MG160375W采煤机说明书.docx

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MG160375W采煤机说明书

MG160/375-W采煤机说明书

目录

第一章总体1

一、概述1

二、主要技术参数1

三、结构特点4

四、设备配套5

第二章截割部6

一、截割部6

二、裁割部的传动系统7

三、截割部减速箱7

四、截割滚筒10

第三章液压传动部11

一、概述11

二、液压传动系统11

三、液压元部件14

四、齿轮传动部分20

五、液压系统故障分析21

第四章牵引行走部24

一、结构特点24

二、传动系统24

三、调高油缸25

第五章辅助装置27

一、拖电缆装置27

二、喷雾冷却系统27

第六章使用与维修29

一、机身连接29

二、井上检查与试运转30

三、解体下井运输30

四、采煤机的操作31

五、维护和检修32

第一章总体

一、概述

MG160/375-W型采煤机为多电机横向布置液压无链牵引采煤机。

该机装机功率375KW，截割功率2×160KW，牵引功率55KW，采用液压无级调速系统来控制采煤机牵引速度，使用于采高1.4-3.0m，倾角≤35°，媒质中硬或中硬以下，含有少量夹矸的长度壁式工作面。

该采煤机使用的MG200/500-W-K型电气控制箱符合矿用电气设备防爆规程的要求，可在有瓦斯或煤尘爆炸危险的矿井中使用，并可在海拔不超过2000m、周围介质温度不超过+40℃或低于-10℃、无足以腐蚀和破坏绝缘的气体与导电尘埃的情况下可靠地工作。

二、主要技术参数

该机的主要技术参数如下：

1.适应煤层

采高范围（m）：

1.4-3.0

煤层倾角（°）：

≤3.5

媒质硬度：

中硬或中硬以下

2.总体

机身厚度（mm）：

530

机面高度（mm）：

1140

配套滚筒直径与对应卧底量、最大采高和最佳采高范围：

滚筒直径（mm）卧底量（mm）最大采高（mm）最佳采高范围（mm）

Φ125014528051.4—2.0

Φ140022028801.6—2.4

Φ160032029801.8—2.8

摇臂摆动中心距（mm）：

5850

行走轮中心距（mm）：

4230

过煤高度（mm）：

455

截深（mm）：

630，800

3.截割部

摇臂结构形式：

整体弯曲臂

摇臂长度（mm）：

1798

摇臂摆角（°）：

64

截割功率（KW）：

2×160

截割速度（m/s）：

（加粗及带下划线的速度为标准配置截割转速下的线速度）

滚筒转速（r/min）39.6545.7552.46

滚筒直径

（mm）Φ12502.603.003.44

Φ14002.913.363.85

Φ16003.333.844.40

4.牵引行走部：

牵引形式：

齿轮销排式液压牵引

牵引功率（KW）：

55

牵引速度（m/min）：

0—6

牵引力（KN）：

350

主油泵：

ZB125

油马达：

A2F125W6.1A2

齿轮泵：

CBK1020/8B3F

液压系统工作压力（Mpa）：

13.5

调高系统工作压力（Mpa）：

18

5.电机

截割电机

电机型号：

YBCS—160

额定功率（KW）：

160

额定电压（V）：

1140

额定电流（A）：

104

额定转速（r.p.m）：

1475

外型尺寸（mm）：

693×550×Φ615

牵引电机

电机型号：

YBQYS3—55

额定功率（KW）：

55

额定电压（V）：

1140

额定电流（A）：

35

额定转速（r.p.m）：

1465

外型尺寸（mm）：

825×470×470

6.电缆

主电缆型号：

UCPQ3×95+1×25+4×10

标称外径（mm）：

Φ66

截割电机电缆型号：

UCP3×35+1×10+4×4

标称外径（mm）：

Φ48.9

牵引电机电缆型号：

UCP3×10+1×10

标称外径（mm）：

Φ31－Φ38.2

7.冷却和喷雾

冷却：

截割电机、牵引电机、泵箱、摇臂水冷

喷雾方式：

内、外喷雾

供水压力（Mpa）：

1.5/3.0

供水流量（L/min）：

250

8.配套工程面刮板输送机

型号：

SGZ630/220

SGZ764/400

9.整机重量（T）：

30

三、结构特点

MWG160/375—W型采煤机采用多电机横向布置方式，截割摇臂用销轴与牵引部联接，左、右牵引部及中间箱采用高强度液压螺栓联接：

在中间箱中装有泵箱、电控箱、水阀和水分配阀。

其结构如图1—1。

该机具有以下特点：

1、截割电机横向布置在摇臂上，摇臂和机身连接没有动力传递，取消了螺旋伞齿轮和结构复杂的通轴。

2、主机身分三段，即左牵引部，中间控制箱，右牵引部，取消了底托架结构，采用高强度液压螺栓联接，简单可靠、拆装方便。

3、液压系统采用斜轴式柱塞马达，主要员部件与成熟采煤机通用，系统效率高，故障率低，互换性好。

4、主要部件都可以从老塘侧抽出，而不影响其它元部件，更换容易，维修方便。

5、主机变型方便，能与不同槽宽的输送机配套，满足不同用户需要。

四、设备配套

MG160/375—W型采煤机既可与SGZ630/220型刮板输送机配套，用于综采或普采工作面；也可与SGZ764/400型刮板输送机配套，用于综采工作面。

其配套尺寸见图1—2和1—3。

第二章截割部

一、截割部

截割部是采煤机实现落煤、装煤的主要部件，它分别由左右截割部组成，每个截割部不要由截割部壳体、截割电机、齿轮减速装置、滚筒等组成，截割部内设有冷却系统、内喷雾等装置。

截割电机直接安装在截割壳体内，齿轮减速装置全部集中在截割部壳体及行星减速器内，与传统的纵向布置的单电机采煤机相比没有通轴、螺旋伞齿轮、固定减速箱、摇臂回转套等结构，因此结构简单、紧凑，可靠性高。

两个截割部分别用阶梯轴同左、右固定箱铰接，同时通过回转腿与调高油缸铰接，通过的伸缩实现左、右截割滚筒的升降。

截割部有如下特点：

1、截割部（摇臂）回转采用学销铰轴结构，与其它部件间没有传动联，回转部分的磨损与截割部传动齿轮啮合无关。

2、截割部齿轮减速都是简单的直齿传动，传动效率高。

3、截割电机和截割部一轴齿轮之间采用细长扭矩轴联接，电机和截割部一轴齿轮安装位置的小量误差不影响动力传递，便于安装，在受到较大的冲击载荷时对截割传动系统的齿轮和轴承起到缓冲作用。

4、高速轴油封线速度大大降低，提高了油封的可靠性和使用寿命。

5、截割部壳体采用弯摇臂结构形式，较直摇臂可以加大装煤口，提高装煤效率，增加块煤率。

截割部外壳上下有冷却水套，以降低摇臂内油池温度。

输出端采用260×260mm方形联接套和滚筒联接，滚筒采用三头螺旋叶片，其直径可根据煤层厚度在Φ1.25、Φ1.4、Φ1.6m内选取，滚筒截深可采用630mm，输出转速可根据不同直径滚筒的线速度要求和媒质硬度在三档速度内选取。

二、裁割部的传动系统

截割部的传动系统如图2—1所示。

截割电机的出轴是带有花键的空心轴，通过两端均为渐开线花键（M=2，Z=22）的细长扭矩与截一轴齿轮（M=6，Z=23）相连，电机输出转矩通过齿轮Z1，Z2，Z3，Z4，Z5，Z6，Z7，，Z8传动到行星机构，最后由行星机构的行星架输出，将动力传给截割滚筒。

左、右截割部传动方式相同，传动元件通用。

根据用户要求可以改变滚筒转速。

Z4，Z5为变速齿轮（三对），可以选择三种不同转速。

截割部的传动比为：

i1=（Z3/Z1）*（Z5a/Z4a）*（Z8/Z6）*（1+Z11/Z9）=37.2

i2=（Z3/Z1）*（Z5b/Z4b）*（Z8/Z6）*（1+Z11/Z9）=32.25

i3=（Z3/Z1）*（Z5c/Z4c）*（Z8/Z6）*（1+Z11/Z9）=28.12

传动齿轮及支承规格及参数详见表2—1，表2—2：

三、截割部减速箱

如图2—2a，2—2b所示，截割部减速箱由截割部壳体、轴组、行星机构、内外喷雾装置等组成。

截割部壳体采用整体铸造弯摇臂结构，过煤空间大，装煤效果好，摇臂外壳有一焊接冷却水套，水套下面装有四只喷嘴，用于整体的外喷雾。

截割部的离合器，安装在截割电机尾部，如图2—3。

主要由手柄14，轴承19，离合器轴22，推杆10，距离套18等责成。

其中细长扭矩轴（离合器轴）为一关键部件，其一端通过渐开线花键同电机转子相联，另一端通过渐开线花键与轴齿轮内花键相联。

并通过轴承、螺母等与拉杆相联，当该轴在手柄与拉杆的作用下外拉时，同截一轴齿轮脱离。

Ⅰ轴组件为截一轴，结构如图2—4。

主要由轴承座3，端盖10，小盖6，骨架油封1，轴承4，齿轮5等组成。

齿轮5由轴承对称支撑在轴承座上，齿轮内腔通过渐开线花键与离合器轴相联。

当离合器合上时，动力就由电机传到齿轮，带动整个截割部运转；当停机替换截齿或维修截割部时，出于安全考虑，必须脱开离合器，切断动力。

轴承的轴向间隙由零件公差保证，通常在0.2—0.45mm之间，当间隙超过此范围时，应加调整垫调整。

Ⅱ轴组件为惰二轴，结构如图2—5。

主要由轴8，轴承6，齿轮2，压板9及距离4、5等组成，靠心轴与壳体台阶定位，压板防止心轴轴向窜动和转动。

Ⅲ轴组件为截二轴，结构如图2—6。

由端盖1、9，轴承5、10，齿轮7，轴齿轮6，距离套8等组成。

齿轮7通过内花键套在轴齿轮6上。

轴齿轮由两个轴承通过端盖支承在箱体上，齿轮7采用花键两端配合而径向定心，代替花键本身齿侧定心，降低了花键的加工精度并增强了联接的稳定性。

两端承的轴向间隙由零件公差保证，通常在0.18—0.48mm之间，安装时若超出此范围，可用距离套8调整。

Ⅳ轴组件为截三轴，结构如图2—7。

由端盖2、8，齿轮5，轴齿轮4，轴承1、9等组成，其结构形式与截二轴相同。

两轴承的轴向间隙由零件公差保证，通常在0.18—0.48mm之间，安装时若超出此范围，可用距离套6调整。

Ⅴ轴组件为惰一轴，如图2—8。

由齿轮8，轴4，压板3，轴承6等组成。

压板3防止轴4轴向窜动和转动。

Ⅵ轴组件为截四轴，如图2—9。

由齿轮7，大端盖3，轴承座9，轴承6等组成。

齿轮内花键与太阳轮花键联接，将动力传给行星减速器，两轴承分别支撑在大端盖和轴承座上，轴承的轴向间隙由零件公差保证，通常在0.18—0.5mm之间，安装时若间隙超过此范围时，应加调整垫调整。

内喷雾供水装置如图2—10。

由接头座13，水封座18，组合密封15，泄漏环11，油封8，水封装置外壳14，轴承7，不锈钢送水管5，管座2，高压软管22等组成。

不锈钢送水管靠煤壁侧在插入管座时，管上的缺口对准管座上的定位销，使送水管和滚筒轴（行星架）一起转动。

靠内、外两道O形圈密封。

送水管靠老塘侧放过轴承支撑在轴承座内。

因两者有相对旋转运动，为防止内喷雾水进入要不油池，在送水管外壳安装一特制的组合密封，该密封内一特制水封和油封组成，起防水、防尘作用。

在和油封之间装有泄漏环，泄漏的水经泄漏环和水封装置外壳流出摇臂壳体外。

油封8防止摇臂内油液外泄。

内喷雾水通过接头座13与喷雾冷却系统的相应管路相通，经不锈钢送水管、煤壁侧高压软管与滚筒的内喷雾供水口相联进入滚筒水道。

行星机构结构如图2—11。

行星减速器为三行星轮减速机构，主要由太阳轮1、行星轮6、内齿圈7、行星架8、支承轴承9、平面浮动油封10和滚筒联接套12等组成。

太阳轮的另一端与截四轴大齿轮（Z=40、M=8）的内花键相联输入转矩。

当太阳轮转动时驱动行星轮沿本身轴线自转，同时又带动行星架绕其轴线转动，行星架通过花键与滚筒联接套连接，将输出传给滚筒。

行星齿轮传动利用3个行星轮啮合的功率分流，结构紧凑、传动比大、可靠性高。

考虑行星轮间均载，采用太阳轮浮动结构。

太阳轮浮动灵敏、反力矩小，浮动量通过与大齿轮相配合的为花键侧隙来保证。

行星架前端42236轴承支撑，后端靠3538轴承支撑。

滚筒联接套采用平面浮动油封装置，能适应行星机构的轴向窜动，适应煤尘和煤泥水的工矿。

四、截割滚筒

截割滚筒如图2—12所示。

担负着落煤、装煤作用。

主要由滚筒筒体、截齿、齿座和喷嘴等组成。

滚筒与摇臂行星机构出轴采用方形联接套联接。

联接可靠，拆装方便。

滚筒筒件采用焊接结构，三头螺旋叶片。

上设有喷雾水道和喷嘴。

压力水从喷嘴雾状喷出，直接喷向齿尖，以达到降低煤尘和稀释瓦斯的目的。

为延长螺旋叶片的使用寿命，在其出煤口处采用耐磨材料喷焊处理。

为适应大牵引速度要求，采用新型大截齿以及与之相配套的大齿座和弹性固定元件。

齿座采用了特殊材料和特殊加工工艺，强度高，固定截齿可靠。

左、右滚筒的螺旋叶片旋向相反，以配左、右摇臂不同旋向。

滚筒以及截齿、喷嘴均属于易损件，正确维护和使用滚筒，对延长其工作寿命，提高截割功率利用率是十分重要的。

所以开机前必须做到如下几点：

1.检查滚筒上截齿、喷嘴是否出于良好状态，若发现截齿刀头严重磨钝，应及时更换，若喷嘴被堵，亦应及时更换。

换下的喷嘴经清洗后可复用；

2.检查滚筒上的截齿和喷嘴是否齐全，若发现丢失，则应及时补上；

3.截齿和喷嘴的固定必须牢固；

4.检查喷雾冷却系统管路是否漏水，水量、水压是否合乎要求；

5.固定滚筒用的螺栓是否松动，以防滚筒脱落；

6.采煤机司机操作时，做到先开水，后开机。

停机时先停机，后停水，并注意不让滚筒割支架顶梁和输送机铲煤板等金属件。

第三章液压传动部

一、概述

液压传动部置于中间箱右部，主要由泵电机、齿轮传动箱和泵箱组成。

液压传动部如图3—1所示

齿轮传动箱内安装传动齿轮，把牵引电机的动力通过齿轮传递给泵箱内的主泵和双联齿轮泵（辅助泵和调高泵）。

在齿轮箱的煤壁侧布置了透气阀及放油孔，顶部有加油孔（螺塞）。

在泵箱内，安装有主泵、双联齿轮泵、调速机构、阀块、冷却器，以及位于老塘侧的调速机构、电磁阀、压力表、透气阀、放油塞（螺塞）、大油标（泵箱的）、小油标（齿轮箱的）、粗滤油器、精滤油器、手压泵等。

除了冷却器外，其它部件均能从老塘侧装、卸。

泵箱进、出油管均从泵箱后侧走。

水管和电缆也从后面侧穿走。

中间箱左部用来安放电控箱和水阀。

二、液压传动系统

液压传动系统包括牵引液压系统和调高液压系统，如图3—2，其中牵引液压系统又可分为主油路系统和保护系统。

1.主油路系统

主油路系统包括：

主回路、补油回路和热交换回路。

（1）主回路

由ZB125斜轴式轴向柱塞泵和两只并联的A2F125W6.1A4型斜轴式定量马达组成闭式系统。

主油泵工作时排除的压力油驱动两只油马达旋转，油马达排出的油又供给主油泵吸入，形成一个闭合的循环回路，油马达的换向和变速是通过改变主油泵的排油方向和排量来实现的。

主油泵为变量油泵，改变油泵缸体的摆角和摆向，即可改变其流量的大小和改变进油和排油的方向，从而达到改变油马达旋转速度和旋转方向的目的。

（2）补油和热交换回路

在闭式传动中，由于各液压元件均有泄露，所以需要补充油液（如不及时补油，会引起主油泵的吸空，系统工作时会产生声响和震动）；其次主回路油液不断循环工作，容易发热，使系统油温不断升高，油液粘度下降，必须冷却；另外，由于主油泵自吸能力差，主回路必须在吸油口建立所需的背压。

因此在主回路中必须增加补油和热交换回路，这样，主回路系统才能正常工作。

系统的补油由辅助（齿轮泵）提供，该泵经粗滤油器从油池吸油，排出的油经精滤油器、单向阀进入主回路的低压路，补偿系统的泄露，并使主回路的回油路保持2Mpa的背压。

安全阀调定主回路高压端额定压力为14Mpa。

2.保护系统

（1）截割电机功率超载保护

借助电动机功率超载保护和功率控制器（电气部分详述）就可以使截割电机保持在额定功率下运行。

整个保护过程是通过二位二通电磁阀、调速机构中的失压控制阀和推动油缸来实现的。

在正常工作时，电磁阀处于欠载位置，失压控制阀位于右位，即伺服阀接通油源、推动油缸左右两腔断开，调速手把按需要任意调至牵引速度。

当截割电机功率超载时，功率控制器发出信号使电磁阀处于超载位置，控制油源来的压力油经过电磁阀推动失压阀阀芯，使失压阀换成左位，此时，推动油缸左右两腔接通，同时伺服阀油源切断。

由于推动油缸中被压缩的弹簧伸展带动拨叉迫使主油泵向零位返回，因此主油泵排量减少而达到牵引速度下降、截割功率减少的目的。

当截割电机功率超载消失后，又恢复到正常工作位置。

（2）恒压控制

恒压控制系统是通过远程调压阀、调速机构的失压阀和推动油缸来实现的。

当主油路的工作压力超过额定值13.5Mpa时，远程调压阀打开，溢出的高压油一部分经旁路分流掉，另一部分则进入失压阀，使失压阀从正常工作时的右位改成左位，从而达到牵引速度下降，工作压力降低的目的。

当工作压力降低到调定值以下时，远程调压阀关闭，失压阀恢复到右位，牵引速度又自动恢复到原先的调定值。

系统中的阻尼是为了提高系统的稳定性而设置的。

（3）高压保护

采煤机工作时，经常会遇到蹩卡现象，牵引阻力突然增加，工作压力急剧上升。

当系统压力达到高压安全阀的调定压力14Mpa时，高压安全阀开启，溢出的油回到主回路的低压油路，造成高低压油路窜通，系统压力不再上升，牵引速度很快下降至零，实现了采煤机的高压的高压保护。

（4）低压保护（又称失压保护）

其作用是使回路保持一定的背压以保证液压系统的正常工作，由失压阀和调速机构来实现。

当低压回路中的油压下降到1.5Mpa以下时，失压阀的阀芯在弹簧力的作用下由右位推倒左位，调速机构中的推动油缸动作，主油泵向零位返回，采煤机停止牵引。

当调速手把不在零位时停机，工况与低压保护一样，主油泵被迫回到零位，伺服阀能记忆停机时的牵引速度。

当再次开机时，主油泵呈零位启动状态，并逐渐加速到停机前的牵引速度，从而避免了主油泵的大角度启动。

3.调高液压系统

调高液压系统由粗滤油器、调高泵、高压安全阀、背吸阀、手动换向阀、左右调高油缸（附有液力锁）和有关管路组成。

调高换向阀分别安装在左、右牵引行走箱上。

左、右调高采用串联连接，当调高一边滚筒时，另一边的手动换向阀应处于中位机能（H）型，因此不能同时进行调高。

液力锁是用于不调时锁住调高油缸，使滚筒保持在所需的高度。

调高泵的最大工作压力由高压安全阀来控制，其调定值为18Mpa。

三、液压元部件

（1）ZB125斜轴式轴向柱塞泵

斜轴式轴向柱塞泵的传动轴轴线与缸体轴线相交成一个角度，当带动缸体旋转时，柱塞在缸体内往复运动，柱塞通过配油盘使高低压腔不断进行吸油和排油，完成整个输油过程。

油泵缸体的摆角通过调速机构的拨叉拨动油泵连接来实现。

主要技术参数：

额定压力（MPa）25

最高压力（MPa）32

工作压力（MPa）13.5

额定转速（r/min）2200

最高转速（r/min）2500

工作转速（r/min）2023

理论排量（ml/r）125

容积效率（%）96

（2）A2F125W6.1A4从型斜轴式定量马达

斜轴式定量马达的结构和工作原理与斜轴式变量泵大同小异，由于是定量马达，所以马达壳子是封闭的，形状比较简单，体积较小，进出油口通过两个特殊的弯接头与油管相连。

马达的主要技术参数如下：

型号A2F125W6.1A4

理论排量125ml/r

额定压力40MPa

最高压力45MPa

最高转速3000r/min

容积效率98%

（3）CBK1020/8B3F（双联泵）

辅助泵主要工作参数：

额定压力（MPa）16

额定转速（r/min）2000

理论排量（ml/r）20

容积效率（%）≤93

工作压力（MPa）2.5

调高泵主要工作参数：

工作压力（MPa）18

额定转速（r/min）2200

理论排量（ml/r）8

容积效率（%）≤91

（4）手压泵

手压泵是一种结构简便的手动式柱塞泵，有泵壳、柱塞、球式吸油阀和排油弹簧等组成。

当向外拉柱塞时，在柱塞底腔时，底腔形成压力，使吸油阀关闭，排油阀打开，压力油进入精滤油器。

（5）电磁阀

采煤机的制动电磁阀、功控电磁阀设置在电磁阀腔内，其机能均为二位四通Y型矿用隔爆电磁换向阀。

电磁阀通过阀座连接块和泵箱内的油管连接。

（6）阀块

阀块是本机组液压系统中的主要元部件之一，由阀组、集成块及支撑座组成，如图3—6。

阀组是五个阀的组合体：

背压阀、单向阀、梭形阀和高压溢流阀。

低压溢流阀是一种直动型锥阀，其作用是维持系统2Mpa的背压，故又称背压阀。

它由弹簧座、垫片、锥阀芯、弹簧等组成。

其工作原理与直动型中间阀类似，所不同的是该阀总是处于开启状态。

单向阀是一个密封性能很好的锥阀，用来实现对系统补油。

其工作原理与一般锥形单向阀相似。

它的工作位置和初始密封靠弹簧力来保证。

梭形阀是一种液控动作、弹簧复位的三位五通滑阀。

由阀芯、圈、弹簧、端盖等组成。

它控制辅助泵对主油路系统的冷、热油交换。

高压安全阀是由阀套、阀芯、弹簧、先导阀芯、先导阀弹簧、垫片、弹簧等组成，其工作原理与先导式溢流阀相同。

该阀在系统中起高压保护作用，出厂的整定压力为14Mpa。

（7）调速机构

调速机构由失压控制阀、伺服阀、推动油缸及杠杆系统等组成，见图3—7，通过Φ60H8的孔和三只M12螺钉直接固定在主油泵上。

伺服阀与推动油缸组成调速机构的执行部分。

当拉杆向左拉动时，反馈杆迫使伺服阀阀芯也向左移动，控制油液通过伺服阀的阻尼螺丝排回油池。

同时带动反馈杆把伺服阀阀芯拉回原始位置。

随着推动活塞向右移动，主油泵缸体也摆动了某一角度，使其流量发生变化，相应改变了采煤机的牵引速度。

同理，当拉杆向右推动时，主油泵缸体反方向摆动某一角度，整个调速过程是无级的。

失压控制阀是一个液控二位四通滑阀，其工作原理是通过系统的背压与调定的弹簧力来控制伺服的进油及推动油缸两腔的通、断，其动作压力调定为1.5Mpa。

失压阀除了其低压保护、停机回零保护作用外，还与远程调压阀配合起到恒压调速作用。

（8）操作机构

操作机构是实现采供机牵引的启动、停止、调速和换向的控制部件，见图3—8。

它与调速机构配合，控制采煤机牵引的速度和方向。

当手把旋转时，滚柱在凸轮曲面上滑动，其运动位移通过销子、夹板螺母、穿到调速机构的拉杆上，迫使拉杆伸缩移动。

由于凸轮的螺旋升角小于摩檫角，手把旋转一停止，滚柱即锁定在所需的位置，采煤机即按所需速度进行牵引。

操作机构安装时，必须使凸轮、夹板螺母、调速机构以及操作杆处于同一平面上。

凸轮在全行程转动中均无卡滞现象，然后锁紧两边的螺母和锁紧螺母。

夹板螺母的位置调节：

凸轮调节必须保证正反两个方向均有15mm的行程，共30mm（大于推动油缸上的拨叉左右行程总值26.6mm），并且操作机构的手把在零位时，主油泵的缸体也必须在零位。

手把轴上开关圆盘是为控制行程开关而设计的。

当手把在零位时，开关圆盘上的缺口刚好对准行程开关的触头，使行程开关断开，制动电磁阀断电；当牵引手把转过一个角度，行程开关的触头通过缺口的斜面滑移到开关圆盘的圆柱面上，使行程开关闭合，制动电磁阀通电动作。

（9）滤油器

采煤机的液压系统部分设置有粗、精滤油器各一个，安装在泵箱老塘侧，粗滤油器与双联泵的吸油口连接，精滤油器与辅助泵的吸油口连接，以保证系统内部油质的清洁。

①粗滤油器

粗滤油器如图3—9所示，是由粗滤芯和磁性滤芯组合的过滤器，过滤精度为80μm（200目），流量为400L/min。

磁性滤芯安装时应注意相邻两个磁环端部的极性要相同。

拆卸清洗时，先卸下固定端的6个螺钉，随后将端盖旋转45°，使端盖缺口对准固定的外壳的限位处，此时，内壳体和底盖在端盖的带动下，使粗滤油器进出油的腰形空关闭（滤油器内腔与油池隔开），这样才可卸下端盖。

更换滤芯后，和上端盖，并旋到原位。

②精滤油器

精滤油器（见图3—10）