职业技能鉴定考试参考题目答案：车工（高级技师）.docx

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职业技能鉴定考试复习指导

（高级技师）

车工工

目录

第一章命题思路与鉴定考核要点 1

第一节命题思路 1

第二节鉴定考核要点 2

一、理论知识鉴定考核的重点说明 2

二、操作技能鉴定考核的重点说明 25

第二章基础知识复习指导 27

第一节职业道德 27

一、职业道德基本知识 27

二、职业守则 27

第二节机械制图与机械识图知识 28

一、装配图的内容 28

二、装配图上的规定画法 28

三、零件视图的选择 28

四、零件图的识读 29

五、常用标准件标记 29

第三节公差配合与技术测量知识 29

一、极限偏差、尺寸公差和极限尺寸的换算 29

二、配合基准制的规定 30

三、形位公差 30

四、表面粗糙度 30

第四节基本计算知识 30

一、常用几何体的体积计算 30

二、三角函数 31

第五节常用材料与金属材料热处理知识 31

一、工程材料的分类 31

二、工件材料的选用 31

三、表面淬火的选用与安排 32

四、表面化学处理的选用与安排 32

第六节机械加工工艺基础知识 32

一、切削方法的选择 32

二、机床型号 33

三、车削刀具的选择 33

四、车削加工工艺过程 33

第七节钳工基础知识 33

一、提高划线精度的方法 33

二、锯和锉削的选用 34

三、钻孔、扩孔、铰孔的方法 34

四、孔加工精度的保障措施 34

第八节电工基础知识 35

一、电动机的控制 35

二、常用机床控制线路分析 35

三、电气控制设备的日常维护 35

四、触电急救知识 35

第九节液（气）压知识 36

一、常用液（气）压元件种类与符号 36

二、常用液（气）压元件作用 36

三、液（气）压传动特点 37

四、与车削相关的典型液（气）压系统工作原理 37

第十节安全文明生产与环境保护知识 38

一、砂轮机安全操作规程 38

二、安全管理的主要工作 38

三、劳动保护的任务 38

四、环境保护在国民经济中的地位 38

第十一节质量管理知识 39

一、全面质量管理基础知识 39

二、操作过程中的质量分析与控制 39

第十二节相关法律、法规知识 40

一、劳动者的权利内容 40

二、劳务派遣的规定 40

第三章相关知识、专业能力复习指导 42

第一节难加工材料加工 42

一、难加工材料概述 42

二、高锰钢的车削 43

三、高温合金材料的车削 43

四、不锈钢材料的车削 44

五、钛合金材料的车削 46

六、纯铜的切削加工特点 46

七、淬硬钢的车削特性 47

八、PCBN刀具精车淬硬钢的特点 47

九、高强度钢的切削加工特点 47

十、难加工铸铁的切削加工特点 47

十一、热喷涂的切削加工特点 47

第二节特型面加工 49

一、双手控制车削特型面方法 49

二、样板透光检查法 49

三、成形车刀加工特型面 49

四、靠模成形加工特型面 50

五、车削椭圆加工方法 51

六、弹簧的绕制方法 51

七、车削特型面产生废品的原因 51

第三节工艺装备的准备 52

一、车床夹具的设计要求 52

二、车床夹具的定位 52

三、车床夹具的夹紧 53

四、车床夹具的定位误差 54

五、车床夹具的结构要求 55

六、车床专用夹具 57

七、现代机床夹具 58

第四节产品质量分析 61

一、产生加工误差因素 61

二、保证加工工艺精度的措施 63

三、分析影响尺寸精度的因素 65

四、分析影响形状精度的因素 67

五、分析影响位置精度的因素 71

六、分析影响表面粗糙度的因素 73

第五节设备维护与保养 76

一、普通车床维护 76

二、数控车床维护与故障排除 78

第六节培训指导 82

一、操作指导 82

二、理论培训 84

第七节技术管理 92

一、技术报告 92

二、技术交流 94

第八节数控技术 95

一、车削中心C轴功能 95

二、机床和工件坐标系 95

三、数控编程的方式 95

四、多轴数控加工的分类 96

五、对刀仪 96

六、多轴数控加工的功能特点 97

七、CAM软件功能和常用CAM软件 98

八、CAM基本知识 98

九、多轴数控加工 99

十、刀轴指向控制方法 100

十一、多轴加工的精加工策略 101

第四章理论知识试题精选 103

第一节试题精选 103

一、单选题 103

二、多选题 161

三、判断题 203

第二节参考答案 218

一、单选题 218

二、多选题 219

三、判断题 220

第五章操作技能复习指导及试题精选 222

第一节操作技能鉴定要点 222

第二节实操技能鉴定试卷的要求与内容 224

第三节操作技能试题精选 225

第六章理论知识模拟 245

第一节理论知识模拟试卷 245

第二节理论知识模拟卷答案 276

参考文献 279

第一章命题思路与鉴定考核要点

第一节命题思路

根据《车工国家职业标准（2018年修订）》，（以下简称《标准》），结合当前社会生产和技术发展水平对从业人员的要求，在充分分析和论证的基础上，以“鉴定要素细目表”的形式确定了理论知识和操作技能两方面考核的具体内容，有效、准确地反映了当前社会经济发展水平下本职业对从业人员的素质、技能及相关知识的要求，保证了鉴定试卷的内在质量。

二、命题原则

（一）命题的总体原则

1．注重基本知识与基本技能的理解与掌握，不出偏题和难题。

2．根据各行业、各工种的特点和目前整体技术的发展水平和现状，对考核内容进行适当调整。

（二）理论知识鉴定的命题原则

1．实事求是地反映《标准》（高级技师）所提出的各项要求。

2．注重理论知识实用性。

着重考核与操作技能及从业要求相关的知识，避免纯理论与学科化的倾向。

3．坚持一致性、通用性原则。

（三）操作技能鉴定的命题原则

1．强调技能鉴定内容的实用性。

注重实际操作技能与生产实践的内在联系，注重所考内容在实际工作中的基础性和关键性作用。

2．注重技能鉴定的可行性。

有效地组织操作技能试题的形式，尽可能做到鉴定实施的可行、高效、低成本。

3．对于具有地方特点或企业特点的具体内容，可以对试题进行适当性调整。

三、考核内容及组卷特点

（一）理论知识

1．考核内容

理论知识考核内容包括基本要求和相关知识二部分，其中基本要求包括了职业道德、基础知识。

相关知识包括了技术攻关与工艺能力、车床改造、产品质量分析、数控技术及培训管理等方面的知识。

基本要求和相关知识鉴定比重各占20%和80%。

2．试卷结构

车工高级技师理论试卷的题型、题量和配分方案见表1-1-1。

1

表1-1-1车工高级技师理论试卷的题型、题量和配分方案

题型

题量

配分

总分

单项选择题

100

每题0.5分

50分

多项选择题

20

每题1分

20分

判断题

60

每题0.5分

30分

合计

180

100分

（二）操作技能

1．考核内容

操作技能考核的内容包括工艺准备、工件加工、车床改造三部分，各部分考核比重、时间、形式见表1-1-2。

表1-1-2车工高级技师操作技能考核结构表

鉴定项目

比重、时间、形式

现场操作规范

操作技能

合计

鉴定比重（%）

15%

85%

100%

考核时间（分钟）

360分钟

360分钟

考核形式

实操

/

2．试卷结构

操作技能试卷采用项目组合形式构成，每一份试题由“操作技能考核准备通知单”（考场、考生）、“操作技能考核试卷”二部分组成，供考场、考生和考评员使用。

（1）操作技能考核准备通知单：

分考场准备和考生准备二部分，考场准备包括材料、设备等一系列要求。

考生准备包括工具、量具、夹具、刃具、辅具（注明标准、名称、规格、数量）等一系列要求。

（2）操作技能考核试卷：

包括试题、考核时间、考核评分表及注意事项等。

第二节鉴定考核要点

一、理论知识鉴定考核的重点说明

根据《标准》（高级技师）和当前对本工种从业人员的要求确定鉴定的范围、比重、鉴定点，具体见“车工（普车）高级技师理论知识鉴定细目表（表1-2-1）”，车工（数控）高级技师理论知识鉴定细目表（表1-2-2），由于车工（数控）高级技师理论知识鉴定细目表中的基本要求部分与普车部分的相同，所以在表

2

1-2-2中省略。

细目表中每个鉴定范围都有相应的鉴定比重，它表示一份卷中该鉴定范围所占的分数比重。

细目表中的每个鉴定点都有鉴定重要程度的指标，以“X”、“Y”、“Z”标记。

其中，“X”表示核心要素，是考核中最重要、出现频率最高的内容；“Y”表示一般要素，是考核中出现频率一般的内容；“Z”表示辅助要素，在考核中出现频率较小。

表1-2-1车工（普车）高级技师理论知识鉴定要素细目表

高级技师车工理论知识鉴定要素细目表

职业：

车工（普车）等级：

高级技师鉴定方式：

理论知识页码：

鉴定范围

鉴定点

一级

二级

三级

代码

名称

重要程度

名称代码

鉴定比重

名称代码

重要程度比例

鉴定比重

名称代码

重要程度比例

鉴定比重

基本要求

A

（49：

08：

01）

20

职业道德A

（08：

01：

01）

5

职业道德

基本知识

A

（04：

01：

01）

3

1

职业道德的基本内涵

Z

2

诚实守信的具体要求

X

3

办事公道的具体要求

X

4

勤劳节俭的现代意义

Y

5

文明礼貌的具体要求

X

6

团结互助的基本要求

X

职业守则B

（04：

00：

00）

2

1

车工职业守则具体内容

X

2

遵纪守法的含义

X

3

遵纪守法的具体要求

X

4

爱岗敬业的具体要求

X

3

基础知识B

（41：

07：

00）

15

机械制图与机

械识图

A

（05：

01：

00）

2

1

装配图的内容

Y

2

零件视图的选择

X

3

装配图上的规定画法

X

4

箱体类零件图的识读

X

5

蜗杆零件图的识读

X

6

识读常用标准件标记

X

公差配合与技

术测量

B

（05：

00：

00）

2

1

极限偏差、尺寸公差和极限尺寸的换算

X

2

配合基准制的规定

X

3

形位公差

X

4

表面粗糙度

X

基本计算知识C

（02：

00：

00）

1

1

常用几何体的体积计算

X

2

三角函数

X

材料与热处理D

（06：

02：

00）

2

1

工程材料的分类

X

2

工件材料的选用

X

3

表面淬火的选用与安排

X

4

表面化学处理的选用与安排

Y

机械加工基础E

（06：

00：

00）

1

1

切削方法的选择

X

2

机床的型号

X

3

车削刀具的选择

X

4

车削加工工艺过程

X

液（气）压知识

1

1

常用液（气）压元件种类与符号

X

4

F

（04：

00：

00）

2

常用液（气）压元件作用

X

3

液（气）压传动特点

X

4

与车削相关的典型液（气）压系统工作原理

X

钳工基础知识G

（04：

01：

00）

2

1

提高划线精度的方法

X

2

锯和锉削的选用

X

3

钻孔、扩孔、铰孔的方法

X

4

孔加工精度的保障措施

Y

电工知识H

（03：

01：

00）

1

1

电动机的控制

X

2

常用机床控制线路分析

X

3

电气控制设备的日常维护

Y

4

触电急救知识

X

质量管理知识I

（02：

00：

00）

1

1

全面质量管理基础知识

X

2

操作过程中的质量分析与控制

X

安全文明生产

与环境保护

J

（03：

01：

00）

1

1

砂轮机安全操作规程

X

2

安全管理的主要工作

X

3

劳动保护的任务

X

4

环境保护在国民经济中的地位

Y

相关的法律法规知识

1

1

劳动者的权利内容

X

5

K

（01：

01：

00）

2

劳务派遣的规定

Y

相关知识B

（141：

09：

00）

80

技术攻关与

工艺能力

A

（29：

03：

00）

33

难加工材料

加工

A

（11：

01：

00）

12

1

常用难加工材料种类

X

2

常用难加工材料的用途

Y

3

难加工材料性能特点

X

4

高锰钢的车削性能

X

5

车削高锰钢典型刀具

X

6

高温合金车削特性

X

7

车削高温合金刀具材料

8

车削高温合金刀具的几何参数

X

9

车削高温合金材料切削用量选择

X

10

不锈钢材料的车削特性

X

11

车削不锈钢刀具材料

X

12

车削不锈钢刀具的几何参数

X

13

车削不锈钢材料切削用量选择

X

14

钛合金材料的车削特性

X

15

车削钛合金刀具材料

X

16

车削钛合金刀具

X

6

的几何参数

17

车削钛合金材料切削用量选择

X

18

淬火钢的切削加工特点

X

19

纯铜的切削加工特点

X

20

PCBN刀具精车淬硬钢的特点

X

21

高强度钢的切削加工特点

X

22

难加工铸铁的切削加工特点

X

23

热喷涂层的特点

X

24

热喷涂的切削加工特点

X

特型面加工B

（11：

01：

00）

6

1

双手控制车削特型面方法

X

2

样板透光检查法

X

3

成形车刀特点

X

4

成形车刀刃磨

X

5

成形车刀安装要求

X

6

成形车刀车特型面的方法

X

7

用立体靠模车削特形面工件的方法

X

8

靠模曲率半径的计算

X

9

用凸轮靠模机构车削凸轮方法

Y

10

车削椭圆加工方

X

7

法

11

弹簧的绕制方法

X

12

车削特型面产生废品的原因

X

工艺装备的

准备

C

（07：

01：

00）

15

1

车床夹具的设计要求

X

2

车床夹具定位的作用

X

3

车床夹具定位元件的种类

X

4

车床夹具定位元件的特点

X

5

车床夹具定位元件的选择

X

6

车床夹具夹紧装置的种类

X

7

车床夹具夹紧装置的特点

X

8

车床夹具夹紧位置的选择

X

9

车床夹具夹紧力的选择

X

10

车床夹具夹紧方向的选择

X

11

零件定位误差的基本概念

X

12

零件定位误差的形成原因

X

13

零件定位误差分析的方法

X

14

零件定位误差分析的过程

Y

15

常见车床夹具的

X

8

种类

16

常见定位与夹紧机构的结构

X

17

车床夹具定位装置的要求

X

18

车床夹具夹紧装置的要求

X

19

车床夹具的平衡要求

X

20

车床夹具连接元件的特点

X

21

常见定位与夹紧机构的结构

Y

22

常见定心装置的结构

X

23

典型车床专用夹具

X

24

典型零件车削加工专用夹具

X

25

车床夹具专用设计要点

X

26

现代机床夹具的发展方向

X

27

组合夹具的特点

X

28

成组夹具的特点

X

29

可调夹具的特点

Y

30

柔性夹具的特点

Y

产品质量分析B

（56：

00：

00）

22

产生加工误差

因素

A

（08：

00：

00）

4

1

产生各类加工误差的主要因素

X

2

机床几何精度误差产生的因素

X

3

夹具误差产生的因素

X

9

4

刀具误差产生的因素

X

5

工艺系统的变形产生因素

X

6

工艺系统的热变形产生因素

X

7

工艺系统的应力变形产生因素

X

8

工件残余应力产生的因素

Y

保证加工工艺

精度的措施

B

（12：

00：

00）

4

1

零件加工精度的主要内容

X

2

直接减少误差法

X

3

误差补偿法

X

4

误差转移法

X

5

就地加工法

X

6

误差分组法

X

7

误差平均法

X

8

控制误差法

X

9

典型案例-圆柱度误差因果分析

X

分析影响尺寸

精度的因素

C

（12：

00：

00）

4

1

试切法产生误差的因素和修正措施

X

2

调整法产生误差的因素和修正措施

X

3

定尺寸刀具法产生误差的因素和修正措施

X

4

自动控制法产生误差的因素和修正措施

X

10

5

测量名词

6

轴径和孔径的测量

7

尺寸精度长度检测方法

X

8

尺寸精度角度检测方法

X

分析影响形状

精度的因素

D

（16：

00：

00）

4

1

机床精度对形状精度的影响

X

2

形状精度的测量方法

X

3

轨迹法加工产生误差的因素

X

4

轨迹法加工产生误差的修正措施

X

5

成形法加工产生误差的因素

X

6

成形法加工误差修正措施

X

7

非成形运动法对形状精度影响及消减

X

8

形状精度检测的方法

X

9

车床工艺系统产生热变形因素和修正措施

X

10

车床工艺系统受力变形的产生因素和修正措施

X

11

车床工件残余应力引起变形的因素和修正措施

X

11

12

形状公差和尺寸公差的关系

X

分析影响位置

精度的因素

E

（12：

00：

00）

4

1

直接装夹引起位置误差的因素和修正措施

X

2

找正装夹引起位置误差的因素和修正措施

X

3

夹具装夹引起位置误差的因素和修正措施

X

4

平行度误差的检测方法

X

5

垂直度误差的检测方法

X

6

同轴度误差的检测方法

X