MRP系统课程设计报告.docx
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MRP系统课程设计报告.docx
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MRP系统课程设计报告
MRF生产管理信息系统
1、课程设计目的
生产管理学的目的在于跟踪市场需求的变化,合理地安排物料、设备、人力资源和资金等,以降低生产成本、缩短交货期和提高产品质量,提高企业运行的效率,使生产系统实现最优化的功效,最终满足顾客的需求。
作为现代生产与运作管理重要部分的生产管理,同时也是比较盛行的企业资源规划(ERP系统中
的核心模块。
本课程设计是与《生产运作管理》和《管理信息系统》等课程相配合的实践教学环节之一。
2、课程设计任务
2.1第一部分:
2.1.1企业产品
百利装配厂共生产甲、乙两种产品,甲产品由2个A和4个B构成,1个零件A由1个C和2个D组成;乙产品由1个E和3个D构成,1个零件E由2个C和4个B组成。
B、C、D都是原材料,从外厂采购;A、E在本厂装配。
2.1.2产品BOh表
E
(1)
图2-1产品甲和产品乙的结构树
表2-1产品甲和产品乙的BOM
父件
子件
所需数量/个
父件
子件
所需数量/个
甲
A
2
A
C
1
甲
B
4
A
D
2
乙
E
1
E
C
2
乙
D
3
E
B
4
物料主文件
物料
提前期/周
安全库存/个
批量规则
甲
1
25
按需确定批量
乙
1
20
按需确定批量
A
1
5
固定批量Q=50
B
1
30
固定批量Q=100
C
2
40
固定批量Q=50
D
3
30
固定批量Q=100
E
1
5
固定批量Q=50
物料库存记录
物料
现有量/个
已分配量/个
在途量(第一期)
甲
20
0
100
乙
40
0
50
A
60
0
200
B
40
0
800
C
60
0
500
D
60
0
400
E
100
0
0
产品订单和预测数据
物料
期间/周
类型
1
2
3
4
56
78
甲
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
甲
预测
80
50
100
50
100
50
100
50
乙
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
乙
预测
50
100
50
100
50
100
50
100
产品甲的主生产计划
提前期=1
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
安全库存
预测
80
50
100
50
100
50
100
50
=25
毛需求
80
50
100
60
100
70
100
60
计划接收量
100
按需确定
预计可用库存量
20
批量
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品甲的可供销售量计算
期间/周
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
80
50
100
60
80
70
60
60
计划订单产出量
主生产计划
可供销售量
产品乙的主生产计划
提前期=1
时段/周
期初
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
安全库存=20
预测
50
100
50
100
50
100
50
100
毛需求
70
100
50
100
60
110
60
100
按需确定批
计划接收量
50
量
预计可用库存量
40
净需求
计划订单产出量
计划订单投入量
产品乙的可供销售量
期间/周
1
2
3
4
5
6
7
8
订单
70
100
50
90
60
110
60
50
计划订单产出量
主生产计划
可供销售量
产品A的物料需求计划(A=2*甲)
提前期=1
时段/周
期
初
1
2
3
4
5
6
7
8
安全库存
毛需求
=5
计划接收量
200
预计可用库存量
60
固定批量
净需求
Q=50
计划订单产出量
计划订单投入量
产品B的物料需求计划(B=4*甲+4*E)
提前期
=1
时段/周
期
初
1
2
3
4
5
6
7
8
安全库
毛需求
存=30
计划接收量
800
预计可用库存量
40
固定批
净需求
量Q=100
计划订单产出量
计划订单投入量
产品C的物料需求计划(C二A+2*E
提前期=2
时段/周
期
初
1
2
3
4
5
6
7
8
安全库存
毛需求
=40
计划接收量
500
预计可用库存量
60
固定批量
净需求
Q=50
计划订单产出量
计划订单投入量
产品D的物料需求计划(D=2*A+3*乙)
提前期=3
时段/周
期
初
1
2
3
4
5
6
7
8
安全库存
毛需求
=30
计划接收量
400
预计可用库存量
60
固定批量
净需求
Q=100
计划订单产出量
计划订单投入量
产品E的物料需求计划(E二乙)
提前期
=1
时段/周
期
初
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求
安全库
计划接收量
0
存=5
预计可用库存量
100
固定批
净需求
量
计划订单产出量
Q=50
计划订单投入量
MRF的工作流程图
开始
W
物料需求计划基础数据的输入
把主计划订单作为确认计划订单的下 达传给物料需求计划 逐层处理各个项目 计算毛需求 计算净需求 编排订单计划 Y 是否有更多的项目需要处理? N \结束丿 设置库存数量,设定订单数据, 编制相应的MRP生产计划算法; MRP勺计算算法 1.毛需求(GR不是预测信息,而是生产信息。 不同时段的毛需求其取值方法也不同,计算毛需求的方法也没有固定的形式。 其中较常用 的是分时段的计算方法,设需求时界为td,计划时界为tP,产品在 期间t的需求预测量为X(t),在期间t的合同订货量为H(t),产品在期间t的毛需求为GR(t),则GR(t)计算方法如下: 『H(t),t GR(t)=;max[H(t),X(t)],tdVt X(t),tpvt 2.计划接收量 计划接收量(SR表示已经订购或已经生产,计划在期间t到货的物料量。 计算净需求量和可用库存量时应考虑计划接收量。 3.预计可用库存量 预计可用库存量(PAB是现有库存中,扣除了预留给其它用途的已分配量,可以用于需求计算的那部分库存。 设产品在第t期的预计可用库存量为PAB(t),计划接收量为SR(t),毛需求为GR(t),计划订单产出量为PORC(t),其中初始可用库存量为PAB(O)是已知的,PAB(t)计算式为 PAB(t)二PAB(t-1)+SR(t)-GR(t)+PORC(t) 4.净需求 净需求(NR是满足毛需求和安全库存裕量的目标数量。 净需求是一个实际的需求,和毛需求不同,因为毛需求是一个比较粗的需求,没有考虑物料的可用库存量、计划接收量和安全库存。 所以说,净需求的确定要根据该产品的毛需求、现有库存量、就按接收量和安全库存来计算。 设计划接收量为SR(t),毛需求为GR(t),则NR(t)为NR(t)二SS+GR(t)-SR(t)-PAB(t-1) 5.计划订单产出量 当某一期的净需求出现大于零的情况,即可提供的量无法满足需求量时,则在这一期就需要一定的产出量来弥补无法提供的量,称为计划 订单产出量(PORC。 计划产出量的确定一般按照批量的整数倍来计算,批量的大小通常在计划编制之前已经确定。 设批量为L,批量的 背书为LN(t),产品在期间t的净需求NR(t)>0,计划产出量为PORC(t),贝卩 PORC(t)=LXLN(t) Int(NR(t)/L)+1,Mod(NR(t)/L)工0 LN(t)=]NR(t)/L,Mod(NR(t)/L)=0 6.计划订单投入量 订单的下达到交货通常有个周期,这个周期就是所谓的提前期。 计划订单投入量(POR应等于相应计划订单的产出量,且要比计划订单的产出期早出一个提前期。 设产品在期间t的计划订单产出量为PORC(t),提前期为LT,则计划订单投入量及其时间为 POR(t-LT)=PORC(t) 7.可供销售量 由于按设定的批量投产,计划产出量会出现大于净需求的情况;此外,若预测值大于合同值,毛需求取预测值,也会出现产大于需的情况。 在某个计划产出时间范围内,计划产出量超出下一次出现计划产出量之前,各时段合同量之和的数量是可以随时向客户出售的,这部分数量就是可供销售量(ATP。 该信息主要为销售部门提供决策信息,向客户 如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
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