米，全长97米，分4个工作段制作。

最长制作段30.00米。

H匝道桥为1个单箱单室截面，箱室底板宽4.5米，全长117米，分5个工作段制作。

最长制作段23.00米。

三、钢构件生产管理1、钢构件制作质量管理我公司在钢结构制作过程中对每一个环节进行严格的质量控制。

其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制，直到发运包装检查出厂。

（1）管理模式结合该项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，以全面质量管理为中心，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期以此出色地实现我单位的质量和工期目标。

钢构件制作管理模式图表

（2）管理方法钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。

我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。

a强化工厂管理，健全各项管理制度从制作开始，我项目管理部就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。

将以项目管理作为核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施承包合同。

坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。

b以计划管理为主线，落实施工条件为重点在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。

在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。

（3）工期管理控制钢构件生产过程的安排是工期控制的关键，构件的制作根据工艺流程分阶段制定详细的生产计划，严格按照生产计划安排生产。

这才能保证如期按照计划顺利执行。

在工期控制过程中应保证以下各项目要求的顺利执行：

a每一个关键阶段工期都应有人员监督计划实施。

b监督工作计划的实施从每一个工作日开始，并分阶段的检查分析计划实施经验，以上一阶段的计划实施经验为基础实施下一阶段的工作计划。

c如果一段时间发生了工期延误，主要的工期监督和安排生产人员应根据现场生产的实际情况，在下一段的生产中适当的增加施工任务，追回损失工期。

d为了保证工期计划的实施，所有的生产文件资料应及时报监理审查，不得拖延下到工序生产时间和构件出厂时间。

e在安排生产计划时，为了防止非人为因素的影响，在制定计划时应留有一定的工作余量以及构件检验时间余量，这才能保证如期按照计划顺利执行。

（4）工艺方案审核管理工艺方案的审核主要包括构件加工重要部位、难点部位工艺方案的审核，通过项目及设计同意的工艺方案才能下到车间投入生产，项目在投产的过程中监督工艺方案的实施。

生产厂家及时的反映工艺方案的执行情况，如果在生产过程中方案需要改进的部位要通过监理、总包和设计单位同意后才能更改，更改后的工艺方案报项目审核，通过后才能进行生产。

工艺方案的审核流程见图表1图表1工艺方案审核管理流程（6）构件制作过程管理控制构件制作过程的管理控制主要体现在对构件质量的预检过程控制，保证制作过程的流畅性，在程序检验和质量检验上严格控制，在制作文件资料的审查及监理过程以不影响正常施工为主。

在制作过程管理控制中根据该工程特点将构件过程管理分为构件制作管理控制和钢材复检管理控制。

构件制作管理流程和钢材复检管理流程见图表4-3图表4-4：

图表2钢构件制作过程管理控制图表3钢材复验流程控制图（6）图纸细化过程管理该过程主要保证构件加工能严格按照加工图完成施工，将图纸由加工图到构件图准确的下发到生产车间，车间根据构件加工图完成加工任务。

细化图纸人员必须熟悉相关的规范和有关标准规定，熟悉施工图纸，对细化的设计的部分有准确的把握。

在绘制详图过程中保证以下工作内容：

a根据图纸放样对于一些比较复杂的结构，应利用计算机进行放样工作，从而确定构件的精确尺寸和详细尺寸。

b绘制构件图形对构件图管理应整体规划，首先确定构件图的数量，而将同类构件以及“相对称”等有类似关系的构件归类，用计算机统一管理出图。

对同一类构件集中绘制在同一张图上，对整个构件图要有总体考虑。

c构件编号根据设计图纸完成构件图的编号，保证构件数量和类型正确。

d绘制材料表绘制的材料表必须包括构件号、构件图号、规格（构件截面尺寸）、材质、数量和重量、每张图纸和成批构件的重量总和。

e说明说明是钢结构详图中根据加工制作特点对某些构件的吊装、加工要求的文字叙述，主要对每类构件加工的关键工艺制造要求。

（7）制作过程文件资料管理文件资料报验程序要严格的按照国家现行的标准资料报验程序进行，在报验时不能影响构件的出厂时间。

文件资料的报验应遵循图表4-5报验程序：

图表4制作文件资料管理控制程序（8）人员管理控制该工程制作量大、工程管理要求高，工程人员用量大。

人员管理控制是制作质量和工期的有力保证。

对人员的管理还能避免质量事故的发生，能充分的调动人的工作积极性，发挥人的主导作用。

在人员管理方面应保证以下因素的实施。

a重视人员的教育培训，所有人员必须持证上岗。

b完善生产激励措施，调动员工工作的积极性。

c根据工程特点，从保证质量出发，量才使用，扬长避短的原则来控制人的使用。

e人员技术水平对制作难度大、精度高以及有特殊要求的复杂构件制作，应有技术熟练、经验丰富的人员完成，必要时对其技术水平进行考核。

对焊接操作人员、无损检测人员等一些特殊工种不仅要进行严格的考核上岗，还应重视实际操作成绩。

2、工厂加工的组织

（1）工程管理组织机构详见组织机构图

（2）管理人员职责1）制作负责人a.代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针和经营宗旨，全面履行业主合同；b.确认施工组织设计；c.保证质量保证体系在项目中的有效运行。

对项目质量、安全、工期、成本和文明施工负责。

2）技术质量负责人a.负责项目所需规范、标准、规程的配备与实施；b.负责设计文件的管理和联络工作；c.组织、检查施工图纸的自审、会审及技术交底工作；d.负责解决施工中的技术问题；e.负责业主代表、设计代表、质量监督和监理部门配合解决的技术质量问题的协调工作；f.对工程质量进行检查与控制，对不合格品提出处置方案，制定纠正和预防措施，并监督实施；g.负责项目的检验及和试验及检验、测量和试验设备的控制和管理工作；h.接受业主代表、质量监理和监理部门对工程质量的监督，组织进行质量等级评定、核定工作。

3）经济物资负责人a负责工程所需的材料、半成品和成品构件的验证、现场保管、供应等管理工作；b.负责施工现场成品标识和可追溯性工作监督管理。

（4）安全管理员a.制定月、周安全工作重点；b.负责组织召开安全例会；c.负责检查队、班组安全教育，安全活动情况；d.负责检查安全措施制定和安全措施执行情况。

3、钢结构制作流程图4、材料验收管理及预处理

（1）本工程所用的原材料必须是正规厂家生产的，具备完整的质量保证书，且符合本工程设计总说明中规定的技术标准和引用的国内外技术标准。

（2）原材料在提交检验前，仓库管理人员应先核对牌号、规格、炉批号、数量，确认与质量证书相符合，才能办理提交检验手续。

（3）专职检验人员应按“本工程设计说明及有关的规范、标准及规程”的规定，对原材料进行尺寸允许偏差及表面外观质量的复验。

（4）经复验合格的原材料，由专职检验人员予以统一编号，登记入册。

签发厂内材料合格编号及抄件证书，方可入库及发放领用。

外来质量证明书统一入档保管备查。

（5）质量证明书的技术数据不齐全，或经复验与质量证明书技术要求、数量不符时，应及时与采购单位联系解决。

（6）经复验合格的入库原材料，必须按不同炉号、规格分别妥善堆放，不能混淆（做到三清：

牌号清、规格清、数量清），并做出明显色漆标记，加强保管保养，防止锈蚀、变形等影响使用质量的事故发生。

（7）对于本工程原材料复验中发生的其他问题，参照我厂质量管理中有关的规定执行。

（8）钢板、型钢进厂后首先进预处理流水线，包括钢板平整、型钢校直、抛丸除锈、涂防锈底漆，除锈标准为Sa2.5级。

四、钢构件加工制作1、材质进厂：

全桥上部主要结构钢板采用Q345qD钢，满足国家标准桥梁用结构钢（GB/T714-2000）。

下部结构钢板除与钢-砼组合梁固接处墩柱钢板箍采用Q345qD钢，法兰盘及钢板采用Q345B，其余次要结构均采用Q235B钢，满足国家标准碳素结构钢（GB700-88）。

进厂原材料要具备质量证明书、并作机械性能复验和材料进厂检测报告。

2、主材的下料放样、号料应根据施工图和工艺要求进行，首先按设计图纸要求核对材料的材质、规格尺寸是符合要求。

采用多头数控割机下料下料尺寸偏差要求手工切割偏差1.5。

自动切割和半自动切割偏差1.0。

机械剪切的板厚一般不大于12。

断面不能出现撕裂现象。

边缘缺棱1。

零部件的宽度与长度偏差23、材料校正材料在运输、切割过程中会产生变形，制孔和组装前要进行校正，钢板采用辊压平板机赶平，超厚板可采用火焰加热进行校正，但温度要控制在600-800之间。

4、零部件除锈及保护因为桥体箱梁组装完后构件比较大，不能进行整体抛丸和打砂，要将下完料的零部件先进行抛丸和打砂，并应涂好保护层。

再进行后序加工流程。

钢梁部件表面除锈后的钢表面洁净度等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准规定的Sa2.5级，现场局部表面采用钢刷除锈时除锈等级为Sa3.0级。

5、零部件加工针对钢梁的不同构件、不同的焊接部位及焊缝的不同等级要求，加工相应的焊接坡口，对尺寸公差要求较高的零部件进行机加工。

连接部位的制孔，采用数控平面钻。

制成的孔窑成正圆柱形，孔壁光滑，孔边缘无损伤不平刺屑清楚干净。

孔距偏差符合下表要求。

螺栓孔距的允许偏差见表项目允许偏差（）5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离11.5相邻两组的端孔间距离1.522.53钻孔完毕后将孔边毛刺打磨干净，检查合格后码放整齐，转下道工序。

6、桥体箱梁组装依据设计图纸要求，为保证桥箱体的整体尺寸及起拱高度，按要求制作立体工装定位胎。

两块平台用水平仪超平后，加固连接在一起，以防止箱体组装时移动变形。

（1）按已制定的组装先后顺序将已加工好的零部件依次装点牢固。

如先将T型板的组对焊接及焊后校正好。

（2）把下底板摆放在平台上，一定要摆正位置固定在平台上，画出板隔板位置线，复查尺寸无误后，依次装配固定，加临时支撑要保证90准确。

（3）装两侧T型板时，一定要装严顶紧，保证两侧腹板的平直度2mm。

d检查两侧腹板平度时，用钢丝检查，如超差时使用反正扣校正增加临时支撑。

（4）装上端盖后，要认真仔细校对箱体两端对角线尺寸，尺寸完全合格后，装90固定板，一定要点焊牢固。

整体箱体焊后，要进行校正，规格尺寸符合要求后，再齐头打孔，箱体端部连接孔，采用套钻，先将连接板采用数控制孔，再用连接板当钻模对箱体端部进行配孔。

组装立体胎定位胎7、箱体焊接：

（1）焊接工艺按国家现行标准建筑钢结构焊接技术规程JG81-2002要求执行。

（2）按工程要求进行焊接工艺评定试验，根据评定结果确定具体施工中的焊接施工工艺。

（3）进行焊接工作的焊工必须通过考试并取得合格证后方能上岗。

焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低等级的焊工施焊高等级的焊缝。

（4）30mm以上的厚板焊接前，要在焊缝中心两侧2倍的板厚区域进行超声波探伤检查。

不得有裂纹和夹层。

（5）由于是箱体结构形式，要求整体尺寸及箱体的平整度较高，在焊接时要认真执行焊接工艺参数，使用电流不能过大，以此减少热输入量。

（6）焊接电流不能大于300A，多层多道的焊缝一次的焊肉不能过大，层间温度要严格控制在400C以下。

（7）箱体内焊接，减小焊接变形，尽量采用对称焊，对收缩较大的焊缝要先焊，先焊横焊缝，后焊纵焊缝。

在焊接前要检查焊点是否牢固。

焊完后，再焊接箱体主焊缝。

（8）坡口焊缝，焊接时过程中要注意观察焊接变形。

以便及时校正，避免变形过大，造成校正困难。

（9）焊角的高度要完全按图纸标注的尺寸执行，不能焊大，也不能焊小。

且保证外观美观，无质量缺陷。

（10）全熔透焊缝，焊前要检查坡口角及间隙是否符合要求。

提高焊接一次合格率。

（11）所有焊缝的外观如不符合要求，必须进行修补、打磨，直到符合要求。

编写好焊工号，经专职检验员检查合格后转下道工序。

焊缝质量等级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验标准B级B级探伤比例10020注:

工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。

注：

检验标准采用GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差见表允许偏差（mm）图例焊缝质量检查等级项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差见表表项目允许偏差（mm）图例一级二级腹板翼板对接焊缝余高CB20.0:

03.0B20.0:

04.0B20.0:

04.0B20.0:

05.0腹板翼板对接焊缝错边dd0.15t且2.0d40mma=10mma：

+50注:

焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定8、超声波检验

（1）超声波探伤仪仪器调整和校验及探伤仪、探头及系统性能和周期检查。

（2）探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次。

（3）斜探头及系统性能,在表中规定的时间内必须检查一次。

斜探头及系统性能检查周期检查项目检查周期前沿距离折射角或K值开始使用及每隔6个工作日偏离角灵敏度余量分辨力开始使用,修补后及每隔1个月（4）标准试块选用CSK-IA，用于测定探伤仪，探头及系统性能。

（5）对比试块选用RB-1或RB-2或RB-3，用于对基线调整。

（6）仪器调整和校验（7）时基线扫描的调节a、荧光屏时基线刻度可按比例调节水平t，深度h和声程s。

b、探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工件厚度和选用和探头角度来确定，最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。

c、距离波幅（DAC）曲线的绘制d、距离波幅曲线由选用的仪器，探头系统在对比试块上的实测数据绘制。

e、曲线由判废线，定量线和评定线组成，评定线以上至定量线以下为区（弱信号评定区）、定量线至制废线以下为区（长度评定区），判废线及以上区域为区（判废区）。

f、探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。

g、受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同。

h、距离波幅曲线可绘制在座标纸上或直接绘制在荧光屏刻度板上。

8）仪器灵敏度校验a每次检验前应在对比试块上对时线扫描比例和距离波幅曲线（灵敏度）进行调节或校验，校验点不小于两点。

b检验过程中每4小时之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块上进行。

c扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移动超过原校验点刻度读数的10或满刻的5（两者取较小值），则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺陷，位置参数应重新测定，并予以更正。

灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离波幅曲线降低20或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验如校验点的反射波幅比距离波幅曲线增加20或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。

9、表面处理工序

（1）抛丸前检查a.加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。

b.钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。

c.磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。

d.抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3以上。

（2）抛丸工作内容a.检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签。

b.进行抛丸，采用多抛头、三级除尘抛丸机，抛丸材料采用80%1.60.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：

0.52m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色。

c.除锈等级达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中Sa2.5级。

d.用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料。

（3）不能整体进行抛丸及喷砂处理的构件，要在拼装前进行零件抛丸及喷砂处理。

10、涂装

（1）涂装前钢构件应达到以下要求序号步骤设计值标准备注1表面净化处理无油、干燥GB11373-892抛丸喷砂除锈Sa2.5GB8923-883表面粗糙度Rz40-70mGB11373-89所有涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书。

除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。

（2）不需涂装部位：

a）现场焊缝贯口3050mm范围内不刷油漆。

b）埋入混凝土的部分。

c）高强螺栓面。

（3）涂装环境及涂装中注意事项a）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

当说明书无要求时，室内环境温度在538之间。

相对湿度不应大于85%。

b）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。

施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。

c）涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。

施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。

同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用。

d）涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。

一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。

要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。

e）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

f）涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

g）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。

h）油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

i）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。

（4）补漆作业a）钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。

b）油漆涂装后，漆膜如出现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

c）油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间间隔层次予以补漆。

d）螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。

（5）验收涂装完成后，检验人员应按施工规范要求于构件上测量任意10个分布点，其10个点之80%不得低于规定值，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值的70%，并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。

11、出厂前的预拼装因为构件比较大，