现场管理和安全生产.docx
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现场管理和安全生产.docx
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现场管理和安全生产
现场管理与安全生产
第一章、现场管理的概念说明
现场管理的基础、准则、流程、工具、保证、内涵、保障分别是:
5S管理、日常管理、IE管理、设备管理、品质管理、物料管理、安全管理。
一、现场管理的基础---5S管理:
推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、促进活动推行、实施目视管理
二、现场管理的准则---日常管理:
1、制定工作现场的规则,让员工在现场工作的时候有规有矩。
2、制定生产作业的流程,让大家了解什么该先做,什么事情应该避免,什么事情应该积极主动。
3、实施生产作业控制,管制好那些作业容易疏忽,那些作业容易出毛病,那些作业容易遗漏。
4、实施多能工训练,让员工不止对一个工作岗位熟悉,因而让员工能够更灵活地调动,使生产安排更顺畅。
5、进行目标管理,有了目标就有了压力,有了压力就能提高效率,不能让员工做多少算多少,想做就做,影响到生产的安排。
三、现场管理的流程---IE管理:
1、评价动作的经济性。
2、计算标准工时。
3、设计工艺过程。
4、设计流水线。
5、设计工艺流程图。
6、实施现场生产性管理。
7、进行工作现场信息交流。
四、现场管理的工具---设备管理:
1、合理使用设备
2、判断生产设备的磨损程度
3、修理生产设备
4、制定设备修理制度
5、进行设备安全测试
6、防止设备故障
7、评价设备管理状态
8、如何推进TPM
五、现场管理的保证---品质管理:
1、选择品质管理的工具
2、实施抽样检验
3、进行进料检验
4、进行制成控制
5、实施品管圈
6、实施无缺点计划
7、处置不良产品
8、实施PDCA循环。
六、现场管理的内涵---物料管理
1、堆放生产物料
2、实施生产物料的搬运控制
3、进行生产物料的盘点
4、生产现场的呆废料
5、制定物料消耗定额
6、制定物料储备定额
7、计算物料需要量
8、指定在制品定额
9、实施生产现存品管理
七、现场管理的保障---安全管理:
1、制定安全技术措施
2、实施机械设备安全管理
3、实施电气设备安全管理
4、实施防火防爆安全管理
5、防范职业有害因素
6、防范伤亡事故
7、处理生产事故
8、开展安全教育
第二章、管理不善出现的七大不良现象
一、七大不良现象及产生的影响:
(一)、工作人员仪容不整或穿戴不整齐。
1、有碍观瞻,影响工作场所气氛。
2、缺乏一致性,不易塑造团队精神。
3、看起来懒散,影响工作士气
4、易生危险。
5、不易识别,妨碍沟通协调。
(二)机器设备摆放不当。
1、作业流程不畅
2、增加搬运距离
3、虚耗工时增多。
(三)机器设备保养不良。
1、不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车和坐车的人均不舒服,影响工作士气。
2、保养不讲究,对产品的品质随着不讲究。
3、使用寿命及机器的精度直接影响生产效率及品质无法提升
4、故障多,减少开机时间及增加修理成本。
(四)原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。
1、容易混料-----品质问题。
2、要花时间去找要用的东西----效率问题。
3、管理人员看不出物品到底有多少----管理问题。
4、增加人员的走动时间----秩序与效率问题。
5、容易造成堆积----浪费场所的空间和资金。
(五)工具乱摆放。
1、增加寻找时间----效率损失。
2、增加人员走动----工作场所秩序。
3、工具以损坏。
(六)物料通道受阻。
1、工作场所不通畅。
2、增加搬运时间。
3、易生危险。
(七)工作人员座位与坐姿不当。
1、易生疲劳----降低生产效率增加品质变异的机率。
2、有碍观瞻,现象工作场所士气。
3、易产生工作场所的秩序问题。
二、不良的现象所造成的八大浪费
1、资金的浪费
2、场所的浪费
3、人员的浪费
4、士气的浪费
5、形象的浪费
6、效率的浪费
7、品质的浪费
8、成本的浪费
第三章、生产现场管理
一、生产现场管理的九个基本要素
生产现场管理体系包含了九个基本要素。
这九个要素的组合与运用,最重要的一点就是:
改变了过去现场只是现场环境、物品摆放、定置管理的概念,而现在是把九个要素融为一体。
九个基本要素(高产能作业的基础):
1、过程质量控制
2、标准化操作
3、物料管理
4、TPM(全面效率维修)
5、工位组织
6、班组管理
7、KVP工作改进
8、目标管理
9、目视管理
二、现场及现场管理的定义
(一)、什么是现场
企业从事增值活动的场所,生产销售研发的工作,广义上称之为现场。
(二)、什么是现场管理
无论是什么部门,凡是员工工作的场所就是现场,对于现场工作行为的管理就是现场管理。
(三)现场管理的主要工作
1、品质:
A、按照作业标准和品质规范的要求作业
B、进行流程和工序诊断,预防不良发生
C、尽可能改善够工序流程,提高工序的能力
D、将以往的经验和教训,反映到新的工艺和活动里。
2、降低成本
A、在标准工时内,完成工程进度
B、减少材料、设备的库存量
C、进行关键路径分析,减少工时
D、杜绝各种白干、蛮干、瞎干的行为。
3、确保进度
A、编制《工作进度计划》,做进度管理
B、适当调节进度,平衡工时,要保持弹性
C、确保生产方案、图纸、材料、人员准时到位
4、确保人身安全
A、强调安全守则,并且严格执行
B、定期检查各种安全防护措施有无失效、欠缺
C、万一发生事故,第一时间提供援助,并且要建立明确拯救作业流程和救援措施
D、所有照明设备、救援设施、通报作业流程要符合要求
5、提高士气
A:
制定明确的奖惩制度,鼓励员工提出合理化建议
B:
干部以身作则,率先示范,发挥领导示范作用
C:
关心下属身心健康,维系良好的人际互动关系
D:
鼓励下属自修求进,相互学习,互相帮助,并规划合适的奖励制度,以鼓励大家自学向上。
E:
不遗余力推进5S活动。
(四)、认识七种浪费
1、不良品浪费
A人为操作失误
B设备、工具不稳定
C不按照标准作业
D来料不稳定
E设计不良
F环境温度/湿度/静电
G存放周期长
2、过量生产浪费
A、超出下一操作的需求量
B、提前生产下一操作的需求
C、设备速度过快
3、过分加工浪费
A、超出/低于产品特定需求的精良度
B、多余或重叠的工序作业项目
4、搬运浪费
A、从找到、拿起、移动到用手放
B、从放到手推车上到推到车间
C、从车间到生产线
D、从生产线到工具面前,再搬上工作台
E、生产完成,再从生产线移到包装场所
F、从包装场所送到库房
5、库存浪费
A、存货过多
①过多的原料
②交货周期过长
③错误的订货量
B、过多的成品
①是因为生产过剩?
②是因为生产排期错误
6、移动浪费
A、动作过大
B、单手空闲
C、转身动作多大
D、操作动作不流畅
E、重复/不必要的动作
F、不必要的弯腰动作
7、不平衡浪费
A、人员工作分配不合理
B、计划对人员的需求不均匀
C、设备产能搭配不合理
D、设备故障
E、物料短缺
F、信息流和物流不同步
第四章现场管理的七大目标
一、企业的七大支柱即5S现场管理工作的基础(5S基石)
品质、成本、交期、安全、技术、效率、管理
二、现场管理的七大目标
1、提高品质
2、降低成本
3、确保交货期
4、确保安全
5、技术改善
6、效率提升
7、提高员工士气
第五章5S现场管理
一、什么是5S现场管理
每个企业都有自己的现场管理,而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是:
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以5S为基础的现场管理就是5S现场管理
二、什么是6S
5S+安全=6S。
即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
三、5S的互动关系
素养,5S的核心工作,就是人的心态的培养,是其他4S的基本要素,人的心态有了偏差,其他4S所做出的效果大打折扣。
心态正确,用心、专心、恒心地去做,4S的效果才能呈现。
其关系图:
↓←整理→↓
整理←素养→清扫
↑←清洁→↑
为什么有的企业引进5S现场管理还是做不好?
自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝,在第二次世界大战之后迅速崛起,5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿,可同样是以5S为基础,表现出来的水平却相差悬殊,有的井井有条,生机勃勃;有的徒有其表,一片混乱….
海尔总裁张瑞敏曾说过:
“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样去做,而一个中国人,开始会擦六遍,慢慢觉得擦五遍、四遍也可以,最后所性不擦了。
中国人做事的最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,日久天长就成了落后的顽症。
”
四、5S的内涵
5S是日本企业最独到最成功的管理方式,它并不是扫扫地,擦擦桌子那么简单,一切现场管理都是以其为基础。
运用得好,不光是现场,生产、品质、行政等系统管理也受益匪浅,运用得不好,只是一句十个各字的口号而已。
五、5S现场管理之树
优秀的企业是管出来的,而5S是企业管理的基础,它不断地为企业的成长输入养分,让企业像一棵大树一样茁壮长青。
企业之肥:
TQM、ERP、TPM、IE、JIT、ISO9000可是企业茁壮成长,达到低成本、高效率、交期短、消除浪费、安全生产、优秀员工、优质产品、优质环境、执行力强。
使客户满意、投资者满意、员工满意、社会满意四个满意。
六、推行5S的八大目的
1、改善和提高企业形象(培养团队精神和合作精神)
2、促进效率提高(培养员工的积极性主动性)
3、改善零件在库的周转率(培养员工的积极性主动性)
4、减少直至消除故障,保障品质(创造人和设备都适宜的环境)
5、保障企业安全生产(创造人和设备都适宜的环境)
6、降低成本(培养员工的积极性主动性)
7、改善员工精神面貌,使组织活力化(培养团队精神和合作精神)
8、缩短作业周期,确保交期。
(培养员工的积极性主动性)
提高管理水平,改善企业经营状况,形成自主改善的机制。
七、5S的七大作用
1、亏损为零→5S是最佳推销员
2、不良为零→5S是品质零缺陷的护航者
3、浪费为零→5S是节约能手
4、故障为零→5S是交货期的保证
5、事故为零→5S是安全的软件设备
6、投诉为零→5S是标准化的推动着
7、缺勤为零→5S是可以创造出快乐的工作岗位
八、通过5S活动,达到的四个满意
客户满意、投资者满意、员工满意、社会满意四个满意。
第六章5S的实际操作
一、5S之间的关系口诀
只有整理没整顿,物品真的难找到;
只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;
整理整顿没清扫,物品使用不可靠;
3S之效果怎保证,清扫出来谢一招;
标准作业练修养,公司管理水平高。
二、5S口诀
整理要与不要,一留一弃。
整顿科学布局,取用快捷。
清扫清除垃圾,美化环境。
清洁清洁环境,贯彻到底。
素养形成制度,养成习惯。
三、5S的六大效能
1、提升企业形象。
2、减少浪费。
3、提高员工归属感。
4、安全有保障。
5、效率提升。
6、品质有保障。
四、整理的重点与步骤
(一)整理
1、整理的含义:
将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放必须物品。
2、目的:
腾出空间,防止误用。
说明:
如果你的岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处堆放;你可能希望在增加一张桌子来堆方必需品,这一来造成浪费,并且形成恶性循环。
3、整理的作用:
A、可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间,提高工作效率。
B、减少碰撞,保障生产安全。
C、消除混料差错。
D、有利于减少库存,节约资金。
E、使员工心情舒畅,工作热情高涨。
4、推进整理的步骤:
A、现场检查
B、区分必需品和非必需品
C、清理非必需品
D、非必需品的处理
E、每天循环整理
(二)整顿
1、整顿的含义:
将必需品放在任何人都能立即取到的状态,即寻找时间为零。
2、目的:
工作场所一目了然;消除找物品的时间;井井有条。
说明:
整顿其实也是研究提高效率的科学。
它研究如何立即放回原位,任意决定物品的摆放并不会让你的工作速度加快。
它会让你的寻找时间加倍。
我们必须思考分析如何拿取物品更快,让大家都能理解熟悉这套系统,遵照执行。
3、整顿的作用:
A、提高工作效率
B、将寻找时间减少为零
C、异常情况(如丢失、损坏)能马上发现
D、非但当者的其他人员,也能明白做法和要求。
E、不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)
4、推进整顿的步骤:
A、分析现状
B、物品分类
C、决定储藏的方法
D、实施
(三)清扫
1、清扫的作用
经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这就是清扫的最大作用。
2、推行要领
最高领导以身作则;人人参与,责任到人;与保养点检工作充分结合;杜绝污染源,建立清扫基准。
3、清扫的步骤
A、准备工作。
B、从岗位清扫一切垃圾、灰尘。
C、清扫点检机器设备。
D、整修的清扫中发现有问题的地方。
E、查明污垢的发生源(跑、冒、滴、漏)从根本上解决问题。
F、实施区或责任制的落实。
G、制定相关的清扫基准。
(四)清洁
1、清洁的含义:
将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化。
2、目的:
他可以成为惯例和制度;也是标准化的基础;同时,标志着企业文化开始形成。
说明:
要成为一种制度,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件,提高工作效率。
3、清洁推进的重点与步骤
A、维持作用,将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去,成为公司的制度。
B、改善作用,贯彻5S意识,寻找有效的激励方法。
坚持不懈。
一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。
贯彻3S,推行“透明管理”
C、推进的要领,贯彻5S----为了促进改善,必须想出各种激励办法。
5S一旦开始就不能半途而废,否则公司就又回到原来的情境,为了打破旧以上的观念,就必须“一是一”“二是二”。
深刻领会3S(整理、整顿、清扫)的含义,推行“透明管理”
4、推进清洁的步骤:
A、对我们的组织进行教育
B、整理—-区分工作区的必需品和非必需品
C、向作业者进行确切说明
D、撤走各岗位的非必需品
E、整顿---规定必需品的摆放场所
F、规定摆放方法
G、进行标识
H、将放置方法和识别方法向作业者说明
I、清扫并在地板上划出区域线,明确责任区和责任人
(五)素养
1、素养的含义
对于规定了的事情,大家都按要求去执行,并养成一种习惯。
2、素养的目的
让全员遵守规章制度,培养良好素质习惯的人才,铸造团队精神。
说明:
公司应向每位员工灌输遵守规章制度,工作纪律的意识,还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。
绝大多数员工,按以上要求行动的话,个别员工和新人就会抛弃坏的习惯,转而向好的方向发展。
此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。
修养强调的是持续保持良好习惯。
3、修养的作用
重视教育培训,保证人员基本素质。
持续推动4S直至成为习惯化。
A、制定相关的规章制度;
B、教育培训;
C、持续推动4S直至成为习惯;
D、使每位员工严守标准,按标准作业;
E、净化员工心灵,形成温馨明快的工作氛围;
F、培养优秀人才,铸造战斗团队;
G、成为企业文化的起点和最终归属。
4、推行要领:
A、维持推动4S直至习惯化
B、制定相关规章制度
C、教育培训
D、激发员工热情和责任感
第七章现场组织管理
第八章现场组织管理
第九章现场管理的保障-安全管理
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