内外饰DFMEA-26-汽车仪表板本体总成.xls

内外饰DFMEA-26-汽车仪表板本体总成.xls

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设设计计潜潜在在失失效效模模式式及及影影响响分分析析（DFMEADFMEA）系统：

共1页第1页子系统：

设计职责：

DFMEA编号：

零部件：

编制人：

关键日期：

车型年/项目：

核心小组：

DFEMA日期（编制）：

（修订）：

项目功能要求潜在失效模式失效潜在影响严重度S分类失效潜在原因现行设计探测度DRPN建议措施职责和目标完成日期实施结果控制预防发生频度O控制探测采取的措施和完成日期严重度S发生频度O探测度DRPN法规内部凸出物要求满足GB11552-2009乘用车内部凸出物的技术要求内部凸出物不满足法规要求造成人身伤害，影响车辆上市9AR外表面造型设计不当在油泥、CAS、A面、数据阶段进行内部凸出物校核。

3数据验证381在NC数据冻结前的各个阶段将该内容列入造型工程可行性分析，不断修改完善数据。

附件实车进行试验92118视野要求满足GB11562-2014汽车驾驶员前方视野要求及测量方法的技术要求仪表板左右两侧出风口在左右外后视镜内呈影、影响驾车安全；影响驾驶员观察视野9AR一定光线方向时，风口装饰亮条反光投影到玻璃影响驾驶员后视镜视野取消装饰条或者改成亚光件或者细皮纹件3RP件试制装车验证381布置方案重新验证附件在油泥、数据阶段分析饰条反光情况；实车阶段进行专项评审，根据评审结果重新定义饰条配色92354仪表板前部下视野小影响驾驶员观察视野，影响车辆上市9AR仪表板设计过高，阻碍了驾驶员前部下视野对油泥模型进行扫描，进行验证评审3RP件试制装车验证381布置方案重新验证附件实车进行验证92118阻燃性满足GB8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性阻燃性不满足法规要求造成人身伤害或火灾事故，影响车辆上市9AR材料选用不当选用海马历史车型符合阻燃要求的材料3阻燃试验381对比海马其他车型材料，与供应商共同协商选择适当的材料。

附件原材料进行阻燃性试验92118外观装饰与内饰整体协调，满足图纸相关要求，顾客评价整体效果满意表面质量差：

分型线外露，缩痕等问题；装配后外观间隙段差不合理；影响外观效果，造成顾客不满4间隙段差方案定义不合理，分块不合理；限位、安装结构设计不合理：

未做限位或过限位，安装结构强度不足等评审确定间隙段差方案,在造型阶段设计时严格控制；结构问题组织总监团队进行评审3RP件试制装车验证336无数据分析不彻底，分型线外露问题未引起重视；背部安装结构或筋条设计过厚组织总监团队评审，却因造型原因造成分型线外露问题不可避免，应出具相关报告；对于背部结构的设计要严格按照设计规范来做，根部做减胶处理3数据分析，样件评审；336无材料选用不当选用在同类产品中广泛应用的材料3试装336无表面皮纹/色差设计不当，拔模角度设计不合理皮纹样板及色彩多方评审，拔模角度分析3拔模分析336无装配与维修性能安装及拆卸产品不易于安装和拆卸给装配和维修带来困难；拆卸时易损坏，增加维护成本4结构设计不合理；与周边件的搭接不合理参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审3用RP件试装验证336无安装强度不够容易松动造成异响5B安装点布置不合理，卡扣等安装结构不合理参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审3拔脱力试验345无装配及维修方便与管梁配合不良影响仪表板整体美观性及与周边件干涉等导致顾客不满5B仪表板结构设计不合理：

仪表板变形量大参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审3样件试装验证345无与风管、线束等配合不良与周边件干涉等问题，产生异响导致顾客不满5B结构设计不合理或配合间隙设计过小参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审（风管海绵包裹，防止干涉异响）3样件试装验证345无与空调控制器、音响主机、组合仪表等电器模块配合不良装配空间不够给装配和维修带来困难。

拆卸时易损坏，增加维护成本5B安装空间、方式、结构和装配顺序不合理设计产品拆装流程及装配要求书，多方评审，DMU分析3样件试装验证345无与组件内其他总成件（左下面板、左、右侧饰板、中部盖板等）配合不良影响仪表板整体美观性及与周边件干涉等导致顾客不满5B结构设计不合理或配合间隙设计过小参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审（硬塑仪表板与塑料件配合间隙一般设定为0.3mm-0.5mm之间，软质仪表板一般设计间隙在0.2mm-0.5mm之间；与运动件配合除外）3样件试装验证345无与小杂物盒、杂物箱等运动件配合影响仪表板整体美观性及与周边件干涉等导致顾客不满5B结构设计不合理或配合间隙设计过小设计产品拆装流程及装配要求书，参考标杆车设计，多方评审，DMU分析（保证运动件之间运动配合间隙在2mm以上，防止运动干涉）3样件试装验证345无出风口满足设计要求（与仪表板配合及出风口功能）出风口关不严、扇叶卡死影响风口的操作舒适性，造成客户抱怨5B风门板密封海绵过硬、边界过长，风门板关闭不严；出风口结构设计不合理：

限位设计不当参照海马成熟车型或标杆车结构进行设计，总监团队评审4RP件试制装车验证360无返回DFMEA清单出风口风门波轮、叶片拨叉开关摩擦异响；影响风口的操作舒适性，造成客户抱怨5B风门波轮、叶片拨叉与对手件间隙设计过小；或配合结构，模具加工不到位风门波轮、叶片拨叉与对手件间隙参照海马成熟车型进行设计；保证实物与开模数据一致保证模具加工到位4实物验证360无出风口叶片、面板与本体脱落等风口操作功能失效，造成客户抱怨6B安装限位结构不强、易开裂或模具没加工到位配合间隙大，导致叶片或框体脱落对安装限位结构进行加强；保证实物与开模数据一致保证模具加工到位4实物验证372无波轮、叶片连杆错装，风门板错装风口操作功能失效，造成客户抱怨6B连杆、风门板没有标记，无防错按要求对连杆和风门进行标记，防止装错4实物验证372无出风口波轮/拨叉操作力大/小影响舒适性，造成客户抱怨5B波轮/拨叉与对手件配合件间隙设计过小；模具加工匹配不成熟参照海马成熟车型或标杆车结构进行设计，总监团队评审4RP件试制装车验证360无舒适性保证吹风口安装后风口位置合适空调出风口吹风效果不好，吹不到位；顾客不满意6B风口的安装方向偏离总布置规定较大设计前期及过程中参照总布置校核规范4制作RP件，做好风口面积，叶片方向，出风速度的校核分析372人机工程校核附件做好人机工程和CFD分析62336保证吹风口安装后叶片调整的吹风范围适中空调出风口吹风效果不好，吹不到位；顾客不满意6B风口叶片调节角度不合理设计前期及过程中参照总布置校核规范4制作RP件，做好风口面积，叶片方向，出风速度的校核分析372人机工程校核附件做好人机工程和CFD分析62336密封性和风噪密封效果和风噪满足性能要求漏风、产生异音影响舒适性，造成客户抱怨6B结构设计不合理，密封海绵未粘贴到位会导致漏风；风门板密封海绵密度过小（导致海绵易变形）过大（风门板关闭阻力大，关闭不严）结构数据设计评审，海绵借用海马成熟车型的材质型号4样件装车评审372RP件验证附件RP样件试装验证，环模试验62336风噪影响舒适性，造成客户抱怨6B管道设计拐角角度小、不合理参考标杆车设计；组织经验丰富的工程师进行数据结构评审4CFD分析372CFD分析，RP件验证附件CFD模拟分析，RP样件试装验证，环模试验62336除霜除雾性能除霜.除雾满足GB11555-2009汽车风窗玻璃除霜和除雾系统的性能和试验方法除霜.除雾系统无法满足要求顾客不满9AR风管设计不合理/出风格栅布置/大小不合理CFD模拟分析3RP样件试装验证，环模试验381CFD模拟分析附件CFD模拟分析，RP样件试装验证，环模试验82348PAB爆破性能PAB爆破性能满足Q/2104-2017安全气囊模块技术条件中要求不满足标准规定的要求：

飞出物质超标；仪表板本体侧气囊弱化处或气囊导向框没有正常撕裂，导致气囊无法正常展开；或者，外观弱化线处发白；顾客抱怨9A撕裂设计不合理：

仪表板弱化位置偏差，弱化尺寸不符合设计要求对标分析，借鉴海马成熟车型的位置及尺寸要求，采用激光弱化工艺；3数据分析，零部件试验381借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验附件借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验验证92354侧气囊与仪表板配合间隙和配合角度不合理参照标杆车设计并由PAB厂家分析3PAB厂家分析381借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验附件借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验验证92354气囊导向框弱化尺寸不够，材料选用不当借鉴成熟车型气囊框材料和弱化尺寸3零部件试验验证381借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验附件借鉴海马成熟车型经验值设计，PAB爆破试验验证92354框体铰链设计不合理参照标杆车设计并由PAB厂家分析3PAB厂家分析381PAB爆破试验附件参照标杆车设计并由PAB厂家分析92354安全性膝部与IP间隙要求在100mm以上（混三假人的尺寸要求），撞击中心50mm半径范围内要求不能布置硬物，如分缝线、开关等碰撞试验中膝部受损严重造成人身伤害，影响车辆上市9AR仪表板下部设计不合理，未布置吸能块或有硬物对油泥模型进行扫描，进行验证评审3RP样件试装验证381人机工程校核，CAE分析校核附件人机工程校核，CAE分析校核,RP件试验验证，满足设计要求92354NVH满足Q/2090-2018仪表板技术条件的相关要求仪表板整体强度差、仪表板前端容易下沉、有震动噪声顾客不满意5B结构设计不合理，材料选择不合理，安装点位置不合理组织经验丰富的技术人员对结构进行评价，参考成熟车型的结构设计4RP样件试装验证，路试360进行详细的CAE强度分析；根据分析结果对结构进行优化附件进行详细的CAE强度分析；根据分析结果对结构进行优化,路试试验52330环境保护满足Q/7124-2018车内零部件挥发性有机物和醛酮物质的限值，GB/T27630-2011乘用车内部空气质量评价指南甲醛等有机物超标对乘客身体有害9AR材料选用不当、工艺过程不合理添加、仓储物流环境恶劣材料：

1）调整材料配方，采用环保型材料及环保助剂代替常规材料，减少挥发性有机物含量；2）调整胶粘剂配方，变更胶粘剂溶剂类型；3）优化搪塑表皮材料配方，选择低VOC材料；4）采用环保油漆和胶带。

工艺：

1）改善注塑成型工艺，降低成型温度和注射压力，减少材料高温高压分子链破裂；2）完善前期烘料工序；以增强气味的散发；3）调整注塑工艺，减少脱模剂用量，降低脱模剂残留；4）取消表面喷涂，采用本色注塑；5）采用焊接代替胶粘。

仓储物流：

1）零部件工序周转，存储及转运等采用定制货架，优化通风量，促进散发；2）产品专区堆放，不和油漆、胶水等混放。

3原材料零部件整车VOC抽样测试381规范材料采购来源、控制工艺过程添加、优化仓储物流环境，制定合理的装配作业规范附件规范材料采购来源、控制工艺过程添加、优化仓储物流环境，制定合理的装配作业规范92354出风口满足设计要求（与仪表板配合及出风口功能）满足Q/7056-2017汽车室内构件气味检验气味大对乘客身体有害，乘客不满意8B材料选用不当、工艺过程不合理添加、仓储物流环境恶劣材料：

1）调整注塑材料配方，采用环保型注塑材料及环保助剂代替常规材料，减少挥发性有机物含量；2）调整胶粘剂配方，变更胶粘剂溶剂类型（发泡件表面用氯丁胶）；3）优化搪塑表皮材料配方，选择低VOC材料；4）采用环保油漆和胶带。

工艺：

1）改善注塑成型工艺，降低成型温度和注射压力，减少材料高温高压分子链破裂；2）完善前期烘料工序；以增强气味的散发；3）调整注塑工艺，减少脱模剂用量，降低脱模剂残留；4）取消表面喷涂。

仓储物流：

1）零部件工序周转，存储及转运等采用定制货架，取消PE袋包装，优化通风量，促进散发；2）产品专区堆放，不和油漆、胶水等混放。

3零部件整车气味抽样测试372规范材料采购来源、控制工艺过程添加、优化仓储物流环境，制定合理的装配作业规范附件规范材料采购来源、控制工艺过程添加、优化仓储物流环境，制定合理的装配作业规范82348禁限用物质Q/1506-2017汽车产品中禁用、限用物质限值要求禁限用物质不满足法规要求影响车辆公告、出口认证9AR材料选用不当、含有禁限用物质或禁限用物质超标。

调整材料配比、控制禁限用物质的含量3原材料禁限用物质抽样测试381选用海马成熟车型的常用材料附件调整材料配比、控制禁限用物质的含量；选用海马成熟车型的常用材料92354满足材料可回收性要求不满足汽车使用寿命及零件回收的有关要求影响车辆上市8B材料选用不当或表面处理不当参考Q/1511-2017汽车零部件可回收性设计指南3材料试验372在符合设计要求的情况下选用前车型满足标准要求的材料附件在符合设计要求的情况下选用前车型满足标准要求的材料82348环境保护