装配工工基础知识培训课件.docx
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装配工工基础知识培训课件
装配钳工基础知识培训课件
第一章基本质量术语及其概念
1、合格:
满足要求;
2、不合格:
未满足要求。
3、缺陷:
未满足预期或规定用途有关的要求。
4、返工和返修的区别:
返工可以达到合格标准;返修后仅仅是满足预期使用(必要时返修要有返修工艺),反修只能作为回用品。
5、让步(回用):
对使用或放行不符合规定要求的产品的许可;
6、报废:
为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施;
7、纠正和纠正措施的区别:
纠正是指对不合格采取措施使之达到合格(简称改错);
纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施,防止再重复发生;
8、纠正措施和预防措施的区别:
纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施,防止不合格再发生。
预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施,防止不合格的发生。
9、检验:
通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价;
10、验证:
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定;
第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解
(一)、过程控制(7.5.1条;7.5.2条;7.5.6条)
1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录;
2、应三按操作,其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。
3、对关键过程要进行三定(定人、定机、定工序),要对过程参数进行监控,关键过程要进行标识,相关人员要进行培训持证上岗。
4、对特殊工序其工艺文件要齐全,并对过程参数进行监控。
5、要进行三自一控,并能提供证据或记录。
6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。
7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”,并有标识和保存记录。
8、要使用满足要求的设备和测量器具。
9、所使用的计算机软件应经确认和审批。
10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。
(二)、标识和可追溯性(7.5.3条款)
1、应对产品进行标识。
标识划分3种:
1)产品标识:
作用是识别产品的名称,防止产品混淆。
2)状态标识:
作用是识别产品的质量状态,防止不合格误用。
3)可追溯性标识:
作用是对产品做永久性标识,便于追溯。
2、产品标识的形式和方法:
标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专用器具或区域标识、不干胶标识、也可在零件直接标识等。
3、产品标识的内容:
名称或规格、图号、数量、工序等。
4、状态标识的划分:
待验(?
黄色)、已验:
1)合格(√绿色);2)不合格(×黑色):
返工(
黑色)、返修(
黑色)、让步回用(
黑色)、报废(××黑色)、待处理(D黑色、首检(☆或首√绿色)。
5、对可追溯性标识的要求:
必须单件和唯一性识别、并记录纳入档案。
6、按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定实施产品标识、状态标识、可追溯性标识。
7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡,记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验员。
其产品批次标记与原始记录保持一致,要能追溯产品交付前和交付后的情况。
(三)、产品防护(7.5.5条款)
1、本区域应开展定置管理,有区域定置图及工具箱定置图,现场定置管理规范,物品摆放流转有序。
2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等,采取适宜的防护措施和配置资源,以减少和杜绝工业七害(锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏)
3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付控制程序》和有关仓储管理的规定进行管理(摆放、标识、环境条件、保质期、进出库手续、维护保养、不合格品隔离、定期检查等)。
(四)、产品监视和测量(8.2.4条款)
1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和项目。
2、凡本区域所承担的放行或完工检验工作,必须严格按《产品监视和测量控制程序》、《三自一控管理标准》《过程检验控制管理标准》和相关文件的规定进行检验,应有必备检验依据文件和准确的检测手段,并保持符合接收准则的证据和记录有权放行的人员。
3、应按《三自一控管理标准》的规定开展“三自一控”活动。
4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。
(五)、不合格品控制(8.3条款):
1、不合格控制的简要流程:
判断(识别)标识记录隔离报告
评审/批准处置再次验证原因分析纠正措施。
2、建立了本区域的不合格品台帐,对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完整。
3、严格按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行了评审和正确处置,评审单签批手续齐全符合规定,流向清楚,返工和返修进行了二次检验。
4、现场的不合格品按规定进行了标识和隔离。
5、关重原材料不合格让步回用必须严格按照规定审批,并经授权人审批认可。
(六)、测量设备(7.6条款)
1、现场使用(包括工具站和工具箱内)的计量器具完好并带有效期之内的标识,使用和摆放正确。
2、按照周期检定计划的要求,及时将本区域的测量器具送检。
3、按照《监视和测量控制程序》和《计量器具管理制度》的规定对本车间的量具进行管理。
第三章有关现场质量管理的基本概念:
(一)、有关现场管理的基础知识
1、现场质量管理:
是对生产现场进行的质量管理。
2、现场质量管理的主要内容:
1)过程质量控制(预防控制质量异常波动、质量控制点等)
2)开展5S活动做好定置管理。
3)建立健全质量信息系统。
4)质量改进和QC小组活动等。
3、现场质量管理的任务是:
质量缺陷的预防、质量维持、质量改进、质量验证。
4、定置管理:
使人与物在现场中的结合关系和状态达到最佳科学化、规范化和标准化的管理方法。
5、生产5S活动:
整理、整顿、清理、清洁、素养。
6、三按:
按图纸、按标准、按工艺。
7、三自一控:
自检、自分、自盖工号、控制自检正确率。
8、三检:
按生产过程分:
首检、巡检、完工检;按检验执行人分为:
自检、专检、互检。
9、文件的三性:
正确性、完整性、统一性。
10、三分析、三不放过:
1)原因未分析清不放过;
2)危害性和责任未分析清不放过;
3)措施未分析落实不放过。
11、检验员的5大职能:
鉴别、把关、预防、报告、监督
12、四新:
新工艺、新技术、新材料、新设备
13、质量的五不准:
1)不合格产品不准出厂销售;
2)不合格原材料、零部件不准投产;
3)淘汰产品不准生产销售;
4)无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售;
5)不准弄虚作假以次充好。
14、工业七害:
磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。
15、PDCA循环:
P——计划;D——实施;C——检查;A——总结。
16、工序:
产品形成的过程顺序。
17、工步:
同一生产工序分解的每个加工单元过程。
18、工位——是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。
工位不同于工步,也不同于工序,即在一个工位可能存在多个工步,也可能在一个工序中存在多个工位。
19、工艺:
产品制造的最佳方法。
20、工序能力:
是指在工序制造过程中,通过对人、机、料、法、环、测量6大因素的控制,工序所达到的水平能力。
21、特殊过程:
不能验证或不能经济地进行验证的工序。
如:
焊接、热处理、锻造、铸造、涂渡、塑压、粘结、涂装等。
目前我公司的特殊过程是:
焊接、和涂装二个工序。
22、关键过程:
对形成产品质量起决定作用过程,一般包括形成关键、重要特性的过程;加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
23、质控点:
对需重点控制的工序/过程所实施的强化质量控制。
质控点设立的三个原则:
关键特性、易反馈、不易加工的工序过程。
24、质控点所使用的文件有:
作业指导书、控制图、记录表和设备日检点表。
注:
对产品的关键过程要进行三定(定人、定机、定工艺)关键工序的操作人员要经过技能培训并持证上岗,要设立质控点。
25、QC小组:
员工围绕着企业的方针、目标或技术质量问题,运用质量管理的理论和方法,开展质量改进和质量攻关的小组。
26、QC小组的特点:
1)广泛的群众性;2)组织的灵活性;3)明显的自主性;
4)高度的民主性;5)明确的目的性;6)严密的科学性。
27、QC小组活动的过程:
1)选择课题;2)现状调查;3)设定目标;
4)分析原因;5)确定要因;6)制定对策;7)实施对策;8)检查效果
9)巩固措施;10)总结和下步目标或计划。
28、QC小组的类型:
1)管理型;2)现场型;3)攻关型;4)服务型;5)创新型
第四章有关过程检验的基本知识及要求
1检验员的5大职能:
鉴别、把关、报告、预防、监督(产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置)
2检验人员的5项基本素质要求
1)良好的思想/意识素质和职业道德;2)了解本岗位的职责范围及工作内容;
3)了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据;4)良好的身体素质;
5)有一定的沟通和协调能力。
2检验员的6项业务技能要求
1)熟悉相关的检验标准/程序/计划/方法等;2)熟悉技术和产品实现的过程;
3)熟练使用相关的检测设备/量具;4)一定的检验经验和熟练的检验技能;
5)一定的文化水平和数据分析能力;6)对检验数据/信息能做出正确分析结论。
3检验工作的6个步骤/程序
1)明确检验要求及检验依据;2)策划选择/确定检验方法;3)检验准备(软、硬件);
4)观察、判断、测量、试验等检验实施;5)比较、分析、判定;6)标识、记录、报告和处置。
4中级机械检查工(包括机加、机钳)应知:
1)受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的知识。
2)常用精密量具、复杂工具、检测设备、检查夹具(包括组合夹具)的名称、规格、构造、用途及调整维护保养方法。
3)根据工件精度合理选用量具、仪器及相互配合使用的方法。
4)常用金属材料的种类、牌号、性能和用途。
5)机械制图的公差配合、表面粗糙度、形状和位置公差的标准及应用。
6)常用的数学计算知识。
7)齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。
8)静、动平衡试验检查方法。
9)一般工件的加工工艺过程;工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。
10)较复杂工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。
11)编制检查工艺规程的基本知识。
12)工件的加工方法和质量的关系;根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质量的影响;一般工件产生废品的原因和防止方法。
13)热处理常识(退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的)。
14)液压传动的基本原理。
15)生产技术管理知识。
5中级机械检查工(包括机加、机钳)应会:
1)使用精密量具、复杂工具、夹具和仪器检查各种复杂工件。
2)看懂复杂零件图、装配图、并了解各部件的相互关系和作用。
3)确定复杂工件的检查程序。
4)各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。
5)检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。
6)产品总装试车后进行各项性能和精度检查。
7)看懂一般液压机床传动系统图。
8)掌握涂色厚度,检查配合件的接触面。
9)根据公差配合的种类,检查配合件的间隙。
6中级机械检查工(包括机加、机钳)工作实例:
1)检查细长轴的直线度和圆度。
2)按图纸检查四拐曲轴。
3)按图纸检查箱体类工件尺寸精度。
4)按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。
5)按图纸技术要求检查机床导轨的各项精度。
6)相应复杂精度的工件检查。
7过程检验的职责:
1)按文件执行首件检验、巡回检验和完工检验;2)鉴别是否合格;
3)记录问题和工
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