钳工作业危险源评价.docx
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钳工作业危险源评价
钳工作业危险源评价
作业名称
钳工作业
作业内容
危害因素及可能的事故
预控措施
风险评估
备注
L
E
C
D
1清洗设备
使用汽油等易燃品造成火灾、灼烫伤
1.清洗地点严禁烟火,远离电、火焊作业。
2.地面油污及时擦净,废油及用过的破布应分别集中放在有盖的铁桶内,定期清除。
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45
2进入金属容器内作业
易造成触电、爆炸等
1.金属容器须有可靠的接地,行灯变压器不准带入容器内。
2.在密闭容器内工作应设通风装置,内部温度不准超过40℃,严禁用氧气作通风的风源。
3.不准将漏气的焊、割炬及胶管带入容器内。
4.工作结束后,必须清点人数。
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45
3组装设备
易造成碰伤、挤伤
1.严禁将手伸入接合面和螺栓孔内。
2.抬放零部件时应协调配合。
3.垫铁安装应从侧面进行。
4.穿铜管时,凝汽器内部人员不准用手抓管头或顺管、隔板孔往外看。
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4盘动转子
易造成绞伤
1.统一指挥,无关人员不得靠近。
2.用行车盘动转子时,不得穿带钉子的鞋,鞋底干净,不准戴手套,严防衣服被叶轮钩挂
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5设备水压
压力过载或受压部件破损飞溅物伤人
1.水压前与水压连通的法兰、接口等要封堵严密。
2.压力表量程为试验压力的倍,并经校验合格,且投入两只。
3.水压时不得站在焊接堵板对面和法兰侧面。
4.超压试验时,要等压降至工作压力后再检查。
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6紧螺栓
用力不当造成扭伤、坠落伤害
1.每个人都必须站稳扶好。
2.有防止扳手脱落的措施。
3.由一人统一指挥,全部人员应协调,用力一致。
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7空压机
储气罐安全阀无校验,表计未校准,过压爆炸伤人
1.设专人维护,定期检查,自动起停装置必须灵敏,安全阀可靠,表计准确。
2.开送风阀前,应先通知工作地点的人员。
3.出气口处不得有人工作,储气罐应通风良好,严防暴晒或烘烤。
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8刮研工件
两人相隔不够碰伤、剌割。
1.两人刮研同一工件,不得相对工作。
2.刮研工件须放置牢固。
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9台虎钳
使用不当,物体打击
1.不得用套管和锤击紧固。
2.所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3。
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10使用大锤、手铲等
操作不当,易造成物体打击
1.工作时严禁戴手套,锤头、锤柄上无油污。
2.手柄应用坚韧的木料制作,锤头应用背楔固定。
3.挥锤方向不得有人。
4.高空挥锤不要用力太大,手柄系好安全绳。
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11使用錾子、扁铲等
操作不当,易造成物体打击
1.禁止用高速工具钢制作。
2.有卷边或裂纹的不得使用。
3.锤击面不得淬火,冲击面的毛刺应及时打磨。
4.沾染油污应及时清理。
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12使用撬杠
操作不当,易造成物体打击、高处坠落
1.使用橇杆时,支点选择正确,且牢固。
2.高处作业时,严禁双手施压。
3.撬杠本身应系好安全绳(高空),以防滑落伤人。
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13酸洗
操作不当,易造成化学灼伤
1.应备有清水、毛巾、中和用药液。
2.穿戴好耐酸、碱防护用品。
3.室内通风良好,并设有监护人。
酸洗时,酸槽上方、四周和化学药品堆放处要禁火。
稀释时,严禁将水倒入酸中,应将酸缓慢注入水中,并不断搅拌,以防剧烈反应飞溅伤人。
搬运和使用酸洗药剂人员应熟悉药剂的性质和操作方法。
酸液不慎沾及皮肤,应用干毛巾擦干,再用清水冲洗。
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14机械转动
操作人员不正确着装,易造成绞伤
1.操作人员在工作中应穿工作服并扎紧袖口。
2.工作时不得戴手套。
3.女工要戴工作帽,把长发、发辫盘入帽中。
4.严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。
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15机床
开动前不检查,易造成机械伤害
开动机床前应检查下列内容:
1.各部固定螺栓、皮带卡子必须紧固好。
2.润滑系统要保持清洁,油量应充足。
3.转动部分不得存放工具、量具或其他物品。
4.电气开关、电源线路、接地必须绝缘良好。
5.传动部分的防护罩等装置必须完好。
6.机床应有足够的照明设备,且电压不得大于36V。
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启动机床即进刀,造成机械伤害
1.工作前应低速试运1~2min,待运转正常后正式操作。
2.冬季气温较低时,先启动机床空转,待机油熔化后,方可进行工作。
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15机床
装卸和加工较重工件,易造成起重伤害
1.装卸较重工件时,须多人配合或用起重机械配合。
2.床面上要先放好防滑板,防止工件滑掉伤人。
3.不准超负荷使用机床,必要时要有安全措施。
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15机床运行
操作不当,操作不当,易造成物体打击、机械伤害
1.机床在切削过程中,操作人员的头部不准在刀架行程范围内检查切削面。
2.机床开动后严禁将头、手伸入其回转行程内。
3.严禁在运行的机床上递送工具、夹具及其他物件;严禁直接用手触摸加工件。
4.机床在运转中不准调节变速机构行程,不得触摸刀具及工件、转动部分或清除铁屑、进行测量、找正等工作。
5.操作时不得蹬、靠机床;如遇停电,必须立即切断电源,退出刀架。
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16切削脆质金属
易造成物体打击
1.切削脆质金属或高速切削时应戴防护镜,并在切屑飞射方向加设挡板。
2.切削生铁时应戴口罩。
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17违章作业
机床有异常不停车,易造成物体打击、机械伤害
1.检查精度、测量尺寸、校对冲模剪口。
2.加工件变动位置。
3.机床发生不正常的声响。
4.操作人员离开工作岗位,不论其时间长短。
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工作结束后不切断电源,易造成物体打击、机械伤害
1.工作结束后应切断电源,退出刀架。
2.将各部手柄放在空档位置,并清擦机械作好保养。
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18机床辅助工具操作
不正确使用辅助工具
1.加工件超出床头箱或床尾部时,须用托架并设围栏。
2.加工件偏重较大时应加平衡铁块,并低速切削;平衡铁块必须安装牢固。
3.车削细长工件时应安装中心架。
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19车削较薄工件
车削较薄工件
1.车削较薄工件时应将工件卡紧,严格控制切削量及切削速度。
2.随时紧固刀架螺丝。
3.车刀不宜伸出过长。
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20韧性金属切削
韧性金属切削
1.韧性金属切削时要采取断屑措施。
2.高速切削应用活顶点。
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21抛光打磨
抛光打磨注意事项
1.用砂布打磨或锉刀修正工件时,应将刀架退到安全位置,并有防止锉刀、刮刀与卡盘碰撞的措施。
2.操作时严防衣袖触及工件或手臂碰到卡盘。
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22车床
其他
1.工作前应把车刀卡牢,刀尖不可露出过长,换刀时必须停车。
2.使用自动走刀时应扣上保险,清理车头轴眼,顶尖套自导时必须停车。
3.顶尖与尖眼中心孔应相互配合,在车床运行中不得松开顶尖座。
4.车床开动时禁止紧固工件。
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23钻床
使用不当
1.使用钻床时,工件应夹(或压)紧;严禁手扶钻。
2.大工件钻孔时,除用夹具及压板固定外,还应加设支撑。
3.薄工件钻孔时,工件须卡紧,下面垫好木板,且工件与木板应同时夹牢。
4.将管子套在钻柄加压钻孔。
5.遇停电或机床发生故障时应及时退出钻头,然后切断电源。
6.工作完毕后应将操纵手柄放在零位,切断电源。
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24铣床
操作不当
1.操作人员应将铣刀安装牢固,并卡牢工件。
2.铣床快速自动进给时须严防工作台上的手柄旋转伤人。
3.在升降主轴箱前应松开立柱上的夹紧装置。
4.装镗杆前应检查主轴孔与镗杆是否完好,安装时不得用锤子或其他工具敲击镗杆。
5.装卸立镗头或重大工件时应有起重工及其他人员协助进行。
6.加工工件时,应先开动铣轴用手动进给使刀具接进工件,然后再用自动进给。
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25刨床
不正确操作刨床
1.加工尖锐的工件时,须有安全防护板。
2.刨削时应卡紧工件再提升刨刀。
3.开动前要调整好刨刀位置,进给量不宜过大。
4.开动前要检查其周围环境,行程范围内不得有杂物。
5.加工时操作人员不准将头部或手伸入刀架行程内,或在刀架下面观察工件的切削面;车未停稳前,禁止用手触摸工件。
6.夹板不准过长,工件不准伸出床面两侧。
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26砂轮机
不正确使用砂轮机
1.磨工件时要戴防护眼镜,不准戴手套,操作人员必须站在砂轮侧面,严禁站在砂轮机对面。
2.工件的托架必须安装牢固,托架面应平整,位置与砂轮面的间隙不得大于3mm。
3.砂轮片不圆、过薄或因磨损过多露出夹板边沿25mm时应更换新砂轮片。
4.不准用砂轮机磨软金属或非金属。
5.磨工件时不允许震动砂轮和打磨震动的工件。
6.砂轮机不允许装倒顺开关,中途停电时应切断电源。
7.启动前应认真检查,确认完整良好后再启动。
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27冲剪机
联合冲剪机使用不当
1.启动后应空转1~2min,如有异常声音要立即停车,并将故障排除后再启动。
3.剪切窄钢板应用特制的扳手插进钢板边沿,并压住钢板进行剪切;剪切下来的钢板,应随时用木棍推出虎口。
4.调换剪刀片须切断电源,并用木方垫牢。
5.更换冲头和漏盘要停车,将操纵冲头的手把放在空档位置。
6.冲角钢孔时应用特制扳手将角钢支平稳。
7.剪切面积较大工件,要有专人指挥,并步调一致。
8.禁止剪切、冲吹淬火钢、合金钢、圆钢、方钢和超过剪冲机性能的钢材。
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28卷板机、剪板机
卷板机、剪板机、使用不当
1.卷板展开时,拉伸索具牢靠,展开方向两侧及板上不得站人。
2.卷板时应留存足够的余量,对缝应在停机后进行。
3.严禁跨越转运着的滚筒,不得站在行走的钢板上或其正前方。
4.剪板时,严禁剪切超过规定厚度的钢板或压不住的窄钢板。
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29立体交叉作业
交叉作业
1.尽量避免交叉作业。
2.交叉作业时必须搭设严密牢固的隔离层,并辅以防火材料。
3.禁止用安全网代替隔离层。
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30临边作业
平台栏杆不能及时装完
1.设禁止通行警告牌。
2.绑设临时栏杆。
3.尽快将平台、围栏安装完
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30临边作业
临时工作平台不按规定搭设
1.搭设临时工作平台,必须牢固,应由起重工专人搭设。
2.平台周围设高的围栏,180mm高的挡脚板或设防护立网。
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30临边作业
安全网、安全绳等设施铺设
1.在横梁上行走必须用Φ9~Φ14mm护套钢丝绳扣锁在梁上,工作人员将安全带挂在绳扣上骑行工作。
2.扎系有两条挂钩绳的安全带,始终保持有一条挂钩绳生效。
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31大件制作
大件配制
1.工作时,临时支撑应有足够的强度。
2.构件摆放及拼装时应卡牢,滚动或滑动时,前方不得站人。
3.
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