完整版基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业设计.docx
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完整版基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业设计
Southwestuniversityofscienceandtechnology
本科毕业设计(论文)
基于精益生产的汽车玻璃生产线
平衡优化研究
毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明
原创性声明
本人郑重承诺:
所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名:
日 期:
指导教师签名:
日 期:
使用授权说明
本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即:
按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览服务;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名:
日 期:
基于精益生产的汽车玻璃生产线
平衡优化研究
摘要:
如今的制造行业竞争日趋激烈,在企业推行精益生产方式成为企业管理者非常关注的问题。
针对福耀玻璃汽车配件有限公司平弯钢化厂生产线不平衡及产量不能满足订单需求的情况,本文运用精益生产和工业工程方法和理论,对该厂区生产现状进行数据收集,对生产系统进行现场分析,发现其生产过程中存在的问题并提出改进方案,并对改善后的生产系统进行效果评估。
本文的主要设计内容如下:
(1)生产现状的分析和原始数据的采集,运用IE基础手法对生产线进行系统的分析。
(2)根据收集数据找出生产系统瓶颈工序,计算目前的生产线平衡率。
(3)对生产线进行优化改善。
运用基础IE手法(如MOD法、联合作业分析等)提出改进方案,改善瓶颈工序,建立新的生产线平衡。
(4)评估改善后的生产系统。
通过平衡率和瓶颈工序对改善的方案进行评价。
通过对平弯钢化厂生产线平衡改善,瓶颈工序从原来的25.4s减少到22.4s,生产线的平衡率由原来的70.6%提高至76.8%,一年可多生产加工玻璃104100块。
文章通过对生产系统的分析,为该厂区今后的现场改善活动及实施提供了一定借鉴意义。
关键词:
精益生产;生产线平衡;产能提升
ResearchOnLineBalancingOfAutomotiveGlassBasedOnLeanProductionOptimization
Abstract:
Today'sincreasinglycompetitiveinmanufacturingindustries,howtouseleanmanufacturingtechniquescontinuetoimprovetheproductionsystem,becomeofgreatconcerntobusinessmanagers.AimingatFuyaoAutomotiveglasspingwanganghuafactory,itexiststheimbalanceofproductionlineassemblyandproductioncannotgettothedemandsoftheorders,inthispaper,useLeanProductionandIndustrialEngineeringmethodsandtheories,CollectitsproductionstatusdataandanalysisTheproductionsystem.Foundproblemsintheproductionprocessandsuggestimprovementsprogram,evaluationtheimprovedproductionsystems.Thispaperwasdesignedinfourparts:
(1)AnalysisProductionstatusandCollectionrawdata,itusesthebasicmethodofIEforproductionsystemsanalysis.
(2)Basedonthecollecteddatatofindthebottleneckprocess,calculatetheLinebalancingrate.(3)Optimizationoftheproductionline.useofindustrialengineeringrelatedanalyticaltechniques(MODAPTS,JointOperationsAnalysis)proposedimprovementprogram,improvementbottleneckprocessandestablishmentofnewproductionlinebalancing.(4)Evaluateproductionsystemsofimproved.EvaluationoftheimprovementprogramfromBalancerateandThebottleneckprocess.AfterTheLineBalancingimprovedbypingwanganghuafactory,Cycletimefromtheoriginal25.4sdownto22.4s,Linebalancefrom70.6%Promotedto76.8%,FactorycanproductionofautomotiveglassMorethan104100ayear.Thearticleanalysisofproductionsystems,itprovideSignificanceofsiteimprovementsinthefuture.
Keyword:
LeanProduction,LineBalancing,ProductionIncrease
目 录
第1章绪论
1.1研究背景和意义
1.1.1课题研究的背景
近年来,随着我国经济的快速发展、人民群众消费水平和购买力不断提高,我国的汽车产业也随之有了很大发展。
每年产销量在不断上升,未来中国将成为全球汽车数量最多的国家。
国内各汽车制造商已从原本以大众、丰田、通用等一线大厂为主转为各地制造厂家竞相加入竞争的行列的局面。
在如今市场、产品不断细分的情况下,汽车行业的整体发展带来的相关零部件配套产业链的连锁反应也促使一大批汽车零部件厂商在各地成长起来。
伴随着中国加入WTO和经济全球化的趋势,汽车零部件厂商面对来自国内外的竞争压力不断加剧。
同时企业之间的竞争也不再是单纯的价格竞争,而是在产品的质量、交货时间、售后服务、对客户需求的快速反应、售后服务等综合实力方面的竞争。
依靠传统的大规模生产模式已不能满足目前生产实际的要求,因此,基于多品种、小批量、低成本、高效率的精益生产模式,已成为国内外制造型企业必然的选择[1]。
1.1.2课题研究的意义
生产现场是企业直接创造效益的场所,现场改善是现场管理的深化,是对现场管理中存在的问题的分析解决。
本文研究的汽车玻璃生产系统,旨在运用精益生产方式,对生产线进行优化研究,其价值主要有以下几个方面:
(1)提高生产效率
现场改善对生产过程进行系统优化,去除不必要工序,简化操作过程,在此基础上合理配置作业人员数量,减少半成品的停滞和等待,消除大量人力资源浪费,提高劳动生产率;减少物料搬运、半成品搬运,使物流更加简单顺畅,提高生产线物流效率;通过更加合理的人员配置和新的作业方法改进,使同样多的投入得到更高的效益。
(2)降低生产成本
现场改善通过提高生产效率,减少生产过程中的浪费,降低生产成本;改善产品工艺流程,可以降低原材料库存和半成品、成品库存,从而降低库存成本;运用管理现场的管理流程和管理方法,是现场更加整洁有序,降低生产现场的管理成本。
(3)提高产品质量
精益生产方式减少了大量工作中心在制品(workingInProduct,WIP)数量,避免了生产过程中因堆积而造成的质量问题;一个流的生产模式避免了成批缺陷产品的产生,平衡稳定的生产过程又提高了产品质量的稳定性[2]。
1.2国内外研究现状
精益生产是继大批量生产方式后,对人类社会影响巨大的一种生产方式。
20世纪50年代,日本丰田公司的大野耐一通过对美国大量生产方式的分析,结合丰田公司自身面临的需求不足、资金短缺、技术落后等困难,创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式,把日本丰田公司交货日期和产品品质提高到世界领先地位。
美国麻省理工学院(MIT)组织一项国际汽车研究项目计划,历时5年之久,对日本的企业进行深入的调查研究,第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction,即精益生产方式。
日本学者经过30多年的实践总结,在1986年提出了“5S”管理方法,它是通过对生产现场开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,对各生产要素进行有效管理。
在1996年,沃麦克和琼斯在《改变世界的机器》的基础上又推出了《精益思想》(LeanThinking),详细介绍了精益思维和实施精益制造所要遵循的五个基本原则[3]。
1999年,丹尼尔和他的团队出版了《精益企业》,基于作者在多家企业生产实践的经验[4],并在深刻理解精益思想的基础上,提出了适合于普遍企业的精益化生产原理,如:
JIT生产、丰田目视化管理等。
近20年来,世界许多知名企业如诺基亚、通用电器、福特等,皆以丰田公司为学习标杆推行精益生产,这种管理模式被全球制造业所瞩目。
改革开放以来,中国经济得到飞速发展,中国企业也越来越重视先进的管理方式在企业中的应用。
自80年代开始,我国就有企业学习和模仿丰田模式。
JIT准时生产方式最早应用在长春一汽,建立精益生产样板线,并结合企业自身情况,制定适合本企业的精益生产管理。
上海大众汽车有限公司在学习精益生产过后根据自身的特点,不断的创新和完善,慢慢的实现精益生产的本土化,从中并获得了相应的利益。
近几年来,随着精益生产理论的应用发展,我国一些实践型书籍也陆续出版。
如孙亚彬著《精益生产实战手册》,肖智军等编著《精益生产方式JIT》,对如何实施均衡生产,如何进行精益质量管理等进行了详细说明。
另外,天津大学管理学院齐二石教授《丰田生产方式及其应用》概括介绍了丰田生产方式理论和方法,分析了我国近年来若干企业推行丰田生产方式存在的问题。
在生产线平衡了优化方面,叶晓素等分析了人因工程与生产线平衡的关系[4],高广章介绍了基于工效学原理的MOD法在生产线平衡的应用并通过实例对生产工段的应用MOD进行分析利用动作经济原则改善问题。
通过以上关于精益生产理论研究可以看出,国外关于精益生产的理论已经有了比较成熟的理论和框架。
国内对精益生产的生产方式还处在初步研究阶段,理论创新较少,主要集中研究精益生产理论如何在企业应用方面。
1.3研究思路和论文结构
本文在精益生产方式基础上,运用工业工程理论,采用方法研究和作业测定两大技术,分析福耀玻璃配件公司平弯钢化厂区的生产系统,找出制造
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