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工序作业指导书
东营市大王工贸有限公司作业文件DG/WS—7.5—03
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序号
文件名称
编号
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1.
前处理工艺(磷化)
2.
前处理工艺(化学镀铜)
3.
磷化工艺
4.
钢丝表面处理工艺
5.
钢丝镀锌工艺
6.
热处理调试工艺
7.
钢丝拉拔工艺
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
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前处理工艺文件(磷化)
材料领取:
①记录领取时间、重量→登记填表与保管出库相符→②检查登记标牌→登记填表酸洗前不准拿掉标牌,待酸洗处理后,及时挂上标牌→③检查材料状况→有问题及时汇报。
→①盘条剪腰分捆(>1吨)②挂杠、检查杠耳是否牢固可靠,每月杠绳更换一次。
③半成品剪腰挂杠,检查杠耳是否牢固可靠,每月杠绳更换一次。
→酸洗:
吊装牢固后进酸槽,材料在酸槽中离底20cm以上,放垫层垫起,以防底部积有锈泥,影响酸洗质量,在酸洗中根据酸的质量和材料洗净程度确定酸洗时间,一般在5至15分钟左右,在酸洗过程中应将材料定时地反复活动,待材料洗好后及时吊出并把酸液滴净方可出槽。
→水洗:
水洗槽保持工作时间长流水,PH值在6-7之间,如酸值太高应及时换水,当材料放入水槽,要反复活动多次至基本洗浄方可出槽。
→水冲:
上下左右内外转动冲洗,如盘条或钢丝有压叠现象,可用工具撬开冲洗,直到洗净为止。
→磷化:
中温磷化,磷化液温度在60-70之间即可。
①用锅炉蒸气加温,锅炉燃烧应及时补充水源,严禁干烧。
如失误造成干锅,应立即停火待冷却后加水再加温。
严禁空锅高温加水,以防造成锅炉爆炸现象。
②材料放入磷化槽中应往复活动几次,静放置于材料底部与槽底20cm以上的空中位置或底托位置,禁止放到槽底,以免底部渣液影响磷化质量。
③磷化时间根据拔拉所需膜层厚度确定,磷化时间长短一般5至8分钟即可。
④磷化液添加,根据线材磷化数量一般每磷化5吨线材添加30kg壹桶左右,壹桶分两次添加。
→水冲:
同前水冲操作。
→皂化:
皂化液温度65℃以上,皂化时间2-3分钟,往复活动,并翻转挤压部分使其皂化均匀。
→干燥:
皂化后出槽,放置于干净的地面或木托上远离水冲位置,以防二次受湿。
机密
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中温磷化一般出现的问题
一、磷化膜生成慢原因:
1、磷化液浓度低,应补加;2、因前期清洗不净造成的磷化液含酸质太高,铁离子和杂质增多,眼观磷化液出现黑酱油色,应在有关技术人员指导下改善或更换磷化液;3、磷化液温度太低,易造成铁离子升高,应加温到65℃左右。
二、磷化表面粗糙:
1、前期水洗不净造成的磷化液太脏,应注意前期水洗要彻底,或定期清理磷化池;2、磷化液浓度太高(应通过化验确定),磷化膜生成快,加磷化时间长容易造成表面粗糙、
三、叫模:
1、磷化膜太厚、磷化时间长和磷化液浓度太高;2、表面粗糙;3、磷化后干燥不彻底或水冲不净;4、磷化液的配比和时间与钢材型号不符。
四、脱磷:
1、酸洗不净或酸洗后水冲不彻底;2、模子破损或安装不正。
3、磷化膜生成太快而粗糙等。
五、扩模:
1、磷化膜太薄,磷化液浓度低或磷化时间不足;2、脱磷造成;3、压缩比不适合拉拔条件;4、模子质量问题。
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前处理工艺文件(化学镀铜)
材料领取:
①记录领取时间、重量→登记填表与保管出库相符→②检查登记标牌→登记填表酸洗前不准拿掉标牌,待酸洗处理后,及时挂上标牌→③检查材料状况→有问题及时汇报。
→①盘条剪腰分捆(>1吨)②挂杠、检查杠耳是否牢固可靠,每月杠绳更换一次。
③半成品剪腰挂杠,检查杠耳是否牢固可靠,每月杠绳更换一次。
→水冲:
上下左右内外转动冲洗,如盘条或钢丝有压叠现象,可用工具撬开冲洗,直到洗净为止。
→碱洗:
凡拉拔半成品都要经过碱洗,碱槽温度在60℃以上,碱洗时间5-10分钟(根据材料含油状况而定),材料放入碱槽中要放到离底20cm左右的位置,上下活动,至到把材料表面的油污洗净为止,然后出槽。
→水洗:
水洗槽保持工作时间长流水,PH值在6-7之间,如酸值太高应及时换水,当材料放入水槽,要反复活动多次至基本洗浄方可出槽。
→水冲:
用高压泵管上下左右反复冲洗,把挤压叠线材用工具撬开冲洗至到洗净方可进入下道工序,以防把碱带进酸槽池,破坏酸的使用效果。
→酸洗:
吊装牢固后进酸槽,材料在酸槽中离底20cm以上,放垫层垫起,以防底部积有锈泥,影响酸洗质量,在酸洗中根据酸的质量和材料洗净程度确定酸洗时间,一般在5至15分钟左右,在酸洗过程中应将材料定时地反复活动,待材料洗好后及时吊出并把酸液滴净方可出槽。
→水洗:
水洗槽保持工作时间长流水,PH值在6-7之间,如酸值太高应及时换水,当材料放入水槽,要反复活动多次至基本洗浄方可出槽。
→水冲:
用高压泵管上下左右反复冲洗,把挤压叠线材用工具撬开冲洗至到洗净方可进入下道工序,以防把碱带进酸槽池,破坏酸的使用效果。
→化学镀铜:
化镀材料是由30‰的硫酸铜、2‰胶和10‰硫酸的所配成。
把洗净的材料放入镀铜液槽中,离槽底20cm左右的位置,上下活动数次,并把挤压叠线材翻转均匀、松散,以免造成镀层不均现象。
时间:
在槽中放置5-15分钟,中间活动3-4次,观看颜色是否一致。
如达到满意效果,可出槽转入下道工序。
→石灰水中和:
石灰水温度在80℃以上,用气或其它工具使之让灰反滚,材料下槽后,往复活动数次,使之能够均匀的接受石灰水,高温中合,并能提到很好的滑润和干燥效果。
→干燥:
挂好灰材料出槽后应放置在木托上,或干净的水泥地面上,以免造成污染,影响拉拔。
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磷化工艺
酸洗工艺应为15%Hcl盐酸,清洗时间10-15mm分钟,缓蚀剂乌洛托品加入量每立方米酸洗液加入3Kg.
水洗第一道水的更换时间为3-5班,第二道水洗应为流动清水洗。
磷化工艺操作要求:
1.促进剂的加入应每班添加,加入量为4-5公斤,加入方法应为在不断搅拌下加入(型号为8801促进剂)。
2.8801型补充溶液的加入为每磷化5-8吨∮6.0的盘条加入1桶(30Kg)
3.水洗工艺应充分,不应将磷化剂带入皂化槽。
4.磷化槽温度为40℃-45℃在,时间为10-15分钟。
5.磷化液保持PH值2.5-3.5,总酸度50-70点游5-7点。
皂化工艺要求:
有机物含量不小于80%的工业皂,加入量为15%-18%,温度控制在60℃-70℃,时间为5分钟。
注:
在磷化液的加温过程中,不应用蒸汽直接吹入磷化液加热
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钢丝表面处理工艺规程
1.钢丝的磷化
1-1.钢丝磷化工艺流程:
线材(钢丝)----水洗----酸洗----高压冲水----磷化----高压冲水----沾皂
1-2.盐酸洗的工艺控制:
盐酸浓度应控制在18—21%之间,Fecl2浓度应小于180克/升,当Fecl2含量大于350克/升必须更换新酸,方法是:
池内留取一半残酸,另加新酸及部分水至工作液面。
1-3.酸洗时间:
盘条以15—40分钟,热处理钢丝以10—30分钟为宜,实际操作以钢丝表面光洁无氧化铁皮及不过酸洗为标准。
1-4.磷化前必须将钢丝冲洗干净,氯离子(cl-)对磷化液十分有害,严禁磷化池内带进盐酸,磷化池内cl-含量不得超过5克/升。
1-5.磷化池的工艺控制:
1-5-1.磷化池必须按规定的洗线量,及时补充磷化剂,否则造成总酸度、游离酸度及酸比失调,影响磷化质量。
1-5-2.严格按磷化温度要求,磷化前应使池温在要求温度的上限,温度低于工艺要求,不得进行磷化作业。
1-5-3.磷化时间宜长不宜短,严格控制在槽时间。
1-6.磷化的质量缺陷及其防止方法:
1-6-1.钢丝磷化后表面粘附白色、灰色粉末,拉拔时“叫模”,应及时清渣,操作时要静置及不得接触槽底。
1-6-2.磷化液变为酱油色,
(1)升温至90℃,
(2)通入空气或加少量HNO3,(3)加强水洗,除净残酸及Fe2+。
1-6-3.成膜薄或不成膜:
(1)延长磷化时间
(2)提高磷化温度(3)提高游离酸度调低酸比。
1-6-4.磷化膜生黄锈:
加磷化剂或ZnNO3,加强冲水。
1-7.钢丝的皂化:
皂液浓度:
皂含量应在8%以上,工作温度不低于80℃
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钢丝镀锌工艺规范
一、镀锌工艺配方
硫酸锌(ZnSO4.7H2O)300--400克/升
硼酸(H3BO3)25--30克/升
光亮剂15--20毫升/升(成品丝)
5--6毫升/升(拉拔丝)
温度室温
电流密度10--30安/分米2
阳极0#锌锭
PH4.8--5.4
比重(婆美度)25--32
二、工艺说明
1.硫酸锌:
主盐、含量低、电流开不大,镀层易烧焦。
含量太高,当温度低时容易结晶。
2.硼酸:
缓冲剂,维持镀液PH稳定,含量低,作用差,含量高,容易析出。
3.光亮剂:
促进镀层结晶细致、光亮,成品丝控制稍高,拉拔工控制稍低,只用配方量的30%即可,不可多加,如多加,容易发生脱锌现象。
4.温度:
温度高,电流可适当开大,温度低,电流适当减小,在温度低时,电流开大,镀层易烧焦。
5.电流密度:
温度高、线速快时,电流可加大,温度低、线速慢时,电流可减小,电流过大时,镀层易烧焦。
6.PH值:
酸碱度,每天用精密PH试纸测试PH值,如偏高,用试剂稀硫酸调低,如偏低,用稀氢氧化钠(5%)调高。
7.比重:
每天用比重表测定一次,控制在25以上,低于25时,应补充硫酸锌,高于32时如镀液液面低,可适量补充自来水。
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热处理调试工艺规程
1.钢丝机械性能指标:
1-1正火表1正火钢丝机械性能指标
含
碳
量%
丝径mm
5.5-3.8
3.7-2.0
1.9-1.2
机械性能
σbN/mm2
δ≮(%)
σbN/mm2
δ≮(%)
σbN/mm2
δ≮(%)
0.41-0.45
637-833
9
686-882
8
735-931
7
0.46-0.55
686-882
9
735-931
8
784-980
7
0.56-0.65
735-931
9
784-980
8
833-1029
7
0.66-0.70
784-980
8
833-1029
7
0.71-0.75
833-1029
8
882-1078
7
0.76-0.80
882-1078
7
931-1127
6
1-2淬火表2铅淬火钢丝机械性能指标
含
碳
量%
丝径
5.5-4.5
4.4-3.6
3.5-2.8
2.7-2.2
2.1-1.5
机械性能
σbN/mm2
δ≮%
σbN/mm2
δ≮%
σbN/mm2
δ≮%
σbN/mm2
δ≮%
σbN/mm2
δ≮
%
0.41-0.45
840-940
7
850-950
7
860-960
7
870-970
7
880-980
7
0.46-0.50
890-990
7
900-1000
7
910-1010
7
920-1020
6
930-1030
6
0.51-0.55
940-1040
7
950-1050
7
960-1060
7
970-1070
6
980-1080
6
0.56-0.60
990-1090
7
1000-1100
7
1010-1110
7
1020-1115
6
1030-1125
6
0.61-0.65
1040-1140
7
1050-1150
6
1060-1170
6
1070-1165
6
1080-1175
6
0.66-0.70
1090-1190
6
1100-1200
6
1105-1205
6
1120-1215
5
1125-1225
5
0.71-0.75
1140-1240
6
1145-1245
6
1155-1255
6
1165-1265
5
1175-1275
5
0.76-0.80
1190-1290
6
1195-1295
5
1205-1305
5
1215-1315
5
1225-1325
5
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2.热处理原辅材料技术要求:
2-1.盘条的技术要求应符合GB4354-94的规定。
2-2.热处理线材半成品捆重应符合表1规定
表1
线径mm
捆重Kg
拉丝拱热处理
热处理供拉丝
≥3.5
120-22
120-20
3.4-2.4
120-16
120-15
2.2-1.6
120-11
120-10
1.5-1.0
120-6
120-5
2-3.铅锅用铅锭符合GB469-95规定。
2-4.供铅锅上覆盖用木碳保证15-20mm,并用4号筛孔筛除砂土,或用铅锅专用覆盖剂。
3.工艺操作规程:
3-1.正常生产中,同炉必须处理同钢号、同直径线材,更换线经时,若符合附表2规定,可带头换线,带头过程执行较粗线经的工艺,带头全部通过加热炉1小时内调整工艺参数到规定范围。
3-2.换线经超出表2规定,3.0mm以下必须用引线拉头,引线长度须保证被处理线材以规定的车追通过加热炉,3.0mm以上(3.0mm)允许直接穿头,但必须剪除炉内中过烧部分。
3-3.跑头时钢丝在炉内根数少于6根时允许车速上调10%。
3-4.及时处理炉内拉断事故,用拉头卡具随运行车追带拉炉内头,并剪除过烧部分。
3-5.钢丝上下线时不可延长钢丝在炉时间,当发生设备或操作事故停车时,其停车时间超过原规定钢丝在炉内时间的10%以上,将炉中及铅槽中的一段钢丝剪掉。
3-6.钢丝在热处理过程中,其线温、铅温、车速应分规格、碳含量按规定严格控制,其最大波动范围不能超过规定的允许偏差值。
3-7.炉温、线温、铅温每2小时测记一次,线温的南边数2#孔、10#孔钢丝温度为准。
3-8.车速应每班测试一次,车速调整应严格控制,当生产中出现问题,需调整车速,应汇报主管经理,同意方可。
3-9.热处理过程中,钢丝通过放线架---炉孔---收线盘的次序相对应,不得交错,收线机的卷线盘导轮和拐轮运行良好。
3-10.钢丝处理前的联接方式:
3.0mm以下钢丝应打扣鼻,3.0mm以上电接。
3-11.铅锅的铅液不低于铅槽50mm,加铅时需将铅锅预热,从铅锅出口处加铅,加铅时应缓缓推入。
3-12.铅锅进口处覆盖剂应4-5天加一袋,出口处待覆盖剂变成砖红色添加,每次半袋,中间覆盖部分严禁搅动,否则降低保温,防氧化,防铅尘挥发效果。
3-13.热处理钢丝每两小时取样一次,做抗拉强度和延伸试验,如不合格应取双倍样再试,仍不合格,该批丝另存放。
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钢丝拉拔工艺
一、上班后首先应检查拉丝机、压尖机、拔头机、砂轮机等主辅设备是否运行正常,在设备满足使用生产要求的情况下,方可开动设备,不可带病运行。
二、拉拔前,应检查钢丝的直径、钢号、热处理状态、机械性能、表面状况等技术条件是否符合拉拔产品的质量要求。
三、拉拔前,应放掉水箱的润滑剂,用千分尺逐一测量各道模子的尺寸,并用指甲轻刮钢丝圆周是否有划伤,将超出名义直径2%的公差的和造成划伤钢丝的模子换掉。
四、严格按照工艺规程规定的配模表配模,以保证部分压缩的合理性,从而保证所要求的产品机械性能,塔轮的合理磨损以及拉拔的正常进行。
五、穿模时,穿模用的部分钢丝应擦抹肥皂,穿模时根据各道需要长度,估计好模间距,不宜间距过大和过小,以离模架30cm为宜,这样轻点开关即可将模挂到模架上,过长时将造成不必要的打滑,既磨损塔轮又磨损钢丝。
六、“三勤一保”要做到,一勤:
勤量模子,一般只要停车就要检查模子,二勤:
勤搅拌润滑,三勤:
勤量成品线经,确保成品钢丝直径公差。
七、开车前,收线机与卷筒之间的钢丝应拉紧,收线机应先与拉丝机起动或联动。
八、几种常见拉拔缺陷判断:
1.钢材原因,钢材的偏析、夹杂、缩孔、结疤、线材轧制缺陷:
耳子、椭圆、劈裂、起刺等均会造成钢丝断裂,钢丝脆断,断口呈平茬或斜茬或杯锥形,无明显缩经。
2.半成品钢丝划伤造成斜茬断裂可能有一定缩经。
3.钢丝在箱体中无规律断裂,除材质外,热处理原因要重点考虑,过烧线往往在头几道就断。
4.叫模,通常是酸洗不净磷化不良造成,模子使用一段时间光洁度不够也可以造成“叫模”。
5.对磷化层质量的判断,好的磷化膜,在钢丝通条呈连续均匀,致密、光滑,在阳光下有微晶闪光,磷化膜呈灰黑色,45#以下呈浅灰色,不好的磷化膜用手擦拭,手上发黑,说明掉膜,有白色粉末,说明带磷化渣滓,冲水不净,这样的膜要造成开模、叫模。
6.对润滑剂的判断,水箱用润滑剂浓度一般为5-8%,过稀或过浓都不利于吸附于钢丝成膜,优质的润滑剂它的脂性成分与油性成分充分溶合,有很强的去手上的灰油能力,纯皂液只适用低速300m/min以下速度拉拔,较高速度和镀锌丝拉拔应使用较高质量或镀锌钢丝专用润滑剂。
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