濮阳盛源石化施工方案新版精品资料.docx
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濮阳盛源石化施工方案新版精品资料
濮阳市盛源石油化工有限公司
20万吨/年混合苯、MTBE项目
施工方案
山东显通安装有限公司
2010年9月
1.工艺管道安装
2.动设备安装
3.静设备安装
4.管道施工及系统压力试验
工艺管道施工方案
1.工程概况
2.施工程序
3。
主要施工方法
4。
质量保证措施
5.安全保证措施
6.主要施工机具
7.施工手段用料
1。
2工程特点
1。
2。
1工期短,交叉施工多,管理难度大.
1。
2。
2管道选用的规格型号多达几十种.
1.2.3管线材质种类少,绝大部分为20#,同一种管材等级多.
1.2.4装置区的管道大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质管道,工艺管道施工是本工程的重点,管道工程量大,施工程序复杂,施工质量要求高。
1.2.6雨季天气多,,高空作业多,造成施工、安全管理困难大。
1。
3主要实物工程量
主要实物量:
工艺管道5008m,(实物工程量以初步设计文件为准)。
1.4编制依据
◆设计图
◆SH3501—2001《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》
◆GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》
◆GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
◆GB50268—97《给排水管道工程施工及验收规范》
◆SH3533-95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》
◆SH3518—2000《阀门检验与管理规程》
◆SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
2、施工程序
2.1施工程序
2.1.1地面管道施工程序
施工前技术准备→材料检查、验收→管道预制→管道安装→管道支吊架完善、收尾→管道压力试验→管道吹扫、冲洗、气密→管道封闭→管道防腐、绝热→竣工资料整理→竣工验收
2.1。
2埋地管道施工程序
施工前技术准备→材料检查、验收→管道防腐、检查→管沟放线→管沟开挖→管道预制→管沟验收→管道安装→管道压力试验→防腐补口→管道吹扫、冲洗→管沟检查→回填→管道封闭→竣工资料整理→竣工验收
3、主要施工方法
3。
1施工前的准备工作
3.1。
1组织有关技术人员进行图纸自审、会审:
3。
1。
1。
1核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、规格、数量是否一致;
3.1。
1。
2核对管材、阀门和法兰标准是否有出入;
3.1。
1.3核对设备、泵、塔进、出口法兰与工艺管线法兰是否一致;
3。
1.1.4核对安全阀进、出口法兰型号、规格;
3.1.1。
5全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差,并作出相应的准备工作;
3。
1.1.6各专业人员应相互配合、相互协助,事先掌握有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况,尽可能将其反映在管段图上;了解工艺管线上仪表元件的安装要求.
3。
1.2编制施工方案和技术措施,对关键工序应编写详细的施工技术措施,施工方案要有科学性,适用性,经济性,先进性。
3.1。
3技术人员绘制管线单线图,以指导班组施工和焊缝的标识。
3。
1.4专业技术人员在施工前,应针对工程特点对班组人员做好交底,提出技术要求和质量控制点,特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。
3.1.5配合生产调度准备施工机具,平整场地,做到三通一平.
3。
1.6埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商,确保不破坏基础或基础垫层。
3.2材料的检查、验收
由于该装置工艺管道内绝大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质,且操作压力较高。
因此,压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合《压力管道安全管理与监察规定》.由供应部门组织质检、监理等技术人员进行联合检查,同时供应部门认真做好检查记录,建立相应台帐,对不符合设计、规范要求的杜绝使用。
3。
2。
1管道组成件的检验
3.2。
1.1管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
3。
2.1。
2管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求:
(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
(2)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度达到设计要求;
(4)有产品标识。
3.2。
1.3螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷,螺栓、螺母配合良好无松动、卡涩现象.
3.2.1.4耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶板垫片的边缘切割整齐,表面平整光滑,没有气泡、分层、折皱等缺陷。
3.2.1。
5法兰密封棉、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3。
2。
1。
6管道组成件分区存放。
不锈钢和非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。
3.2.2管子检验
3。
2.2.1使用前按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
3。
2.2.2管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷,可以进行修磨,但修磨后的实际壁厚不小于工程壁厚的90%.
3。
2.3阀门检验
3。
2.4.1外观检查:
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护,外观检验应符合要求.
3。
2。
4。
2阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质.
3.2.4。
3高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。
3.2.4.4压力试验
(1)阀门强度试验:
阀门安装前,逐个对阀体进行液体压力试验,强度试验压力一般为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格.
(2)阀门密封试验:
有上密封的阀门逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4分钟无泄露为合格。
阀门的阀座密封面按现行SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的规定进行密封性试验。
3.2。
4。
5阀门的压力试验以洁净水为介质,试验合格后清除干净水,并及时防护盖进行封堵.
3.2。
4。
6安全阀按设计规定的开启压力进行调试,调压时压力平衡,启闭试验不得少于三次。
调试合格后,及时进行铅封,填写安全阀试验记录,并要安全部门给予认可。
3。
2.4.7试验合格的阀门按规定进行编号,并用红色记号笔进行标识,合格打“✓”,不合格打“✗”,并填写阀门试验记录,让监理、业主认可.
3.2。
5弹簧支吊架检验
3。
2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。
3。
2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。
3.2.5。
3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺,其标尺注明载荷与位移的对应关系。
3。
2.5.4检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上,固定销是否松动,否则进行调整.
3。
2。
5。
5检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。
在自由状态下,检查弹簧各圈间距是否均匀,其偏差不得超过平均节距的10%.
3。
3管道预制
3.3.1为加快施工进度,缩短工期,保证工程质量,管道在验收后,应集中除锈
防腐,进行标识,然后集中在预制场进行预制。
3。
3.2管道预制前将管内杂物清除干净,按单线图进行下料,用砂轮切割机或氧乙炔焰进行切割,用砂轮机打磨坡口。
3。
3.3管段预制好后,在单线图做好焊缝标记,按区块或系统分别摆放整齐,管口及时封堵,免进杂物。
3。
3。
4管段预制组装的长度,应方便运输和吊装,并有足够的刚度和强度,必要时采取临时加固措施。
3。
3。
5安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确,对于最后封闭的管段,留有充足的调整余量。
3。
3。
6加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识,并做好材质及其它标识的移植工作。
不锈钢管道不得使用钢印作标记。
3.3.7为了加快施工进度,减少安装的难度,管线尽可能做到深度预制。
3.4管道安装
3.4.1管道安装前,清除管道组成件内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。
清除合格后及时封闭。
3。
4。
2管道上的开孔在管道安装前完成。
在已安装的管道上开孔,必须清除干净管内因切割而产生的异物。
3.4。
3流量孔板上、下游的直管的长度必须满足设计要求。
3。
4.4温度计套管及其它插入件的安装方向与长度,须仪表技术员交底后方可施工。
3.4。
5动设备配管(包括气压机、)
3。
4。
5.1对设备的进出口管道,特别是进口管道,做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等杂物。
3。
4.5。
2管道与机器设备连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,如设计或设备供应商有文件要求时,应执行其文件要求,否则允许偏差应符合下表的规定.
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000≤~6000
≤0.15
≤0。
50
〉6000
≤0。
10
≤0。
20
3.4。
5。
3设备口的管道安装,从设备口开始安装,先装好支、吊架。
严禁管道和阀门等重量和附加力作用在设备上。
管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。
气压机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液管一侧。
3。
4.5。
4管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移,当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0。
02mm;当转速小于或等于6000r/min
3。
4。
9穿墙及过楼板的管道加套3。
4。
8合金钢安装完毕后,检验材质标记,发现无标记时查钢号.时,其位移值应小于0.05mm。
3.4。
6在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。
3。
4.7安装不锈钢管道不得用铁质敲击,不锈钢管道采用机械或等离子切割。
修磨使用专用砂轮片。
管,套管内最好不要设置焊缝,否则,对其进行100%射线探伤。
套管长度不小于墙厚,穿楼板套管高出楼面50mm。
3。
4。
10埋地管道安装前做好防腐,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运送、安装时防止损伤防腐层.①消防水管线采用DN250螺旋焊接钢管,焊接连接,埋地管线作沥青加强级防腐,消防水管线埋深管中心埋至地面下1.5米;②消火栓采用室外地下式,型号为SA100/65—1.6消火栓,消火栓安装详见01S201—21;③管线施工与验收严格执行《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》(SH3533-1995);接厂区消防水管网(10个消火栓),阀井4个;④排水管线采用DN200、DN100排水承插铸铁管,水泥打口,安装管线执行国标01S519/35,清扫口安装执行国标92S200/10。
3.4.11动、静设备口、调节阀、止回阀、安全阀、流量计两端先用临时垫片,垫片需抹黄油.试压、吹扫合格后换为正式垫片。
3.4。
12对有坡度要求的管道、自流管道等。
在安装时可用支座的高度进行调整,吊架可用吊杆螺栓调整.
3.4.13管道安装工作如遇到中断,及时封闭管口.
3.4.14阀门和法兰部件安装
3。
4.14。
1阀门在安装之前必须试验合格.
3.4.14。
2阀门吊装应吊装阀体,严禁吊装阀门手轮。
3。
4。
14。
3安装高压阀门的管道支架支撑可靠,避免阀门重量引起管道变形,影响阀门密封的密封质量。
3.4.14.4有特殊流向的阀门,如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致.
3。
4。
14。
5法兰在连接前检查其密封面,不得有缺陷,并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
3。
4。
15下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护:
3.4.15。
1不锈钢、合金钢螺体和螺母。
3。
4.15.2管道设计温度高于100℃.
3.4.15。
3露天装置或输送腐蚀介质.
3。
4。
16本装置的附塔管线,在塔吊装前,根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上,与塔一起吊装。
注意管道安装方位,预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。
3。
4。
17管道系统运行时,高温管道的连接螺栓按下列规定进行热
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