锅炉酸洗方案1.docx
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锅炉酸洗方案1.docx
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锅炉酸洗方案1
1.适用范围
本作业指导书适用于单县广舜热力安装工程项目1#、2#锅炉本体化学清洗。
2.编制依据
2.1DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》
2.2国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》
2.3HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》
2.4《工业设备化学清洗施工方案制定方法》
2.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》(1996年)
2.6GB8978-1996《污水综合排放标准》
2.7GB246-88《化学监督制度》
2.8GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。
2.9DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》
2.10ATLSTD1607-90(99)《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》
3.工程概况
新建太原锅炉厂产130T锅炉,锅炉型号为TG-130/9.8-M6型锅炉,其主要参数如下:
锅炉额定蒸发量:
130t/h
给水温度:
215℃
额定蒸汽压力:
9.8Mpa
额定蒸气温度:
5400C
水容积:
约78立方
该炉为新建锅炉,在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮,且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂,长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀,形成腐蚀产物,所以这些杂物如不彻底清除,将带来很大危害。
如:
使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格,从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质,减缓锅炉的腐蚀及节省能源,根据DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,确定化学清洗工艺为:
水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。
清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包等。
我公司为专业化化学清洗公司,技术力量雄厚,采取最先进、方便、经济、可靠的清洗方案,提供全套化学清洗设备,安装简便,只需水、电、汽与相应的系统相连。
保证化学清洗效果达到合格,化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978-88的要求。
4.化学清洗质量目标
符合DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中相关质量标准要求。
全部检验项目合格率100%,优良率95%以上。
4.1清洗后的金属表面清洁,基本上无残留物和焊渣,无二次锈蚀和点蚀,无镀铜现象,并形成良好的钝化膜。
4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度<8g/(m2•h),腐蚀总量<80g/m2。
4.3除垢率不小于90%。
5.锅炉清洗范围及结构特点
清洗范围
清洗范围包括汽包、省煤器、水冷壁、下降管、上下联箱及连接管等水冷系统。
6.化学清洗回路及清洗泵选择
6.1化学清洗回路分为如下:
6.1.1清洗箱-→清洗泵-→临时进液管道-→省煤器-→汽包-→上联箱---水冷壁→下联箱-→清洗箱
6.2清洗循环流速及清洗泵选择
根据我公司化学清洗中心清洗运行锅炉的经验,水冷壁流速应在0.2m/s~0.5m/s,省煤器流速在0.1m/s~0.2m/s左右,清洗泵流量应在200t/h~300t/h。
泵扬程应大于锅炉汽包静液位与系统流动阻力之和,约为80mH2O。
根据上述考虑,清洗选用的临时进酸和回酸母管内经应不小于125mm,选用2台流量为300t/h的清洗泵。
6.3有关临时管线安装的说明
6.3.1临时管道与省煤器连接:
给水操作台逆止阀之后给水管道断开作为临时管道接口,接一根Φ159的临时管道为临时系统进水口。
6.3.2临时管道与四周水冷壁的连接
临时系统用Φ100口径的管道分别与水冷壁的下集箱手孔连接
临时系统母管用Φ159
6.3.3汽包临时水位计
汽包正式水位计酸洗前不安装,接Φ25的透明塑料管做临时水位计。
6.3.4汽包溢流
汽包事故放水管在汽包内接高至汽包2/3处,底部8米平台处不连接留口,引Φ57管道至清洗箱。
(视情况现场而定)
6.3.5汽包排气
锅炉汽包顶部自用蒸汽管割断,作为汽包排气管。
(活打开排气阀)。
6.3.6汽包内部装置
汽包内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除。
6.3.7过热器保护
为了避免酸洗及酸性气体进入过热器,对过热器造成损坏,注意清洗汽包液位,也可从汽包顶部的饱和蒸汽管处注入PH为9-10的氨水溶液进行保护。
6.3.8水、汽、电供应
除盐水:
除盐水引一根Φ108的临时管至清洗箱,酸洗用除盐水约80~100t/h。
加热蒸汽:
从邻炉引一根Φ108临时管至清洗箱,要求蒸汽参数:
压力0.4Mpa,温度250℃,最大流量15t/h,临时蒸汽管道要求保温。
6.3.9临时阀门安装在0米清洗箱附近,并便于操作。
6.3.10为了便于检查酸洗效果,另加一旁路作为监视系统,监视管材质同水冷壁管,腐蚀指示片应放入监视管、汽包或清洗箱内。
7.清洗工艺条件的确定及工艺步骤
7.1清洗工艺条件的确定
根据多年来清洗基建锅筒炉水冷壁的经验,采用缓蚀清洗剂为主要清洗介质进行化学清洗。
由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物,缓蚀剂要选择多功能高效型,以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。
7.2清洗工艺步骤
根据以上考虑,确定采用如下清洗工艺步骤。
7.2.1临时系统试运、水压及水冲洗
临时系统用消防水进行水压试验和水冲洗步骤,水压试验压力0.4Mpa。
冲洗过程:
(一)、清洗箱-→清洗泵-→临时进液管道-→省煤器-→汽包-→四周水冷壁-→回液母管-→清洗箱
水冲洗从清洗箱上水至汽包中心线,或者直接加入,然后对系统进行直排和循环冲洗,冲洗期间对系统检漏,检验阀门的灵活性,结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行,若有问题及时处理。
7.2.2碱洗
0.1~0.2%Na2HPO4+0.2~0.5%Na3PO4+0.02%洗涤剂;65~75℃下6~8小时。
水冲洗结束后,用除盐水上至汽包可见水位,在循环过程中开启蒸汽加热将炉水温度升高至65~85℃,控制汽包水位在中心线之下,加入药品。
当计算量的药剂加入,且浓度基本达到要求时停止加药,温度达规定值,每一小时取样(进出口)化验一次。
7.2.3碱洗后水冲洗,用除盐水冲洗至pH≤9,水澄清无悬浮物。
7.2.4预缓蚀
加入缓蚀剂及助溶剂,高价铁离子腐蚀抑制剂。
7.2.5酸洗
加入工业清洗剂,使酸洗液中清洗剂浓度为2%~4%,酸洗温度50℃±5℃,时间6h~8h。
循环时每小时记录一次酸浓度、铁离子(Fe3+和Fe2+)浓度。
当铁离子浓度和酸度无明显的变化时,即为酸洗结束。
酸洗中应严格控制Fe3+的含量<300mg/L。
酸洗结束后,取出酸洗箱中的腐蚀指示片,立即用水冲洗。
用无水乙醇浸泡3分钟,取出后放入干燥器内,干燥两小时后称重并计算腐蚀速度。
汽包进酸后严禁投炉底加热,密切注意水位。
(液位在汽包中心线±5cm)
7.2.6酸洗后水冲洗
酸洗结束,用除盐水冲洗,冲洗至出口ΣFe<50mg/L,pH≥4。
7.2.7漂洗
水冲洗合格后,控制汽包水位(液位在汽包中心线+5~10cm)在可见水位,加温至60℃~70℃,然后加入柠檬酸及缓蚀剂即:
0.1%~0.3%Cit+0.05%L-826,用氨水调节pH至3.5~4,温度65℃~70℃,时间约3h。
当漂洗液中∑Fe≥300mg/L时用热除盐水置换至∑Fe<300mg/L,迅速用氨水调pH值在9~10之间。
7.2.8钝化
漂洗结束后,用氨水调节pH9-10,加入300mg/L~500mg/L钝化剂,50℃~65℃钝化6~8h。
钝化结束,采取快速放水。
(液位在汽包中心线+10~15cm)
7.2.9废液处理
排酸时,废酸液用氢氧化钠中和pH至6~9。
8.化学清洗前准备工作
8.1化学清洗临时系统安装完毕,并通过压力为0.8Mpa的水压试验,各种转动设备应试运转正常。
8.2储供水能满足清洗用水量要求。
8.3排放系统畅通。
8.4参加化学清洗受热面安装完毕,并进行水压试验。
8.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
8.5.1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离,汽包设有临时水位计。
8.5.2过热器从采取可靠隔离措施,使过热器与清洗液可靠隔离,以保护过热器。
8.5.3利用汽包放空气门作为空气门和清洗排气门。
8.6为了维持锅炉清洗液温度,应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
8.7清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。
8.8化学清洗临时系统焊接,焊口要打坡口,临时阀门盘根严密。
清洗泵盘根为耐酸盘根。
8.9临时清洗泵电源及控制盘、保护安装电源由发包方供至临时清洗泵电源临时控制盘。
8.10化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯,以便清洗时加药及操作。
8.11化学清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上,加上压块及抓钉固定。
8.12清洗泵安装好后,电机须试转正常,泵与电机联接水平及中心符合有关规定。
8.13在进行清洗时,省煤器再循环阀门开度为5%~10%;在清洗钝化完成前十五分钟,打开锅炉底部所有排污门和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。
8.14在进行清洗之前、应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。
8.15在化学清洗过程中,所用清洗剂应在2h之内加完。
8.16在化学清洗过程中,应及时提供充足的除盐水及加热用蒸汽。
9.化学清洗的安全措施
化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
9.1锅炉清洗前,有关人员必须学习清洗的安全操作规程,熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。
清洗人员在演习和考试中合格方可参加清洗工作,清洗时所担负的工作应与演习时相同,为了避免误操作,参加化学清洗人员应佩带专用符号,专业技术人员必须现场指挥操作,与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
9.2清洗现场必须备有消防设备,消防水管路应保持畅通,现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌,并做好安全宣传工作。
9.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求:
9.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝;
9.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合,并经过技术人员确认;
9.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理;
9.4清洗系统所有管道焊接可靠,所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。
清洗泵盘根应换耐酸盘根,应设防溅装置,防备漏泄酸液四溅,还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝,以便漏泄酸液时包扎。
9.5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源,用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。
还应备有石灰以备中和时用。
9.6化学清洗时,禁止在清洗系统进行其它工作,尤其不准进行明火作业,在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。
9.7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具,以防酸、碱飞溅烧伤。
9.8清洗过程中应有检修人员值班,随时检修设备缺陷。
9.9为确保酸洗现场安全,在指定位置使用安全围栏,做好标志。
10.化学清洗质量标准和控制要求
10.1化学清洗质量标准
10.1.1化学清洗质量标准超过电力工业部标准DL/T794-2001《火力发电厂锅炉清洗导则》及DL/T561-95《火力发电厂水汽化学监督导则》第3.11条所规定的要求即:
10.1.1.1被清洗金属表面清洁,基本上无残留氧化物和焊渣,无浮锈。
10.1.1.2腐蚀指示片无点蚀,平均腐蚀速度小于8g/(m2.h),腐蚀总量小于80g/m2。
10.1.2残余垢量小于35g/m2,无镀铜,除垢率在90%以上。
10.2化学清洗过程监督项目和要求如表
表:
化学清洗过程中监督项目
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