造船电装车间施工流程及施工指南.docx

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造船电装车间施工流程及施工指南

电装车间施工流程

一、电缆支承件和舾装件、贯通件及电气设备支架焊接

1．焊接操作要求：

1．1电焊工在焊接施工前应了解焊件的性质、特点，以选配适合型号的电焊条、工具及必要的防护用品。

1．2焊缝应光顺、平整、无漏焊、虚焊、气孔等焊接缺陷。

1．3焊脚尺寸一般不小于4mm；对于安装在水密舱壁的电缆其焊脚一般不小于5mm。

各种焊脚均不大于板厚。

1．4每焊好一处，应敲掉焊渣，检查焊缝，及时修补焊接缺陷。

1．5应对焊缝进行打磨，清除焊瘤突出点及飞溅物，保证焊缝的平整光顺。

2．焊接标准：

2．1列各焊件均应双面连续焊

2．1．1全船电缆托架。

2．1．2全船电缆筒。

2．1．3室外的一切电器支承件，填料函扁条。

2．1．4机舱区域，舵机舱区域、厕所、浴室、厨房、洗衣间、冷库、管弄等场所。

2．1．5通向舱室外壁及A60级防火区域的填料函、电缆管、扁条等。

2．1．6各电气设备的支承脚。

2．2下列焊接允许采用单面包脚连续焊，但焊接的反面应清洁、光顺、无切割后余渣（溢流、飞溅物）毛刺及不规则现象。

2．2．1住舱内、一般舱室内的扁条、开关、插座等。

2．2．2舱室内壁之间的电缆填料函、电缆框。

2．2．3无防火、无水密或气密要求的干燥场所的电缆框、电缆管等。

（注必须与船东、船检予先沟通）

3．风割；

3．1认真核对所划割线，力求尺寸准确无误。

电缆筒等贯通件的开孔，应按实物现场划线。

对于靠近墙壁的电缆筒，应考虑到在船体结构的焊缝上。

3．2贯通件开孔边缘离船体焊缝应不小于20mm，且不能直接开在船体结构的沓缝上。

3．3对于厚度大于10mm的补孔沓件，应开坡口以便焊透。

3．4风割后的溢流、飞溅物、尖角等应进行打磨平整。

4．安全防护：

4．1电焊工、风割工应严格遵守安全操作规程，注意人身安全及设备安全、防护。

现场飞溅物有可能损伤电缆、设备时应加盖石棉布等物给予防护。

4．2风割开孔前应对背面舱室、壁板进行检查，防止飞溅物损伤设备、电缆，并注意防火、防爆、无监护人员不得施工。

4．3对于所割下的铁块，必须事先采取措施，防止砸伤人员或设备，禁止随意敲击。

二、电缆敷设

1、电缆敷设的工艺要求

1．1电缆敷设应分层分束紧固，电缆紧固后的层高应不超过50mm，宽度不超过150mm。

1．2紧固好的电缆应平直、整齐、易于散热维修；相邻两紧固件之间的电缆应无凸起和下垂现象。

1．3应确保电缆的弯曲半径，一般不少于电缆外径的四倍。

1．4应远离热源，如蒸气管、电阻器、锅炉，其空间距离应不小于100mm，否则应采取隔热措施。

1．5电缆与船壳板，防火堵料及甲板的敷设应不小于20mm~40mm。

1．6电缆严禁穿越油舱、水舱敷设。

无法避免时可以用无缝钢管穿管敷设，管子与舱壁的焊接应保持水密，并有防蚀措施。

1．7在易受油、水浸渍的舱室也应穿管敷设。

1．8对不同温升及通讯电缆应按工艺要求，该分开敷设的应分开敷设。

距离为50MM，最小不得小于30MM。

同时注意外表一样的最好分类敷设。

1．9尽量避免在货舱、甲板上、舱底花铁板下等易受机械损伤的处所敷电缆。

若无法避免时，则需设置可拆的电缆护罩或电缆管加以保护。

货舱和甲板上的电缆护罩厚度一般不应小于3MM，并有防腐措施。

1．10尽量避免在可动或可拆的处所敷设电缆，以避免活动件移动或拆装时的损坏电缆。

1．11电缆敷设不应横过船体伸缩接头，如确实不可避免时，应将电缆弯成一个环形伸缩弯头、该伸缩弯头的长度应正比于船体伸缩长度，伸缩弯头的最小内半径应为电缆外径的12倍。

1．12在易受油水浸渍的舱底花铁板下敷设电缆时，应将电缆敷设在设在有盖板的电缆槽内、金属管内或管道内，其布置应使水不能在管内积聚，金属管应贴近花铁板安装，电缆引出的管端引高出花铁板，并加以封闭。

1．13应避免在易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的处所（如灯间、油漆间、蓄电池室、煤舱等）敷设电缆。

对不可避免的如照明电缆等，应敷设在金属管或管道内。

金属管或管道贯穿舱壁时，应保持贯穿的密封性能，以防止有害气体进入其它舱室。

1．14电缆严禁穿越油舱。

电缆不应穿越水舱，如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设，钢管与舱壁的焊接均应保持水密，并应有防腐蚀措施。

1．15下述电缆应尽量远离分别敷设：

主用和应急干线馈电电缆；主用和备用干线馈电电缆；机舱以外的重要辅机的主用和备用机组馈电电缆。

若船舶分设防火区域，其主用和应急馈电电缆通过任一防火区域时，彼此应尽可能远离敷设。

1．16除工作电压不超过50V及要求单点接地外其它电缆的技术护套均应两端可靠接地，但最后分支电路电缆的金属护套允许只在电源一端可靠接地。

1．17所有电缆的金属护套，在其全长上（特别是在电缆经过电缆分支或连接设备时）应保持电气的连续性。

1．18专用接地的接地装置，应设在不易遭受机械损伤和有油、水浸渍的处所。

在接地导体接地端的两侧，应垫以锡铂并应设有防止松脱的弹簧垫圈或防松螺母。

1．19与报务房无关的电缆不得从该间通过，必要时，采取屏蔽保护。

1．20蓄电池电缆必须单根敷设，必要时采取双屏蔽保护。

2、电缆拉放

2．1电缆拉放前的准备工作：

A、新船施工前，由主管向施工人员进行技术交底，明了该船电缆的分组原则，主干电缆的走向，共同协商好该船电缆的拉放点，摆放点选择应着重考虑一要减轻劳动强度，二要考虑应有足够的地方堆放待拉放的电缆，避雨水，防火等安全。

B、施工班正付班长按照该船工艺要求及本班人员素质合理选派各层负责人，并将其它人员搭配到各层中，再将人员组织情况及电缆拉放路线通告车间，协商后，召开该船拉放电缆人员会议，讲清整体方案及各个控制点的具体要求。

C、施工班正付班长，各层负责人上船检查贯通件，支承件的完整体，畅通及焊接、油漆的完好性，检查电缆进出口应无缺口、毛刺;在托架交叉及托架弯曲处应有防止电缆拉放时机械损伤的半圆管或橡皮等.

D、主管该船的主任、负责人员，施工班班长上船检查跳板、脚手架及其它安全措施应达到要求，并再次检查贯通情况，落实各项修补工作，落实低压照明。

E、各层人员上船在大束电缆分岔处，在电缆筒、电缆框、电缆管处，在各个电气设备安装位置附近，用油漆或颜料写出电缆的号牌，并检查、确实无误。

F、单船主管应联系铲车、吊车，协同该施工班组人员、电缆加工负责人将电缆分层、分孔吊运上船，并做好电缆防护工作（防雨、雪、火、油等）。

G、单船主管备齐“电缆敷设图”、“电气设备布置图”、“电缆册”，由施工班长领取转交各层负责人。

H、施工人员应备好工具及辅助材料（胶布、尼龙扎带、细铅丝、记号笔、石笔等）。

2．2电缆拉放

2．2．1电缆面线的拉放及临时绑扎

电缆面线的拉放可以用两种方法施行；一种是将全部面线拉放后再拉放非面线的电缆；一种是先拉放一束电缆的面线后拉放该层的非面线电缆，绑扎坚固后再拉另一种电缆的面线及非面线，再绪扎坚固—前者适用于300mm宽以下的电缆托架内电缆拉放。

后者适用于大于300mm宽的电缆托架内电缆拉放，视情况而定。

A、放线点施工人员按既定方案选择长电缆开始放线。

B、各层拉线人员依次拉线，遇有障碍应排除后再行拉线，切不可强拉硬拖，要一边送线，一边拉线同步进行。

C、各层电缆转弯处应有素质好的施工人员把关，确保弯曲半径，排列美观规则。

D、电缆穿过水密贯通件时，应在贯通件两端将电缆留有30-50mm的直线段，以确保填料密封的可操作性。

E、待电缆的一端已经拉放到终点设备并留有一定余量时，从终端向前，每隔一段距离，每一个弯头，用铅丝将电缆作临时绑扎，使电缆在托架上“定型”。

F、待绑扎到放线点时，将该电缆的另一端“回劲”后再“倒穿”至始端设备处，并检查是否有余量，如果余量不够立即反馈至放线点，再复查终端是否留余量太多，进行正确处理后，再放另一根面线。

2．2．2电缆拉放

A、机舱区域电力电缆的拉放，以主配电板为始点，主板→发电机，主板→机舱，主板→艏部、艏侧推、克令吊、锚机等电力电缆；主板→上平台、下平台等电力电缆、依次拉放、分束绑扎。

B、集控台、报警柜等信号电缆应与电力电缆分束敷设，低压电缆也应分束。

C、检查各层主干电缆方向来的电缆是否到齐，是否终点，始点设备电缆余量正好后，拉放点至各下层电缆主干线拉放始告结束，可以从拉线点向下进行绑扎打包。

D、计程仪、测深仪等弱电信号电缆应单独敷设。

2．3全船主干电缆拉放敷设：

2．3．1拉放路线：

机舱：

供重要部位双电源或控制电缆应分两舷敷设；

舵舱：

两舷电缆应分舷敷设；

驾驶室艏部：

航行信号及应急系统电缆严禁穿越机舱

上建各层同机舱

2．3．2各层内部线的拉放

A、在扁铁上用粗铁丝做临时挂线环。

B、将各层内部线按系统实放。

C、按系统实放线，每个系统放线后，均应检查该系统，该设备电缆是否全部到齐（参阅本设备原理接线图）。

D、各系统全部电缆放完，再做一次复检，要注意电缆的根数，规格型号是否与原理接线图相符，要注意电缆两端的余量是否合适。

E、检查结束后，方才进行各层电缆分干线的绑扎紧固。

2.3.3电缆管，内电缆拉放

A、检查管口是否已除毛刺及锐边。

因穿管系数为0.4，故检查管子内径够不够大。

B、清除管口附近障碍物。

C、视电缆粗细可以单根或成束拉放，但无论单根或成束均应将各根电缆消除“扭转”“绞劲”，排列整齐。

D、穿入钢丝或尼龙绳作引线，将单根或成束电缆绑扎紧固在引线上，并包好胶布，消除棱角。

E、加滑石粉于起始的待拉电缆上和各个“手孔”中。

F、拉线端与送线端互相配合，边整理边拉放，同时由“手孔”防止电缆在管内产叉，在管子拐弯处为使电缆顺利通过，应用手槌不断打拐弯处的管子表面。

G、应缓慢拉放，切勿用力过大，死拖硬拉，若遇有障碍，可将电缆回拉一点再向前拉。

H、若管子太长或拐弯太多，可分段拉放，待全部管段电缆拉放结束后，再将各段管子接牢。

I、每束电缆拉出管口后，拆除整理电缆，再穿入引线，拉放另外一束。

J、细线、高频线应最后拉放，并应与一销粗的机械强度高的电缆一起绑扎，由手孔分段仔细拉放。

3、电缆紧固与填料密封

3．1电缆坚固的条件

A、电缆已拉放完毕，或在一段线路内已拉放齐全，经检查无错漏。

B、电缆两端的的余量已留好。

C、已准备好打包钳、各种绑扎带等。

3．2电缆绑扎紧固的要求和方法

A、重要舱室，如机舱、舵舱、应急发电机室及货舱、艏尖舱、桅屋等明线敷设的内外走道主干电缆及露天部分均应用钢质绑扎带（水气重的、潮湿的和露天部分用不锈钢绑扎带）；其它地方用尼龙绑扎带，每300-700mm用一根金属绑扎带加固。

B、绑扎坚固要从拉线点开始上、向下绑扎，不允许从电缆托架的两头向中间方向绑扎。

C、电缆应分束整理，边整理边绑扎紧固，力求电缆排列平直、整齐、美观、散热良好，紧固适宜。

D、对电缆束难免的交叉应考虑采用橡皮、半圆管越过，以免磨损电缆，紧固点不得在交叉处。

E、扎带的松紧应该有度。

太松，起不到良好的紧固作用；太紧，会使电缆束成“腰鼓”形。

呈明显的下垂与凸出。

F、尼龙扎带不允许接长使用，且在收紧后，离扎带的紧固位置5-6mm将多余部分切除。

3．3密封填料

A．使用无机电缆填料，电缆筒、框中的每根电缆至少间隔2—3mm，并保证电缆筒、框表面平整，无填料凹凸现象，力求电缆排列整齐。

B．灌注式填料应按原料配方严格配置，并且应将电缆筒内电缆用发泡填料分根（参见3E要求）塞紧后方可浇注。

浇注按填料的灌注量分二次或三次浇注，务必使填料固化后平滑、水密。

C．环氧树脂型填料分甲、乙两组，混合后能在