硅酸盐工业热工基础4 热工窑炉.ppt
- 文档编号:30870735
- 上传时间:2024-09-12
- 格式:PPT
- 页数:300
- 大小:9.47MB
硅酸盐工业热工基础4 热工窑炉.ppt
《硅酸盐工业热工基础4 热工窑炉.ppt》由会员分享,可在线阅读,更多相关《硅酸盐工业热工基础4 热工窑炉.ppt(300页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
44热工窑炉热工窑炉一、分类间歇式窑(倒焰窑)1操作是否连续连续式窑(隧道窑)半连续12、热源:
火焰、电热3、燃料不同:
柴、煤、油、气4、形状:
圆、方、梭式窑、钟罩式、隧道窑5、制品:
陶瓷、炭素、水泥、玻璃6、火焰流动:
升焰、平焰、倒焰2二二倒焰窑与隧道窑的比较倒焰窑与隧道窑的比较隧道窑1造价高2能耗低4100kJ/3质量稳定4劳动条件好5易实现机械化与自动化生产6产品单一,产量大倒焰窑
(1)投资少,见效快,多种制品
(2)烧成制度灵活,热利用率低,(3)产量少34.14.1倒焰窑倒焰窑一、工作原理1、倒焰窑组成墙工作室(焰室)顶门工作室窑积大小原则456炉腔
(2)燃烧系统喷火口炉栅2、工作流程与工艺流程烟气制品7工作流程:
工作流程:
煤燃烧室炉栅一次空气由坑穿过炉栅煤层燃烧喷火口窑顶窑底吸火孔支烟道主烟道烟囱工艺流程:
工艺流程:
以陶瓷为例制品装钵装窑封口点火烧成止火冷却出窑8窑内气体流动几何压头hg=Hg(a-g)推动力阻力喷火口从炉栅窑顶hg=Hg(a)推动力从窑顶窑底hg=Hg(a)阻力hghg9
(2)动压头在喷火口:
hkwt2t/2wt=0.51.0Bm/s在窑内:
流速较小,故烟气动压头料块阻力h煤很小喷火口几何压头转为静压头烟气炉栅窑顶窑底hg1(克服窑内阻力:
hg2、h料、h摩)10窑内压强分布低温阶段窑顶0压窑内负压中间保温(900940)高温阶段窑底为0压窑内为正压11窑内传热特点物料:
低温:
烟气匣钵外辐射匣钵内制品对流高温:
烟气匣钵外匣钵内辐射制品导热导热辐射对流对流12冷却:
从停火800辐射导热对流制品匣钵内匣钵外空气窑内温度分布升温阶段:
热气体(火焰or烟气)窑顶窑底垂直分布法则水平温度分布运动达到均匀法则冷却阶段:
冷空气由窑底窑顶窑内13二二窑体结构窑体结构1窑室室内确定原则:
根据年产量、制品的形状好大小。
窑积大小比较工业瓷50100m3日用瓷60200m3高温瓷0.14m3电瓷圆60120方6015014高宽a)高度大型24mb)直径or宽圆:
D=46m矩:
b=35m,L/B=11.25H/D(B)=0.61.515窑墙顶厚度内层:
耐火砖345mm中层:
保温材料115345mm外层:
红砖480mm墙厚:
7001200mm,顶厚230460mm拱高平顶:
f=0半圆拱:
f=B/2拱顶:
标准拱:
f=(1/31/7)B倾斜拱:
f=(1/81/10)B悬挂拱:
f=B/12162燃烧系统燃烧室1)布置原则均匀布置2)炉栅(火网面积)a)作用支承燃料b)形式水平、倾斜c)炉栅面积:
F栅包括间隙在内的水平投影炉栅热强度:
每平方的炉栅面积所控制的窑室体积V窑/F栅17窑容积(m3)V窑/F栅113271031130463150785175910761001114d)炉栅面积分配圆窑:
均匀F栅1=F栅2=矩形窑:
靠近墙的F栅大一些(因为靠近墙的地方散热大一些)18e)单个燃烧室尺寸烧煤:
长度11.2m,宽0.60.85m煤层上自由空间高0.31.0m烧油:
长0.821.16m,宽0.580.8m,高0.51.0m烧气:
长1.145m,宽0.7m,高0.89m1.06m0.7m0.743m燃烧道:
长0.8m,宽0.23m,高0.27m19挡火墙及喷火口a)作用使烟气流动有方向防止火焰直接接触制品阻止部分煤灰进入窑内挡火墙过高导致:
上部温度过高,下部温度过低挡火墙过低导致:
上部温度过低,下部温度过高20b)宽度根据倒焰窑的高度设计比窑底高0.51m左右c)厚度113or230mmd)高度600800mme)设置f)喷火口面积F喷=(1/41/6)F栅213排烟系统吸烟孔(吸火孔)a)作用使烟气在窑内均匀分布b)面积及个数F吸,Q烟,t上下用(利用率)F吸,W(流速),阻力(排烟困难)F吸=(0.080.15)F栅单个尺寸:
圆形F=60100mm2矩形F=100150mm2224.24.2梭式窑梭式窑1、结构梭式窑是一种窑车式的倒焰窑;烧嘴安设在两侧窑墙上,并视窑的高矮设置一层或数层烧嘴。
窑底用耐火材料砌筑在窑车钢架结构上;窑底吸火孔、支烟道设于窑车上,并使窑墙下部的烟道和窑车上的支烟道相连接;23利用卷扬机或其它牵引机械设备;使装载制品的窑车在窑室底部轨道上移动;窑车之间以及窑车与窑墙之间设有曲封和砂封。
图2-5为梭式窑结构示意图。
242526制品的装卸都是在窑外进行;装好坯体的窑车被推人窑内后开始点火燃烧,经过预热、烧成、冷却这三个阶段以后再将窑车拉出窑外,卸下烧好的产品,再准备下一个循环的烧制过程。
272、燃烧系统梭式窑的燃烧系统是布置在两侧的窑墙上,燃烧室的结构及布置方法视所用的燃料而异。
烧油或烧煤气时,可视窑体的高矮而设置一层或多层烧嘴,火焰进入梭式窑内以后,是从上而下加热坯体。
281)燃料通过烧嘴燃烧产生的高温热烟气从窑车两侧与窑墙之间的缝隙流到窑车的顶部以后,在烟囱抽力的作用下再通过窑车上坯体之间的缝隙向下流动;在此过程中,热烟气把热量传给窑车上的坯体,使其烧制为产品。
292)烟气完成传热后的热烟气其本身变为废气,最后从排烟系统和烟囱排向大气。
正是由于热烟气从上向下的流动符合流体力学中使气流均匀分布的“分散垂直气流法则,所以梭式窑内的温度比较均匀,没有像隧道窑内那样的气流分层现象,这也是梭式窑的一大优点。
30火焰窑炉内,燃烧产物是以对流传热和辐射传热的形式把热量传给制品。
1)对流传热:
烟气和制品之间的温差成正比,与窑内烟气的流速的0.8次方成正比;2)辐射传热:
烟气和制品的绝对温度的四次方之差成正比。
3、梭式窑传热特点、梭式窑传热特点31若通过增大烟气与制品之间的温度差来提高传热效率,从传热的观点来说是好的;但从造成制品内外温差来讲是不好的。
32如果通过增大烟气的流速,就能使整窑制品都较均匀而迅速地加热。
采用高速调温烧嘴,烟气与制品间的温差不大,而窑内烟气的流速却比使用一般的烧嘴增大致十倍,从而在保证制品的烧成质量的同时提高了传热速率,实现制品允许的尽可能快的烧成目的。
33现代间歇式棱式窑炉,采用了高速调温烧嘴,燃烧产物以很高的进度(100米秒以上)。
喷射入窑。
这样,存整个烧成过程中,燃烧产物的对流传热速率就大大地提高;即使在高温阶段,对流传热的作用也大。
34但在使用高速调温烧嘴时,制品码装时要留有道当的火焰通道,最好使窑内气流能造成一个旋转气流,避免高速的火焰直接冲刷到局部的制品上,影响火焰的流动,造成较大的温差。
烧嘴在向一平面上应交错布置,以免互相干扰,减弱高速喷射的作用,如图2-6所示。
35364、高速调温烧嘴喷出速度和烟气温度对窑内温度分布、综合换热系数、热效率的影响:
1)提高烟气气流的喷出速度可以使梭式窑内温度分布的均匀性和综合换热系数的均匀性相应得到提高,从而使得烟气中的热量得到充分的利用,即废气温度下降,烟气的热利用率提高。
372)提高烟气喷出的温度可以提高烟气中热量的利用率,但是同时也会使得梭式窑内的温度差增大,易造成所烧制制品的局部过热。
所以,烧制一些对温度和气氛均匀性要求很严格的产品时,应该采用高速调温烧嘴或脉冲(高速调温)烧嘴,这样可以使所烧制的坯体得到更均匀、更快速地加热和冷却。
383)由于采用高速烧嘴以后,烟气是高速喷入由制品围成的火道中,以对流和辐射的传热方式加热制品。
高温烟气与制品进行热交换后,才与窑墙、窑顶相通,因而窑墙和窑顶的温度低于制品的温度。
窑顶和窑墙温度的降低会有利于延长耐火材料的使用寿命。
394)高速烧嘴的布置与分布对梭式窑内温度的影响也是很大。
在使用高速调温烧嘴的梭式窑中,烧嘴所引起的循环气流流量是排烟量的几倍,甚至几十倍,因此,循环气流的流向与强度对梭式窑内的温度分布起着决定性的作用。
所以这时烧嘴的布置起着关键作用,而此时排烟孔的布置已是非关健性的。
405、排烟系统与隧道窑不同,排烟系统设置在窑车上,即梭式窑窑车的耐火衬砖上设置有吸火孔,吸火孔下部设置有支烟道,窑车上的支烟道与设在梭式窑窑墙下部的主烟道相连,最后通过烟囱排入大气。
414.34.3隧隧道道窑窑424344454.3.14.3.1烧成过程烧成过程在隧道窑中烧成普通粘土质陶瓷制品可分成下列几个过程来考虑。
1、在预热带20-200阶段排除残余水分。
在此阶段如果制品入窑水分过高,则不宜升温过快,以免引起制品不均匀收缩,产生变形和开裂。
若制品入窑水分控制在临界水分(约1)以下,则可快速升温而不使制品开裂。
表面吸附水、自由表面吸附水、自由水、毛细管水水、毛细管水46快速烧成的窑,要求更严,入窑水分应小于0.5。
在隧道窑进口温度超过300的情况下,残余水分在几分钟内可以排除,制品并不变形和开裂,此时窑炉的预热带可以大大缩短。
472在200-500阶段排除结构水。
结构水:
指粘上矿物中的结晶水和层间水。
其中高岭土(Al2O32SiO22H2O)中结晶水的分解属于一级化学反应,温度每提100,其分解速度就可以加快一倍,分解速度很快,制品不致开裂。
现在快速烧成窑炉脱水温度提高到700,只要几分钟就可以到达完全脱水的程度,所以这一阶段属安全阶段。
483在500-600阶段,石英晶型转化由-SiO2转化为-SiO2,体积膨胀0.82,如果控制不当,这是一个危险阶段。
目前生产中出现石英晶型转化而使制品开裂的现象。
原因:
窑内温度不均匀,使制品各部分膨胀不均匀而引起。
这一阶段的关键是窑内温度均匀,使整个制品能均匀膨胀即使快也是安全的。
494在600-1050阶段,属氧化阶段。
从窑炉结构来说,自900左右的氧化炉起已进入烧成带。
在这一阶段要把制品中主要发生以下反应。
FeS+O2Fe2O3+SO2MCO3MO+CO2CnHm+O2H2O+CO250这些反应都要在釉面玻化以前完成,以便生成的气体排除干净。
否则,在釉面玻化时如果还在进行这些反应,气体排不出,就会使制品起泡,叫做坯泡。
在硫化铁没有完全氧化的话,则在以后的阶段,又会引起制品坯体起黑点和青边。
51这一阶段是很重要的,要保证一定的时间,一定的温度和足够的氧化气氛,才可避免坯泡的产生。
但氧化阶段的温度也不能过高,如果制品超过玻化温度才进入还原阶段,则制品发黄。
温度过高,同时会使玻璃相量增加,不利于产品致密化。
525在1050-1200是制品进入烧成带的还原阶段;燃烧产物中合有2-4的一氧化碳,能将制品中的氧化铁Fe2O3(褐黄色)还原成氧化亚铁FeO(青色),使还体白里泛青。
有的原料含铁量较少,含钛量较高,则不宜在还原气氛,而应在氧化气氛中烧成。
COCO还原还原5361200一1300为烧结阶段。
坯体中出现了玻璃相,达到密实化而烧结。
制品通过烧成带随时间长短决定于氧化、还原和烧结速度的快慢。
这些反应都和制品内部的气相、液相和固相扩散有关,而扩散速度则与坯体厚度的平方成反比,所以烧成时间与制品厚度的平方成正比。
5471300一700属冷却带的急冷阶段。
此时产品还处于塑性阶段,可以急冷而不开裂(但是也要均匀急冷,否则还是会开裂的)。
急冷宜采用急冷气幕,即直接吹风急冷。
直接吹风急冷还有阻挡烟气倒流,防止产品熏烟的作用。
有些产品不宜直接吹风急冷,也可采用间接急冷。
558700一400缓冷阶段,产品中的石英晶型转化;有体积收缩。
必须注意窑炉内温度均匀,使产品冷却均匀,才不会开裂。
9、400-80阶段可以直接鼓风冷却,但温度低而快不了。
56从上述各阶段的分析可以看出:
1)只要窑内温度均匀,各个阶段都可以快。
但氧化、还原和烧结却要按照反应所需时间来控制。
2)在制订合理的烧成制度时还要考虑窑炉的结构。
(究竟升温和降温速度多少,才能使窑炉内温度(指上下及两侧温度)均匀,以保证整个横截面上的制品烧熟。
)574.3.24.3.2烧成制度的确定原则烧成制度的确定原则根据制品的烧成工艺过程,可以制订一个合理的烧成制度,以便设计和操作有所遵循,使工艺要求得以满足。
烧成制度包括温度制度,气氛制度和压力制度。
压力制度是为了保证温度制度和气氛制度的。
581)理论计算:
制品的烧成制度,从理论上说,可以根据制品各阶段的物理-化学反应过程,结合窑炉类型及制品内部的不稳定导热来编制。
2)经验数据:
实际上往往是到类似工厂调查,收集效据;或根据半工业性试验,取得效据,来制订烧成制度。
59不同的制品有不同的烧成制度;同一制品在不同的窑内也有不同的烧成制度。
应在制品和窑炉允许的条件下,制订合理的烧成制度。
60由此可知,合理的烧成制度是和原料的性质,制品的大小、形状、厚度,生坯人窑水分,还体的机械性能,电气性能,釉面光洁度,燃科种类,燃烧方法,窑炉结构等条件有关,合理烧成制度的确定原则如下。
611、在各阶段应有一定的升(降)温速率。
根据上面的分析,陶瓷制品在烧成过程中产生废品的原因是制品内部温度分布不均匀,其膨胀和收缩程度不同,产生应力,使制品变形或开裂。
而内部温度不均又和升(降)温速度有关,升(降)温速度愈快,制品内部温度愈不均匀。
62要使制品内部温度均匀,各阶段应该有一定的升温或降温速率,以免内外温差过大形成破坏应力。
同时还要考虑在该阶段中所进行的物理-化学变化所必须的时间。
632、在适宜的温度下应有一定的保温时间:
使制品内外温度趋于一致,皆达到烧成温度,保证整个制品内外烧结。
3、在氧化和还原阶段应保持一定的气氛制度:
保证制品中的物理-化学过程的进行。
644全窑应有一个合理的压力制度:
确保温度制度和气氛制度的实现。
同一种制品可在较高的温度下和较短的时间内烧成,也可以往较低的温度下(当然要在允许的温度内,不能无限降低温度)和较长的时间内烧成。
在设计新窑和制定烧成制度时要按工艺条件考虑。
654.3.34.3.3隧道窑隧道窑工作系统工作系统(流程流程)及结构及结构隧道窑工作系统又叫工作流程指窑内气体输送系统,即气体流向及其有关设备。
例如排烟系统,气体搅动系统,冷却系统等。
最简单的隧道窑只有一个系统。
一般隧道窑的预热和烧成带工作系统与冷却带工作系统是分开的。
随着工作系统的不同,窑的结构也有所不同。
66隧道窑目前用得多的是单通道,明火焰,窑车隧道窑。
内有轨道,彼此相连的装有坯体的窑车由于推车机的推动,在隧道内迎着气流连续地或间歇地移动。
不论窑炉的结构简单或复杂,任何隧道都可划分为三带:
预热带、烧成带、冷却带。
671、工作原理工艺流程制品预热带烧成带冷却带热气体烧成带预热带排烟冷空气烧成带末端冷却带干燥介质冷却带末端温度分布预热带烧成带(T)冷却带窑尾(T)68压力分布a)油气窑b)煤气氛分布:
烧成带:
还原气氛,其他为氧化气氛传热特点预热带对流(为主)烧成带对流辐射辐射(为主)冷却带对流(主)辐射69传热传热火焰坯体表面、闸钵外表面、窑体内表面闸钵外表面闸钵内表面坯体表面坯体内部窑体内表面窑体外表面环境对流、辐射传导传导传导对流、辐射702、窑体基本尺寸1)长度:
根据生产任务、烧成制度、坯的大小、釉的种类确定隧道窑长度宽(m)B(m)H/B日用瓷5080m1.11.31.11.3电瓷801201.62.01.01.2一般陶瓷6095m1.42.00.91.0卫生瓷90100m1.11.70.871.2炭素5080m12.01.061.56B烧-B冷=50-100mmH烧-H冷=40-60mm(提高气体的黑度l)713、三带的划分1)按烧成工艺预热带:
常温950-1000烧成带:
950-1000停火冷却带:
停火出窑温度2)窑结构预热带:
烧成带之前烧成带:
窑墙突出部分冷却带:
烧成带之后724、三带比例1)预热带(L预):
制品厚度、原料配方、匣体性能、烧成温度2)烧成带(L烧):
烧成气氛、压力3)冷却带(L冷):
烧成温度三带占整个窑长比例(%)L预L烧L冷日用瓷253527323340电瓷304020303840陶瓷304410184146卫生瓷354224273542炭素40503025202573预热带预热带11)窑头气幕及窑门)窑头气幕及窑门
(1)窑头气幕作用:
作用:
增加窑头压力,阻止冷空气进入,保证窑头温度、压力稳定。
位置:
距窑头0.6-1.5m结构:
格子式、夹缝式气幕风来源:
烟道废气车底热风冷却带热风7422)排烟系统)排烟系统
(1)排烟孔:
集中或分散排列方式:
均匀两头密,中间稀前稀后密前密后稀排烟孔数目:
10-27对F孔F支F主F孔=1-2F主(排烟孔控制预热带温度,减少气体分层,减少上、下温差)75
(2)支烟道油、气:
F支=0.6-0.8m2煤:
F支=0.7-1.5m2分布方式两侧窑墙的基础下预热带窑墙内车下(3)汇总烟道(4)烟囱763)车下吸风口位置4)预热带产生温差原因及解决办法(后面讨论)
(1)负压
(2)温度引起气体分层775)搅动气幕作用:
防止气体分层方法:
上送下抽下送上抽不同截面抽送热风速度:
8-10m/s风来源:
冷却带热风车下热风预热带热风78烧成带烧成带1、气氛转换气带
(1)作用:
分隔焰性气幕前为氧化气氛,后为还原气氛
(2)位置:
1号还原炉前35m(3)形式:
夹缝式,格子式(4)来源:
冷却带热空气792燃烧室燃烧室对于固体燃料
(1)燃烧方式燃烧道对于液,气体燃料
(2)燃煤窑a)方式:
燃烧室b)燃烧室个数:
t烧,w推(推车速度)L烧(烧成带的长度),燃烧特性,n=L烧/1.31.6(个)一般,氧化炉1-2对还原炉3-4对总共4-6对c)排列方式:
对称80d)位置:
从880950开始tmaxe)炉栅面积:
1m2控制1516m2窑容积f)喷火口:
低温炉3035%高温炉3540%(3)燃油窑(4)燃气窑燃烧道:
630对,一般20对81冷却带冷却带直接冷却1.冷却带间接冷却两者皆有2.急冷气幕a)作用:
使制品快速冷却,防止空气倒流,平衡气体压力。
烧成温度700,(对于陶瓷制品,塑性阶段,有液相存在)b)结构形式:
格子式,夹缝式c)位置:
第1道距末对炉46m第2道距第1道12md)冷空气(直接冷却用冷空气)823.间接冷却a)用耐火材料砌成迂回风道或者用SiC制成空心砖b)在窑墙上设置金属排管4.窑尾气幕a)作用400以下(制品温度)b)形式c)位置距窑尾1.52车位5.余热利用形式
(1)抽送至干燥器
(2)在烧成带,冷却带的窑底安干燥器83车下冷却
(1)车下通风:
冷却窑车金属部件,平衡压力
(2)冷却方式:
设坑道,车下送风84预热、烧成和冷却是指制品而不是气体。
因为气体的加热和冷却恰恰相反。
对于三带的具体划分各有不同,有以砌筑体分,有以温度分。
但多数以燃烧室的设置来分,设有燃烧室的部分为烧成带,前后各为预热及冷却带。
注意:
900以下设有高速调温烧嘴的地段仍为预热带。
85干燥至一定水分的坯体入窑,首先经过预热带,受来自烧成带的燃烧产物(烟气)预热,然后进入烧成带。
燃料燃烧的火焰及生成的燃烧产物加热坯体,使达到一定的温度而烧成。
燃烧产物自预热带的排烟口,支烟道,主烟道经烟囱排出窑外。
86烧成的产品最后进入冷却带,将热量传结入窑的冷空气,产品本身冷却后出窑。
被加热的空气一部分作为助燃空气,送去烧成带,另一部分抽出去作还为干燥或气幕用。
隧道窑最简单的工作系统如图1-2。
8788这是一个烧煤的自然抽风的隧道窑工作系统。
没有鼓风机和抽风机,只依靠烟囱把冷空气自炉栅下吸入作为一次空气,将煤燃烧后,燃烧产物烧成带预热带排烟口烟囱排出窑外。
同时利用烟囱把冷空气自冷却带吸入,将产品冷却,空气本身得到预热,然后也进入烧成带作二次空气用,并成为烟气由排烟口排走。
89这种窑结构简单,但缺点明显:
1)全窑处于负压下操作,预热带负压更大,易从外界漏人大量冷空气,使窑内温度分布不均匀,产生气体分层,上下温差甚大。
2)大量温度不高的空气自冷却带流进烧成带,使烧成温度降低,不易维持还原气氛,产品有时烧不熟,有时发黄。
这种简易系统,目前很少采用。
9091一般烧油或煤气的隧道窑,其工作系统如图1-3。
这个工作系统是将油或煤气自烧成带的燃烧室喷入,烧成带呈微正压。
烟气在预热带用排烟机抽走。
预热带有窑头封闭气幕,搅拌气幕。
使窑内上下温差减少。
92冷却带有急冷送风,窑尾送风和抽热风设备。
急冷风和窑尾直接鼓入的风都由热风机抽走,达到平衡,自成一个系统。
冷却系统有:
急冷送风:
有利于保留玻璃体与防止2价的Fe2+重新被氧化以及阻隔烧成带与冷却带之间的气流空间;缓冷送风:
适应-石英-石英的晶型转变;快冷送风:
提高生产速度;冷却介质为冷空气。
93传统隧道窑的急冷过程用的是急冷气幕。
1)可以用冷空气自窑顶和窑两侧墙喷入,2)也可以用温度较低的热空气自窑顶和窑侧墙喷入。
急冷气幕不但能起到急冷作用,同时亦为阻挡气幕,以防止烧成带内烟气倒流至冷却带,从而熏黑所焙烧的制品。
传统隧道窑急冷过程941)现代隧道窑则设置较多急冷烧嘴。
从隧道窑的两侧以垂直和水平方向交错地布置冷却风喷口,喷入高速的冷却风,以造成强烈的横向气流循环来均匀地冷却已烧好的制品。
2)快冷指在400以下,靠近隧道窑出口端的地方,鼓入一定量的空气,使烧好的产品快速冷却,以缩短烧成周期,提高生产速度。
现代隧道窑急冷过程953)在窑尾还必须设立两道封闭气幕,其结构类似于窑头的封闭气幕,不同的是隧道窑窑尾的两道气幕均为冷却气幕。
96隧道窑的冷却带鼓入的冷空气必须在冷却带全部抽出,使鼓入冷却带的风量和从冷却带抽出的风量要达到风量平衡。
否则烧成带的烟气与冷却带的空气会相互影响,从而会影响到烧成带内的热工制度或影响到冷却带内的产品质量。
抽出的热风可用作气幕风、助燃空气。
坯体的干燥介质(坯体干燥处理后才能入窑煅烧),当然也可以由烟囱直接排走。
97冷却带在微正压下操作,预热带负压不大,漏进窑内的冷空气较少,温度较均匀,为优质、高产、低热耗创造条件。
焙烧日用瓷的隧道窑,要烧还原气氛,在烧成带的氧化炉和还原炉之间还有氧化气氛幕。
9899这个工作系统的特点:
1)重油喷入隔焰道中燃烧,烟气不进入隧道而自烧成带的隔焰道流至预热带的隔焰道,经排烟口进入窑内换热器,降低温度后,经排烟机、烟囱排走。
2)将车下抽出的温度不高的空气送进换热器,升高温度后送干燥或助燃用。
冷却带基本上采取间接冷却,只窑尾鼓入直接冷风,将产品冷却后,同时和间接风一起被抽风机抽走作干燥用。
100隧道窑的特点是它能利用烟气来预热坯体,使废气排出温度只在200左右。
又能利用产品冷却放出之热来加热空气,使出窑产品温度为80左右。
并且为连续性窑、窑墙、顶温度不变,不积热,所以它的热耗很低。
1014.3.44.3.4隧道窑结构隧道窑结构目前陶瓷工业隧道窑一般长度在10-150米,内宽和内高(自车台面起到拱项)都在2米以下。
概括地说,隧道窑包括四个部分:
窑体,燃烧设备,通风设备和窑内输送设备。
102103104105106107108109110111窑体:
窑墙、窑顶和窑车衬砖围成码烧坯体的空间,也就是隧道。
在这里燃料燃烧的产物将热传给坯体,使其焙烧成产品。
所以隧道主要是传热和坯体进行物化反应的场地。
燃烧设备:
燃烧室(又称火箱)和烧嘴。
在这里燃料进行燃烧,燃烧产物进入隧道,将热送给制品。
112通风设备:
排烟系统,气幕和气体的循环装置以及冷却系统。
它们是由排烟机,烟囱,鼓风机及各种烟道、管道组成。
作用:
使窑内气流按一定方向流动,排除烟气,抽出热空气等,并维持窑内一定的温度、气氛和压力制度。
113窑内输送设备:
目前用得最多的为窑车。
现代小型隧道窑还有推板,输送带,
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 硅酸盐工业热工基础4 热工窑炉 硅酸盐 工业 基础