吊车梁制作基本工艺.docx

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吊车梁制作基本工艺

吊车梁制作工艺

1施工准备

1.1钢材

1.1.1钢材进场验收根据下列原则:

《普通碳素钢》GB/T700

《低合金高强度构造钢》GB/T1591

《热轧钢板和钢带》GB/T709

《热轧等边角钢》GB/T9787

《热轧不等边角钢》GB/T9788

《热轧槽钢》GB/T707

1.1.2钢材、钢件品种、规格、性能等应符合现行国家产品原则和设计规定，进口钢材产品质量应符合设计和合同规定原则规定。

1.1.3吊车梁工程所用钢材，应附有钢材质量证明书，各项指标应符合设计文献规定，质量证明书上炉号、批号应与实物相符。

当质量证明书保证项目少于设计规定期，征得设计单位批准后，可对所缺项目不多于两项钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目实验，合格后方可使用。

1.1.4对属于下列状况之一钢材，应进行全数抽样复验，其复验成果应符合现行国家产品原则和设计规定（检查数量，全数检查）。

1.1.4.1钢材混批

1.1.4.2板厚等于或不不大于40mm，且设计有Z向性能规定厚板。

1.1.4.3建筑构造安全级别为一级，大跨度钢构造中重要受力构件所采用钢材。

1.1.4.4设计有复验规定钢材

1.1.4.5对质量有疑义钢材

1.1.5对于重级工作制和吊车起重量等于或不不大于50t中级工作制焊接吊车梁、吊车桁架或类似构造钢材，除应有以上性能合格保证外，还应有常温冲击韧性合格保证。

当计算温度等于或低于-20℃

时，对于Q235钢应有-20℃冲击韧性合格保证，对于16Mn钢，16Mnq钢，15MnV钢15MnVq钢，还应有-40℃冲击韧性合格保证。

1.1.6钢材表面外观质量除应符合国家现行关于原则规定外，尚应符合下列规定：

1.1.6.1当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得不不大于该钢材厚度负容许偏差值1/2。

1.1.6.2钢材表面锈蚀级别应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923规定C级及C级以上。

1.1.6.3钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。

1.1.7钢材代用应征得设计单位批准。

1.1.8钢材应按种类、材质、炉号（批号）、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。

1.1.9钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放状况。

1.2焊接材料

1.2.1焊接材料进场验收根据下列原则：

手工焊接焊条验收原则：

《碳钢焊条》GB/T6117

《低合金钢焊条》GB/T5118

焊丝验收原则：

《熔化焊用钢丝》GB/T14957

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110

《碳钢药芯焊丝》GB/T10045

《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493

埋弧焊用焊剂验收原则：

《碳素钢埋弧焊用剂》GB/T5293

《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470

气体保护焊用氩气和二氧化碳验收原则：

《氩气》GB/T4842

《焊接用二氧化碳》HG/T2537

1.2.2焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品原则和设计规定。

1.2.3焊接材料应在干燥通风良好室内仓库中存储，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标志，不得混放。

焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝宜采用镀铜焊丝。

药芯焊丝应放在烘干之前开包，不规定烘干，则应在使用前开包。

1.2.4焊接材料选用应符合设计图纸及关于技术文献规定。

1.2.5焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

焊剂和瓷环焊条应通过烘干，当天剩余焊条，焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存储。

烘干焊条时，不应将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却。

1.2.6保护气体纯度应符合工艺规定。

当采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，且其含水量应不大于0.05%，焊接重要构造时，其含水量应不大于0.005%。

1.3重要施工机具

1.3.1行车或龙门吊

主用于材料进场和零件搬运及组对H型钢，以及构件出厂等

1.3.2数控切割机和半自动切割机

用于吊车梁翼缘和腹板精密切割及零件板下料工序

1.3.3刨床

用于吊车梁腹板在上翼缘处T型熔透角焊缝坡口解决

1.3.4翼缘矫直机

用于焊接成型H型钢翼缘矫直

1.3.5数控钻床或摇臂钻

用于上下翼缘制孔及零件板制孔

1.3.6直流焊机

用于翼缘及腹板拼板及H型钢焊接

1.3.7硅整流焊机和空压机

用于一、二级焊缝清根解决

1.3.8CO2气体保护焊机和交流焊机

用于点焊和加劲肋焊接

1.3.9喷丸机

用于吊车梁除锈

1.4作业条件

1.4.1现场应“三通一平”，并根据本规程规定配备齐重要施工机具。

1.4.2应依照设计规定和本规程编制出施工详图。

1.4.3上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应具备相应资格。

1.4.4施工公司应具备相应施工资质。

1.4.5施工公司应具备健全质量管理体系、质量控制检查制度。

2操作工艺

2.1工艺流程

2.1.1吊车梁制作工艺流程图见下图

图1吊车梁制作

2.2吊车梁制作

2.2.1吊车梁制作前应进行设计图纸自审和互审工作，应按工艺规程做好各道工序工艺准备，并做好各道工序技术交底。

2.2.2放样和号料

2.2.2.1放样和号料前应校对施工图并熟悉工艺规定。

2.2.2.2样板可采用厚度为0.3~0.5mm薄钢板制作，制成样板应通过检查确认。

样板容许偏差见表1

表1样板容许偏差

项目

容许偏差

样

板

长度

0、-0.5mm

宽度

0、-0.5mm

两对角线长度差

1.0mm

22.3号料前应核对钢板规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正。

2.2.4钢材采用划针划线号料时，划线宽度不适当不不大于0.3mm。

较长直线段应采用0.8mm弹簧钢丝配合

直尺联合划线，对于切割、剪切线普通可采用粉线号料，所用号料线均应打上冲眼。

号料后容许便差见表2

表2号料后容许偏差

项目

容许偏差

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

边沿机加工线至第一种孔距离

±0.5

号料应根据工艺规定预留焊接受缩余量及切割和边沿加工等加工余量，焊接受缩余量见表3

表3焊接构造中各种焊接缝预留焊接受缩量

构造种类

截面形式

焊接受缩量

实

腹

吊

车

梁

⑴H≤1000长度方向每米收缩0.6

板厚≤25H收缩1.0

每对加劲板h1收缩0.8

⑵H≤1000长度方向每米收缩0.4

板厚＞25H收缩1.0

每对加劲板h1收缩0.5

⑶H＞1000长度方向每米收缩0.2

板厚≥25H收缩1.0

每对加劲板h1收缩0.5

2.2.6号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工办法等。

2.2.3切割

2.2.3.1吊车梁翼缘板应采用精密切割办法切割，宜优先采用数控切割。

2.2.3.2厚度等于或不不大于8mm板材可采用自动或半自动气割，厚度不大于12mm板材可采用剪板机剪切，不不大于L90×10角钢或其他型材可采用锯床切割；不大于或等于L90×10角钢可采用剪切。

2.2.3.3碳素构造钢在环境温度低于-20℃时，低合金构造钢在环境低于-15℃，不得剪切和冲孔。

2.2.3.4气割用氧气纯度应在99.5%以上，丙烷纯度应在98%以上。

2.2.3.5板材气割应在专用平台上进行，平台与板材接触应为线状或点状接触。

2.2.3.6切割前应将钢材表面距切割边沿约50mm范畴内铁锈，油污等清除干净。

对高强度大厚度钢板切割，在环境温度较低时应进行预热。

切割后断口不得有裂纹，并应清除边沿熔瘤和飞溅物。

2.2.3.7切割后钢板不得有分层。

2.2.3.8气割后零件尺寸容许偏差应符合下列规定

手工气割±3.0mm

自动、半自动气割±2.0mm

2.2.3.9机械剪切后零件尺寸容许偏差为±3mm，断口处截面不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除边沿毛刺。

2.2.3.10零件气割面表面割纹深度容许偏差0.3mm，平面度容许偏差0.05t且不不不大于2.0mm，t为切割面厚度。

2.2.4矫正、弯曲和边沿加工

2.2.4.1钢材和零件矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦可采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫，防止凹痕和损伤。

2.2.4.2碳素构造钢在环境温度低于-16℃、低合金构造钢在环境温度低于-12℃时，不得冷矫正和冷弯曲，矫正厚钢材表面不应有明显凹痕和损伤，表面划痕深度不得不不大于0.5mm。

2.2.4.3加热矫正和热加工应符合国家现行规范GB50205规定及下列规定：

2.2.4.3.1热矫正加热温度，应依照钢材性能选定，加热温度应控制在800℃~900℃,但不得超过900℃，低合金钢加热矫正后应自然冷却。

2.2.4.3.2矫正时，同一部位加热不应超过两次。

2.2.4.3.3热加工成形（热弯曲）加热温度，宜控制在900℃~1000℃，碳素构造钢在温度下降到700℃之前，低合金构造钢在温度下降到800℃之前，应结束加工。

低合金构造钢应自然冷却。

2.2.4.4箱型截面构件中隔板周边应采用刨（铣）办法加工，其单块隔板外形尺寸容许偏差应符合表4规定：

表4单块隔板外形尺寸容许偏差

序号

项目

容许偏差

1

2

3

宽度B

高度H

对角线长度差

±0.5~0

±0.5

＜2.0

2.2.4.5焊接坡口加工尺寸和容许偏差按工艺规定拟定。

2.2.5制孔

2.2.5.1采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。

采用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。

2.2.5.2C级螺栓孔（Ⅱ类）孔，用于普通C级螺栓及高强度螺栓等，其孔径比螺栓大0~1mm孔壁表面粗糙度Ra不应不不大于25μm。

其制孔办法如下：

用于普通C级螺栓时，可以直接钻孔。

2.2.5.4用于高强度螺栓时，应优先采用数控钻床钻孔；当孔径，孔距相似，且数量较多时，亦可采用套模重叠钻孔。

2.2.5.5钻模板上下两平面应平行，其偏差不得不不大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得不不大于0.15mm，整体钻模制孔容许偏差应符合下列规定：

2.2.5.5.1相邻两孔中心距：

±0.2mm

2.2.5.5.2两处最外排孔中心距：

±0.3mm

2.2.5.5.3两对角线孔中心距：

±0.45mm

2.2.5.6相似零件或互相连接零件，宜采用重叠钻孔，并做好基准线（点）标记。

2.2.5.7长圆孔可用数控切割机或仿行切割机，宜可在长圆孔两端钻孔，再切除中间段阴影某些修平整。

2.2.5.8螺栓孔孔径及孔距容许偏差应符合《现行国家规范GB50205第7.6.2条》规定。

2.2.5.9钻孔错误或超过容许偏差值时，可将此某些错孔扩大孔径，扩孔最大直径不应不不大于螺栓直径1.2倍。

禁止用气割割孔，应用铣刀铣孔或绞刀绞孔；对于较重要零件错孔超过容许偏差值时，技术部门应依照详细状况制定严格返工工艺，应更换零件或将错孔用电焊堵孔，磨平后重新钻孔；堵孔时应禁止在孔内填塞钢块，应所有用与钢材相匹配低氢型焊条补焊。

2.3吊车梁组装

2.3.1组装零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边沿约50mm范畴内铁锈，毛刺，污垢和冰雪等应清除干净。

2.3.2钢材拼接应在号料之迈进行，构件组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。

2.3.3组装可采用胎夹具。

当在平台上组装时，平台平面高低差不得超过4