道面混凝土质量通病.docx

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道面混凝土质量通病

混凝土混合料

（一）混凝土和易性差

1、现象

（1）、混合料，松散，粘结力差，道面混凝土表面粗糙。

（2）、混凝土水泥用量过大，粘结力大，容易成团，流动性差，浇注困难。

（3）、混合料中水泥砂浆量过少，石子空隙填充不满，混凝土不密实。

（4）、混合料在运输、浇注过程中，产生离析、分层，表面泌水严重。

2、原因分析

（1）、水泥用量控制不当，当水泥量过少，水泥浆不足，混合料松散；当水泥量过多，水泥浆过多，易成团，难浇注。

（2）、沙率选择不当，砂率过大，混合料粘聚性差，；过小，不易振捣密实。

（3）、水灰比选择不当，混合料在运输过程中出现离析，均匀度娜以保证，出现分层离析。

（4）、水泥品种选择不当，选择玻璃体含量较大的水泥，（矿渣水泥、粉煤灰水泥）较易造成泌水，离析。

（5）、混合料配合比不准，上料计量不精确，搅拌时间不足，都会对混合料的均匀性、和易性产生直接影响。

3、预防措施

（1）、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和试验。

（2）、严格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。

（3）、根据砂的实际粗细情况选用砂率，砂粗时，选用较大砂率，砂细时，选用较小砂率。

（4）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进行试验。

（5）、严格控制计量系统的标定和使用，加强原材料和混合料的质量检验与控制，保证混合料配比。

（二）、外加剂使用不当1、现象

（1）、混凝土浇筑较长时间内不凝结硬化。

（2）、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝。

（3）、混凝土塌落度损失快，混合料浇筑时，难以振捣密实。

2、原因分析

（1）、缓凝型减水剂掺量过多。

（2）、采用干粉状外加剂时，未碾碎，遇水膨胀形成鼓包。

（3）、混凝土凝结时间过快，切缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。

（4）、外加剂选择不当或运输距离过长，造成塌落度损失严重。

3、预防措施

（1）、外加剂使用前，必须结合工程特点、施工工艺进行试验，符合要求后方可使用。

（2）、不同厂家、品种、用途外加剂分别放置，严格禁止混用，中途更换外加剂时，应将减水剂容器、管道清洗干净。

（3）、粉状外加剂在使用前必须碾碎，必要时过筛，筛孔要求不大于0.6mm。

（4）、拌合站架设不宜太远，尽量缩短拌合站至施工现场距离，运输道路要平整。

（三）、抗折强度低

1、现象

不同时期抽样测得的混凝土抗折强度波动较大。

2、原因分析

（1）、混凝土原材料不符合要求。

水泥过期或受潮；砂、石集料，级配不好，空隙率大,含泥量、杂质多；外加剂选择不当，质量差、掺量不合适。

（2）、混凝土配合比不准确。

在混合料搅拌过程中，没有严格控制配比、用水量、搅拌时间以及计量系统不准确。

（3）、混凝土试件没有按照要求取样与养护。

（如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等）

（1）、严格控制水泥质量，进场必须有合格证，并且按规定取样检验，合格方可使用。

（2）、加强水泥储藏保管，工程量大时，尽量使用散装水泥，采用罐装。

采用袋装水泥时，

要采取防潮措施，同时注意不同品种、强度、出厂时间的水泥应分别堆放、使用，先到先用。

（3）、砂、石料场应进行硬化，砌挡料墙，根据不同批次进行检验。

（4）、外加剂保管和水泥保管相同，尽量采用液体外加剂，必要时应添加搅拌设备。

（5）、材料进场和开台前应及时通知试验室进行检测试验，当级料含水率发生变化时，应

根据实际情况，通过试验来确定和调整现场施工配合比。

（6）、严格按配合比计量施工，定期对计量系统进行检验，发现计量不准，重新对计量系统进行标定。

（7）、混凝土搅拌过程中，严格操作规程和搅拌时间，同时加强察看和抽检。

（四）、混合料颜色不一

1、现象

（1）、硬化后道面混凝土颜色不一致。

（2）、混合料每盘颜色不一致。

2、原因分析

（1）、采用了不同品牌的水泥，不同品牌的水泥颜色不一致。

（2）、搅拌时间不足，没有达到规定的搅拌时间。

3、预防措施

（1）、根据阶段工程量和配合比，确定阶段进料量，选择水泥品质、产量稳定的生产厂家，并签订供需合同。

（2）、根据拌合机型号，及混合料等情况，确定搅拌时间，严格执行。

（五）、耐磨性差

1、现象

道面混凝土面层起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成范围不一，凹陷不平的表面。

（1）、水泥品种选择不当，如选用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、矿渣水泥。

（2）、水泥强度等级选择偏低。

（3）、混凝土中粉煤灰掺量过多，降低了混凝土的耐磨性。

（4）、混凝土水灰比过大，在混合料拌合时，水灰比失控或现场随意加水。

（5）、混凝土搅拌不均匀，砂未被水泥均匀包裹。

（6）、施工期间遭到雨淋。

3、预防措施

（1）、应按规范要求选用相应强度等级的普硅或硅酸盐水泥—配制混凝土。

（2）、混凝土中如掺加粉煤灰，应通过试验室确定用量，在满足抗折强度的前提下，还要对耐磨性进行试验。

（3）、混凝土水灰比严格按配合比要求执行，不允许在施工现场另外加水。

（4）、严格控制搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。

（5）、施工前要做好相应的防雨措施，雨季施工时要准备防雨棚。

二、裂缝

（一）、龟裂

1、现象

道面混凝土表面产生网状、浅而细的发丝裂缝，成小的六角形花纹，深度5-10mm。

2、原因分析

（1）、道面混凝土浇筑后，表面覆盖不及时，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。

（2）、混凝土搅拌时水灰比过大，木模板与基层过于干燥，吸水大。

（3）、混凝土配比不合理，水泥用量、砂率过大。

（4）、混凝土过振，导致水泥和细.骨料上浮至表面，导致收缩。

3、预防措施

（1）、混凝土做面完成后，在初凝前，采用防雨棚防晒，在初凝后及时覆盖潮湿材料并养

护。

在夏季施工时避开炎热高温时段施工。

（2）、混凝土搅拌时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗骨料级配和砂率。

（3）、在混凝土浇筑前，将基层浇水湿润，模板涂刷隔离剂或脱模剂，填仓时，将两侧混凝土均匀涂刷沥青或隔离剂。

（4）、混凝土在振捣过程中，严格依照规范要求时间振捣，砂浆厚度控制在2-5mm范围内。

（二）、横向裂缝

1现象

延道面中心线垂直方向产生的裂缝，贯穿板厚，就是我们平时所说的断板。

2、原因分析

（1）、混凝土切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂，混凝土连续浇筑越长，浇注时昼夜温差越大，基层表面越光滑越容易发生。

（2）、切缝深度过浅，切缝位置横断面强度没有削弱，应力在释放过程中，在临近切缝位置造成断板。

（3）、道面混凝土基础产生不沉陷，（如排水沟、预埋管线等位置）导致断板。

（4）、道面混凝土厚度和强度不足，在荷载和温度应力下造成断板。

3、预防措施

（1）、严格控制切缝时间，一般在切缝无打边为宜，尽可能及早切缝，尤其是在春秋季节，昼夜温差大，需要更加注意。

（2）、连续浇筑过长时，采用分段切割，分段长度应控制在20-30m。

（3）、在浇筑前应检查基层，在浇注过程中注意观察运输车辆对基层碾压，发现异常及时处理，在穿越各类管沟时，要加设钢筋网。

（三）、构筑物周围裂缝

1、现象

在构筑物周边出现放射性或纵横向裂缝

（1）、混凝土道面中设置构筑物，（如检查井、收水井等）使混凝土板纵横面积减小，造成应力集中，大大增加了构筑物周边荷载应力。

（2）、构筑物在使用过程中，由于基层和回填土沉降造成裂缝。

3、预防措施

（1）、构筑物周边混凝土采用钢筋网补强，或采用抗裂性能好的纤维混凝土，用以抑制混凝土裂缝的发生和控制混凝土裂缝—宽度。

（2）、构筑物基础和结构要牢固，回填土要密实稳定，以减少构筑物周边沉降。

（四）、交叉裂缝

1、现象

两条或两条以上相互交叉的裂缝，将道面分割成若干块，裂缝贯穿板厚。

2、原因分析

（1）、道面混凝土还未到达龄期就投入使用，或混凝土厚度不满设计厚度。

（2）、基层承载力不够或基层稳定性不足，产生塑性变形，导致混凝土板受力不均匀。

（3）、路基施工过程中，遇沟塘回填不密实，不均匀沉降引起裂缝。

3、预防措施

（1）、严格控制混凝土原材料质量，按照设计强度及实际的供料情况与施工条件进行配比试验，保证混凝土质量。

（2）、在基层施工过程中，严格控制基层标高与平整度，保证混凝土设计厚度。

（3）、路基施工过程中，遇沟塘回填应将水、淤泥等清除干净，并分层回填夯实至设计标

三、其他通病

（一）、露石

1、现象

露石又称露骨，是指混凝土道面在浇注完成后和使用过程中水泥浆剥落石子裸露现象。

（1）、施工时塌落度小、失水块或添加早强剂过量，在振捣完成后，混凝土就开始凝固,在滚筒滚压时，石子已压不下去，做面后，石子外露表面。

（2）、混凝土水灰比过大、水泥耐磨性差或用量不足，使混凝土表面砂浆层强度和耐磨性

差，在短期使用过程中磨损或剥落，形成露石。

3、预防措施

（1）、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度，合理添加添加剂，保持临时道路平整，控制好运输距离，防止塌落度损失过快。

夏季施工时设置遮阳篷或错开高温时间施工。

（2）、控制好水泥、砂等原材料质量，根据使用要求和施工工艺，确定合理配合比，掌握好用水量。

（2）、蜂窝

1、现象

拆模后，混凝土侧面出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成.空隙类似蜂窝状的窟窿。

2、原因分析

（1）、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，砂浆少、石于多，造成蜂

窝。

（2）、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。

（3）、搅拌、运输、卸料过程中造成石子砂浆离析。

（4）、混凝土振捣不实，或漏振，或振捣时间不够，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，

模板处颗粒移动阻力大，更容易出现蜂窝。

（5）、模板缝隙未堵严，造成漏浆。

3、预防措施

（1）、严格控制混合料的塌落度，配备足够的振捣设备，保证有效的振捣。

（2）、施工时先将模板边缘进行扣锹，待混合料填满仓后，用振捣棒先将边缘振实，不得漏振。

（3）、尽量选用钢模板，已具备足够的刚性和稳定性，模板与基层间不得留有缝隙，防止

漏浆。

（3）、麻面

1现象。

混凝土拆模后，局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面现象。

2、原因分析

（1）、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）、摸板拼缝不严，局部漏浆。

（3）、模扳涂刷不匀，或局部漏刷或失效•混凝土表面与模板粘结造成-麻面。

（4）、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

3、预防措施

（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）、模板缝隙，应用油毡纸、砂浆等堵严。

（3）、模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。

（4）、混凝土应均匀振捣密实，直至排除气泡为止。

（4）、孔洞

1、现象。

混凝土内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大。

2、原因分析

（2）、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）、混凝土板较厚时，振捣器振动不到位，形成松散•孔洞。

（4）、混凝土内掉入木块、泥块等杂物，形成孔洞。

3、预防措施

（1）、配备足够的振捣设备，保证有效的振捣。

（2）、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度，保持临时道路平整，控制好运输距离，防止造成离析。

（3）、尽量选用钢模板，已具备足够的刚性和稳定性，模板与基层间不得留有缝