年产20万吨啤酒工厂设计论文模板.docx
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年产20万吨啤酒工厂设计论文模板
1绪论
1.1概况
去年中国大陆的啤酒产量大约为4921万千升,产量连续5年居世界第一,已然成为世界第一大啤酒生产国。
这个成绩显然是值得国人骄傲的,然而中国啤酒所存在的问题也是相当尖锐的。
虽然我们的产量达到了世界第一位,但由于近年来啤酒业持续不断的价格战,使得啤酒业始终处于微利经营,“旺丁不旺财”在整个啤酒产业普遍存在,以至造成三成多的啤酒企业亏损经营。
1.2研究背景
国内啤酒厂生产的主流低档啤酒面对着量大利薄的问题,厂家只有靠多销产能维持生存,因此,中国啤酒企业要维持自己的生存,只有两条路可走,一是提高低档酒的价格,或是加大中高档酒的比例。
但提价和加大比例是只能由市场决定的,单独一家或是几家企业很难动摇,影响其价格或是比例。
二是降低啤酒的成本。
啤酒的成本主要是由原料费用,生产费用,人工费用,运输费用组成的。
原料的价格我们难以决定,但可以由采购部门操作,择其物美价廉的,也可在保证质量的前提下,调节配料,或是提出有效的节约粮耗的方案等等;人工费可以由厂方所制定的有效的规章制度,来提高生产效率,提高工人的生产积极性;运输费用可操作的范围更是有限。
因此只单论工艺方面,生产成本的可操作性是最大的,一旦生产成本降下来,它所带来的效益不是一时一刻的,而存在于每一瓶啤酒之中,每一个生产啤酒的时刻之中。
再者,发展循环经济和清洁生产是21世纪的发展主体,对于国内更加刻不容缓。
有限的资源决定我国必须发展循环经济;可持续发展战略决定我国循环经济之路;清洁生产和循环经济是我国环境保护的必然要求。
啤酒厂是高能耗型较高水污染的企业,其循环经济和清洁生产的潜力巨大,也是迫在眉睫。
如何从工艺的角度来降低生产成本呢?
首先,我们都有这样一个共识,啤酒的生产是一个高能耗的过程,能耗费用在啤酒的生产成本占了绝对的大头,因此,能耗高是生产省本高的关键,能否节能降耗就决定了能否降低生产费用。
我们找到了这样一个瓶颈就可以从此下手,找寻解决问题的方法。
当然啦,节能降耗不仅仅是降低能量耗用,也可以是降低原料的耗用。
1.2研究内容
1.2.1传统方法
啤酒的传统工艺生产主要由糖化、发酵、灌装三个工序组成,其中啤酒厂的全部热能消耗的50%以上用于糖化工序,因此糖化工序是啤酒酿造的主要能源消耗环节。
制冷站是啤酒厂的耗能大户,约占全厂用电50%以上,冷耗最大的是发酵工序,因此改进发酵工序的制冷系统的节能至关重要。
灌装工序中灭菌也是耗能大户,其潜力降耗也是不小。
1.2.2存在的问题
现国内啤酒厂在节能降耗方面与国外啤酒厂的差距较大,尤其是在水耗方面,差距更加明显。
如表1,国内水耗的平均水平是国际先进水平的3~4倍。
无疑,水的大量消耗必定带来成本的增加,更有污水处理费用的负担也随之增加。
表1为目前国内外粮耗、水耗、煤耗、电耗的比较,显而易见,国内外的差距相当明显。
表1国内外能耗粮耗对比表
国内平均
国内先进
国际先进
粮耗(kg/kL)
170~175
165
160
水耗(t/kL)
9~10
4.5~5.5
3~4
煤耗(kg/kL)
100
75~80
40~50
电耗(kw/kL)
100~120
70~80
70
目前国内也有不少啤酒厂采用节能降耗措施,但是,其措施往往只针对某一工序,或是某一设备,其降耗幅度有限,啤酒厂的节能降耗潜力还尚未充分挖掘。
1.2.3课题途径和任务
国内热麦汁热能、煮沸锅二次蒸汽、蒸汽冷凝水单体设备的回收已有不少工厂开始采用,也已取得了一定的效果。
少数工厂还采用了发酵罐氨直接制冷,瞬时灭菌技术,达到了节能降耗的目的。
本设计主要利用国内外先进的设备,主要是糖化和灌装两个耗能最大的工段,将其有机的结合起来,实现节能降耗的目的。
本设计特色是着重注意水的回收利用,二次蒸汽的回收利用,余热的回收利用。
预期结果是要求设计啤酒厂每千升啤酒粮耗、煤耗、水耗达到世界先进水平分别达到150~160kg/kL、40~50kg/kL、4~5t/kL。
1.2.4设计内容
A.糖化车间节能降耗方案
(1)热麦汁热能的回收
回收麦汁一段冷却热麦汁的热能,此法可将麦汁热回收率从60%提高到95%,冷冻机能耗降低30%~40%,水耗降低40%。
将其回收来的热水用于二次蒸汽再加热之用。
(2)煮沸锅二次蒸汽的回收
使用带有能量回收系统的动态低压煮沸锅,煮沸蒸汽能可减少50%,再加上二次蒸汽回收的热能来预热麦汁,再将热水用做糖化投料水、洗糟水、CIP清洗用水等等。
不光总计可节省蒸汽50%以上,还可大量节省水耗。
(3)蒸汽冷凝水的回收
冷凝水的回收不仅降低了水耗,而且降低了锅炉用水的处理成本,还大大提高了蒸汽蒸发器中水的起点温度,可以降低煤耗。
B.发酵车间节能降耗方案
发酵罐采用氨直接制冷:
发酵系统配置氨直接蒸发装置代替使用乙醇、乙二醇、丙二醇水溶液作冷媒可大大降低电耗及设备投入。
C.包装车间节能降耗方案
采用瞬时灭菌技术代替传统的巴氏灭菌法:
瞬时高温灭菌法虽然温度高于巴氏灭菌法,但是作用时间远远短于巴氏灭菌法,因而其能耗也远远低于巴氏灭菌法。
瞬时高温灭菌法更有在预热段可将热啤酒中的热能回收:
来自轻酒罐的冷啤酒为0℃,在预热段用热保持管流出的70℃热啤酒使其温度升到56℃,即热交换回收率=(56-0/70-2)×100%=82%。
其节能降耗的意义重大。
2工艺流程的论证
2.1原料粉碎
麦芽粉碎的目的是为糖化作准备,通过对麦芽及谷物的粉碎可有较多的比表面积,使物料中储藏物质增加和水,酶的接触面积,加速酶促反应及物料溶解。
麦芽粉碎有四种形式:
(1)干法粉碎:
该方法虽然粉碎效果好,但麦皮太碎,且车间工作环境不好,并有尘暴的危险性。
(2)回潮粉碎:
粉碎效果好,麦皮破碎少。
(3)麦芽湿法粉碎:
虽然粉碎效果好,麦皮破怀少,但耗电大且糖化不均匀。
(4)连续浸渍湿式粉碎:
设备复杂,价格高。
综合上述情况,我们对麦芽采用回潮粉碎法,对辅料采用干法粉碎,可采用四辊二级粉碎机。
2.2糖化工艺
糖化是指利用麦芽中各种水解酶类,以及水和热力作用将麦芽和辅料中高分子储藏物质及分解产物溶于水的过程,通过糖化我们要求麦芽汁的浸出物得率最高,浸出物的组成及其成分比例符合产品要求。
糖化过程是原料的分解和萃取过程,它主要是依靠麦芽中的各种水解酶的酶促分解,而水和热力作用是协助作用,其工艺控制可通过下属环节进行。
(1)选择麦芽的质量、辅料的种类及其配比、配料。
(2)麦芽及非发芽谷物的粉碎度。
(3)控制麦芽中各种水解酶的作用条件,如温度、pH、底物浓度(加水比)、作用时间。
(4)加热的温度和时间。
(5)有时还需要通过外加酶制剂、酸、无机盐进行调节控制。
糖化方法可分为煮出糖化法,浸出糖化法,复式糖化法及其他糖化法:
煮出糖化法是指麦芽醪利用酶的生化作用和热力的作用,使其有效成分分解和溶解,通过部分麦芽醪的煮沸、并醪,使醪液逐步梯级升温至糖化终了。
浸出糖化法是指麦芽醪纯粹利用其酶的生化作用,用不断加热或冷却调节醪的温度,使之糖化完成。
复式浸出法则是上述两种基本方法的综合。
由于本工艺使用了25%的大米辅料,故需要对辅料进行糊化,液化。
本设计采用外加α-高温淀粉酶的方法促进糊化,另外辅料要糊化彻底,故采用大的加水比。
α-高温淀粉酶用量为4μ/g辅料。
糊化起始温度为50℃,然后直接升温至90℃,添加α-淀粉酶,保温15min,升温至101℃煮沸20min。
糖化醪在47℃保温50min,然后并醪至63℃保温40min,升至70℃,保温20min,碘试完全后,升至75℃,糖化终了。
2.3糖化工艺曲线的论证
2.3.1麦芽质量的影响
本设计采用的麦芽为优级和一级麦芽各50%,其中优级麦芽糖化力为250WK/100g干麦芽,一级麦芽糖化力为220WK/100g干麦芽,所以样品糖化力为:
(250+220)/2=235WK/100g干麦芽。
2.3.2混合投料的糖化力
据资料报道,正常糖化力操作下,每公斤混合原料应含1500~2000WK的糖化力。
1000×75%×235/100=1762.5WK,故辅料比符合糖化要求。
2.3.3麦汁总氮:
α-氨基氮的估算
设100g混合原料可得12oP定型麦汁0.6L,150×50%+140×50%=145mg/100g干麦芽。
100×(1-7%)×75%×145×1/(100×0.6)=169mg/L。
2.4麦醪过滤
糖化过程结束时,必须在最短的时间内把麦汁和麦糟分离,麦芽醪过滤包括三个过程:
(1)残留的耐热性α-淀粉酶进一步液化,提高原料浸出物的收率。
(2)从麦芽中分离出“头号麦汁”。
(3)用热水将残留于麦糟中的麦汁洗出来,并将第三次洗糟水用于下批糖化第一次洗糟用水。
目前的过滤设备有三类:
(1)依赖于液柱静压力为推动力的过滤槽法。
(2)依赖泵送的正压力为推动力的压滤机法。
(3)依赖于液柱正压和麦汁泵抽吸局部负压的渗出过滤槽法。
过滤槽是目前采用的最为普遍的方法,它以筛孔与麦糟构成过滤介质,用醪的液柱高度产生的静压力为推动力来实现过滤。
但其缺点是过滤时间长,其优点是过滤彻底,所含对啤酒的有害物质少,设备投资较少。
故传统的啤酒厂多用此设备。
但为了提高糖化速度,现越来越多的啤酒厂采用麦汁压滤机,麦汁压滤机可以提高生产效率每天可满足糖化12批次,最多可达13~14批次;降低生产成本,得到较高的糖化室利用率;提高产品质量,整个过滤、洗糟过程,处于密闭状态,因而降低了麦汁的氧化作用。
又因过滤时间缩短,可防止麦皮中的有害成分浸出。
考虑到提高整个糖化工艺设备利用率,选用麦汁压滤机。
2.5麦汁煮沸及酒花添加
麦汁经过过滤后,需要添加酒花进行煮沸,这样可蒸发水分,浓缩麦汁,钝化全部酶活和麦汁杀菌,使蛋白质变性和絮凝,浸出酒花有效成分,排除麦汁中特异的异杂臭气。
目前啤酒厂采用的煮沸锅一般为常压煮沸锅,这种设备往往需要较长的煮沸时间。
为此,本设计采用新式的带二次蒸汽回收的动态低压煮沸锅。
低压煮沸锅通过自动控制连续升压——降压的动态操作,不仅缩短了煮沸时间,而且有效降低了DMS含量,节省能量。
低压煮沸锅带有热能回收储存系统,其包括一个热水罐,一个二次蒸汽冷凝器,二个板式换热器和泵,管线和必须的安全设备。
温度传感器用来监控罐中的温度。
当麦汁煮沸回收的热量将麦汁从70℃加热到95℃时,啤酒厂的热平衡就达到了。
通常煮沸蒸发率达到5%的时候会到平衡点。
在麦汁加热过程中分70℃~95℃和100℃两个阶段,清楚的表示出储能罐的效果。
麦汁加热阶段的74℃~95℃可以通过储能罐中的热水来完成。
煮沸是整个糖化最耗蒸汽的阶段,采用麦汁低压煮沸,总蒸发量由原来的12%降为6%,煮沸蒸汽能可减少50%,加上二次蒸汽回收的热能来预热麦汁,总计可节省蒸汽50%以上。
200000/88%=227273吨麦汁
227273×0.908×50%=103182吨蒸汽
每年可节省103182吨蒸汽。
酒花是啤酒生产中的必须物质,它能赋予啤酒柔和优美的芳香和爽口的微苦味,能加速麦汁中的高分子蛋白质的絮凝,提高啤酒泡沫的起泡性和泡持性,也能增加麦汁和啤酒的生物稳定性。
酒花添加量可依据如下因素调解。
(1)酒花中的α-酸含量
(2)消费者的嗜好,消费者嗜好口味若为清淡型,如我国南方,应降低酒花的添加量。
(3)啤酒浓度低,色泽浅,淡爽性应少加,反之浓度高,颜色深(并非深色啤酒),发酵度低可以多加。
(4)敞口发酵法,粉末型酵母,贮酒期长,苦味物质损失多的,可以适当增加添加量。
酒花采用两次添加法,第一次在煮沸10min后,加总量的80%,第二次在结束前5min加总量的20%。
这种添加方式将获得更细腻柔和的苦味。
2.6麦汁处理
由煮沸锅放出的定性热麦汁,在进入发酵以前还需进行一系列的处理,才能成为发酵麦汁,对麦汁的处理要求是:
(1)对能引起啤酒非生物浑浊的冷、热凝固物尽可能给予足够的分离。
(2)麦汁处理高温时,尽可能减少接触空气,防止氧化,麦汁冷却后,发酵前须补充适量无菌空气,供酵母前期呼吸。
(3)麦汁处理各个工序中,严格杜绝有害微生物的污染。
本工艺采用国内目前较多的流程,麦汁冷却运用一段冷却法,并回收一段冷却的热能。
回旋沉淀槽将采用平底回旋沉淀槽,它沉淀的热凝固物紧密,酒花糟可一起分离,不需要另设酒花分离器。
为避免已经煮沸絮凝的蛋白质在泵送的过程中重新被打散,回旋沉淀槽可装在煮沸锅旁,尽可能缩短输送管长度,输送泵业应该采用低速涡轮泵,叶轮应半开或全开。
啤酒厂传统麦汁冷却采用两段式,第一段采用自来水冷却,第二段采用冷酒精水冷却。
但此工艺麦汁热量回收率低,冷冻机负荷中,耗电量大,酒精耗量大。
煮沸锅热麦汁泵回旋沉淀槽
冷水
(酒花糟+热凝固物)
薄板冷却器
通风(无菌空气)
热水
发酵
图1糖化工艺设备流程图
现本工艺采用麦汁一段冷却。
麦汁一段冷却工艺是以水为载冷剂。
从沉淀槽出来的95℃热麦汁经过薄板换热冷却至7℃~8℃。
冷却热麦汁的冷媒2℃~4℃的冷水,经过热交换后温度达到78用作糖化用水。
一段冷却回路为:
95℃热麦汁经过薄板换热冷却至7℃~8℃,泵入发酵罐。
2~4℃的冷水用18℃水经氨蒸发换热得到,与热麦汁换热后升温至78℃作为糖化用水。
氨制冷循环,不断提供冷量。
此法可将麦汁热回收率从60%提高到95%,冷冻机能耗降低30%~40%,水耗降低40%,节约酒精,设备投资当年即可回收。
冷凝固物采用盘式离心分离机,为保持啤酒的泡持性,一般只分离2/3的麦汁,而夏秋季因保存期比较短,可不进行冷凝固物分离。
由于酵母在繁殖期间需要氧气,故在进罐前要冲入无菌压缩空气,通过时间早不宜迟。
麦汁冲氧采用文丘里管在线上冲氧。
共分4批进罐,最后一批捕进行通风,以免延长酵母停滞期,增加双乙酰,使罐中泡沫增加,影响罐容积。
麦汁冷却到发酵接种温度后冲氧,此时氧反应微弱,氧在麦汁中呈溶解态,是酵母前期所必须的。
本设计采用无油、无菌的压缩空气,在冷却麦汁的输送路途中,通过文丘里管在线上通风冲氧。
2.7酵母的扩大培养
啤酒酵母是最能决定啤酒质量的因数,也是最能够影响酿酒工艺和控制的因数。
扩大培养的关键在于:
选择优良的单一细胞出发株;在整个扩大培养中保证酵母品种健壮,无污染。
斜面原种(一环)10mL麦汁试管1支,25℃,培养2d(吸1mL)
10mL麦汁试管2支,25℃培养1.5d
10mL麦汁试管4支,25℃2.5d(各2支移入)
250mL麦汁锥形瓶2只,22℃,培养2d(分别移入)
30L麦汁卡式罐2只,18℃培养2.5d(全部移入)
500mL麦汁汉生罐16℃培养至高泡期(移450mL进入)
15m3繁殖罐(内装1800L麦汁)
本设计扩大培养的步骤为:
从沉淀槽来的热培养麦汁,放入60m3扩大培养罐内10~20min,以继续灭菌,然后冷却至12~14℃,通入无菌空气8~9mg/L溶解氧,然后放1800L麦汁进入15m3繁殖罐。
在14℃培养3h,另从60m3繁殖罐追加9m3麦汁进入15m3繁殖罐,于12℃培养至高泡期,全部返回繁殖罐于11℃培养48h,备用。
以上从斜面原种到卡式罐培养为实验室扩大培养阶段;汉生罐以后为生产现场扩大培养阶段。
本设计菌种采用G-03。
2.8大罐发酵
2.8.1圆通体锥底发酵分类(C.C.T发酵)
C.C.T发酵分为:
a.单酿罐发酵(前发酵,主发酵,后发酵,贮酒全部都在一个罐中完成);b.两罐发酵,其又分为:
①前发酵,主发酵在发酵罐中完成,后发酵,贮酒在贮酒罐中完成;②前、主、后发酵在发酵罐中完成,贮酒在另一个罐中完成。
本设计单酿罐发酵,和两罐法相比,具有以下优点:
(1)不用泵倒灌,减少吸收氧的缺陷。
(2)减少清洗罐操作和费用,依赖CIP自动程序清洗消毒,工艺卫生更容易得到保证。
(3)减少酒液的损失。
(4)回收酵母方便,沉淀下来的酵母在全过程中可以任意随时排放。
(5)冷耗节省。
(6)厂房投资省,大罐大都分布在户外,而且圆柱锥底罐是密闭罐,既做发酵罐,又做贮酒罐。
其缺点在于:
(1)必须保证主发酵的空容(约20~25%),作为贮酒罐时,降低设备利用率。
(2)罐体比较高,酵母沉降厚度大,酵母泥使用代数较低(只能使用5~6代)。
(3)澄清比较困难,特别是使用非絮凝酵母,过滤必须强化;本设计采用G-3优良菌种。
采用二级过滤,先粗滤后精滤。
2.8.2麦汁进罐
麦汁直接进罐法,为了缩短发酵时间,采用较高接种量0.7%,发酵中接种量为12×106个/mL。
麦汁分批进入大罐,为了减少VDK前驱物质α-乙酰乳酸的生成量,满罐时间为12或16h,符合满罐时间12~18h的要求。
2.8.3发酵
2.8.4VDK还原
在大罐发酵中,后发酵一般为VDK还原阶段,VDK还原初期不排放酵母,即全部酵母参与VDK还原,这可缩短还原时间,最终使VDK小于0.1mg/L。
还原阶段温度低于主酵温度3℃,有利于改善啤酒风味。
酵母不易死亡或自溶。
发酵温度/℃
图2发酵工艺曲线图
2.9发酵车间CIP清洗系统
发酵车间CIP清洗系统负担麦汁冷却设备、麦汁输送管道、酵母扩大培养车间、发酵大罐及发酵车间输送管道,酵母回收系统等的清洗。
2.9.1麦汁从沉淀槽到薄板换热器再到发酵罐管路清洗系统
每批次:
进麦汁前期用85℃热水清洗20min,用无菌空气顶出清洗水后走麦汁。
每15~20批次后:
85℃热水清洗20min,碱性清洗剂循环清洗30min,用无菌空气顶出清洗剂5min,消毒剂循环清洗15min,无菌空气顶出无菌水后即可走麦汁。
每月酸性清洗剂代替碱性清洗剂按上述流程走。
2.9.2大罐清洗
(1)80℃热水清洗20min,加热污垢;
(2)停5min,排走热水;
(3)碱性清洗剂循环清洗30min,同时补入无菌空气;
(4)消毒剂消毒15min;
(5)泵回消毒剂5min;
(6)无菌水清洗剂消毒10min;
(7)保压0.01Mpa备用(在整个清洗过程中)。
(8)每季度在④后加酸洗20min,除去大罐中的草酸钙结晶。
其中碱性消毒剂为:
3%~5%NaOH+0.2%EDTA。
2.9.3酵母回收清洗体系
酸性消毒剂为:
3%H3PO4
消毒剂为:
四价季铵盐。
用甲醛为消毒剂,因其具有毒性,很不安全。
本设计采用四价季铵盐溶液无刺激性,无气味,并且在长时间内具有较高的活性,性能优于含酚含氯的消毒剂,其杀菌力为苯酚的150~300倍。
这类消毒剂对革兰氏细菌特别有,在软水体系中,浓度要达到1000PPM以上方有效,应用较广泛。
2.10过滤
经过后酵的成熟酒,大部分蛋白质颗粒酵母已沉淀,少量悬浮于酒中,需要除去方能包装。
常用方法有:
滤棉过滤法、硅藻土过滤法、离心过滤法、板式过滤法、微孔过滤法。
硅藻土过滤的特点是可以不断的添加助滤剂,使过滤性能得到更新、补充。
所以,过滤能力强,可以过滤很浑浊的酒,没有象棉饼那样洗棉和拆卸的劳动,省汽省水省工,酒损失也少。
板式过滤机有相当强的耐用性,可排出车间现场制饼清洗设施,可滤出无菌酒。
本设计采用硅藻土过滤法和板式过滤机法相结合的工艺。
其操作步骤如下:
成熟的混啤酒先经泵送经脱氧装置到一个稳压罐中,然后一部分进入贵杂土过滤机,经过粗过滤后用泵送至纸板过滤机精滤。
根据生产实际的需要可在过滤前或过滤后加入某些修饰成分。
酒精滤后进入一个稳压罐,另用泵送至清酒罐中待灌装。
过滤前对硅藻土过滤机进行预涂,通常涂两次。
第一次预涂400~500g/m2粗粒,第二次涂粗细混合粒400~500g/m2。
先在混合罐将硅藻土和脱氧水配成10%浓度的悬浮液,泵入过滤机,并让溶液在混合罐和过滤机系统内循环至无微粒流出为止。
接着进行第二次预涂,每次涂1~2mm厚。
预涂完毕酒液通过混合罐入滤机,可根据混浊程度添加80~300g/100L硅藻土。
过滤时压差每小时上升0.02Mpa~0.04Mpa,待压力上升至0.3Mpa~0.4Mpa时,停止进酒,更新滤床。
进行板式过滤时,滤板被悬浮物饱和后,用反冲法冲洗,热水逆流而入。
也可用蒸汽杀菌,温度为83~94℃。
应当注意杀菌后的滤板必须冷却至与酒温相同的温度方能滤酒,否则可能出现滤板味。
还应注意不能超压、超负荷,以防滤板破裂。
通常容许压力为0.2~0.3Mpa,杀菌时容许压差为0.15Mpa。
2.11包装
过滤完毕的啤酒,在清酒罐低温存放待包装。
同一批酒在一天内包装完毕,包装容器可分为瓶装,听装和桶装。
2.11.1空瓶的洗涤
新旧瓶均须洗涤,回收瓶还须经挑选。
回收瓶不用来装出口酒或优质酒。
洗瓶要求:
瓶内外无残存物,瓶内无菌、瓶内滴出残存水无碱性反应。
洗涤剂:
3%NaOH水溶液配加葡萄糖钠,连二亚硫酸钠,洗涤剂要求无菌。
2.11.2瓶装
装瓶必须做到绝对无菌,尽量减少酒液损失,防止CO2泄漏,尽量避免酒液与空气接触,防止酒液吸入氧气。
瓶装后酒液溶解应小于1mg/瓶,装酒损失小于1.5%,装酒时酒温必须保持在1~3℃,必须保证清酒罐和装酒机的贮酒糟内压力相对平稳。
2.11.3酒液压盖
满瓶后采用无菌水激沫排氧法,使瓶顶泡沫涌至瓶口外沿,形成纽扣状隆起泡盖,紧接着压盖。
喷水压力为1Mpa,此法可使瓶顶空气降至1mL。
瓶盖垫片采用聚氯乙烯(PVC).
2.11.4灭菌
本设计要求尽可能采用低硬度水,以防至钙镁盐沉积喷嘴。
必要时添加多价络合剂聚磷酸盐等,用量为5~10mg/L。
为防止破瓶中的酒液降低杀菌水的pH,以致腐蚀瓶盖,可在水中加适量碱液,降低酸度,使pH保持在8.0,灭菌后的啤酒接着贴标,验酒,装箱。
2.12糖化车间主要设备24h作业时间表
1.糖化
8:
00糊化锅进料,9:
40出醪至糖化锅,9:
40出完清洗,9:
50清洗完,下一批进料。
8:
30糖化锅进料(另一锅是10:
20进料),9:
30进糊化醪,10:
50至麦汁压滤机,11:
00清洗。
2.过滤
10:
50压滤机进醪,12:
00洗糟,12:
30排糟并清洗,12:
50清洗完毕。
3.动态低压煮沸
12:
30麦汁预热,12:
45常压煮沸,12:
55动态煮沸,13:
37常压煮沸,13:
52排麦汁到回旋沉淀槽,14:
27清洗。
4.沉降
13:
52进麦汁,14:
27静置,15:
47排至薄板换热器,16:
17除渣。
5.冷却
5:
27进麦汁,冷却充氧,17:
37进罐,18:
07进罐完毕。
本设计的糖化最多可每天生产12批次,一般4~9月份为生产旺季,160天生产70%啤酒,每天糖化12批次,则每次麦汁产啤酒140000/(160×12)=72.92t,设淡季每天糖化12批次,则淡季生产天数为60000/(72.92×12)=69天,则算成70天,140天淡季,隔天生产。
3物料衡算
3.1物料衡算
3.1.1生产基础数据
表2生产基础数据
项目
数据
`
定额
指标
原料利用率
98%
麦芽水分
6%
大米水分
15%
无水大米浸出率
92%
无水麦芽浸出率(优级)
80%
无水麦芽浸出率(一级)
76%
原料
配比
麦芽
75
大米
25
损失率
(对热麦汁)
冷却损失
7%
发酵损失
1.5%
过滤损失
1.5%
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