5S教材本人编写.docx
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5S教材本人编写
第1章5S與經營管理
因為從5S的活動中可獲得下列幾項實質的效益:
1.企業有效經營的指標:
(1)顧客滿意。
(2)合理利潤。
2.提高一個企業與產品的形象。
3.有效的貫徹經營者的經營管理理念。
4.強化了企業經營管理的體質。
5.遍及公司各階層及各部門,由上至下參與的結果,建立了上下一體的經營意識。
6.改善的觀念與作法於不知不覺中產生與形成,激發了員工的工作潛能。
所以,5S活動的推行,已經在許多企業內部列為年度的經營方針與管理的重點,尤其是高層經營管理者已能深切的體認到「什麼樣的企業才是一流的企業?
」、「什麼樣的企業才可以消除經營困擾?
」、「什麼樣的企業才可以留住人才?
」、「什麼樣的企業才可以提高員工向心力?
」、「一流的企業有什麼特徵,它的內部管理如何?
」、「本公司到底應加入什麼樣的”催化劑”才能再度顯現活力?
」諸如此類的問題都可在5S活動中得到一個共通性的解答--------還是實施5S活動吧!
!
P.01
第2章為什麼5S是工廠管理合理化的根本
1.為什麼要合理化
合理化者;
企業之大事
生死之路
存亡之道也
在合理化的過程中,最主要的是清除因不合理所產生的浪費,但是清除或減少浪費并不是要去增加員工的負擔,而是要提高物品,材料,半成品,成品……等的功用,避免因疏忽所造成的浪費或損失進而提高企業的競爭力,然而一般的工廠常見如下現象:
1).人力不足,欲不見得在效率的提升上有任何的改進措施.
2).為了趕產量,出貨,各級干部拼命的投入生產系統中,對於新的構想,計劃無法得到大家的共識與支持.
3).物品到處擺放,欠缺規劃,到處可見”呆事,呆物,呆料”而乏人問津.
4).不管工廠有多髒亂”生產挂帥”,只要產品能生產出來,不要影響出貨就好了.
5).出現不良品,欠缺任何具體的改善措施,現場主管忙於修理不良品.
6).設備故障,低稼動……等束手無策,效率無法提升.
7).工作現場受點小傷也是難免之事.
8).現場沒有任何管理語言,干部有時”心有餘力不足“,不知如何來領導與管理部屬,部屬對上司的向心力不足,影響到部門管理功能的發揮.
9).高級主管不知道該利用何種管理工具,以最簡單最有效的方式來管理現場.
10).工作人員儀容不整,座位,座姿不當.
2.如何運用5S的合理化來消除浪費
上述10個現象均會給企業造成浪費:
a.資金的浪費
b.場所的浪費
c.人員的浪費
d.士氣的浪費
e.形象的浪費
f.效率的浪費
g.品質的浪費
h.成本的浪費
i.等待的浪費
針對上述不良症狀,我們運用5S的合理化來消除
1).制度的合理化
a.利用公司的組織職掌,權責劃分,作業流程,作業標準,表單系統來建立各
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種管理制度.
b.成立專案小組來作評估與規劃.
c.經營層,管理層,技術層及作業層均須共同參與.
●5S的運用
利用5S的整理,整頓技巧,發掘各種不合理的現象,利用合理化的過程來建立各種管理制度.
2).效率上的合理化
a.做好各種生產前的準備工作.
b.縮短前置作業時間.
c.利用生產線的數據來作為衡量績效的指標.
●5S的運用
利用5S的整理,整頓技巧縮短尋找所造成的時間浪費;完備工作場所中之治工具,材料,半成品,模具等,并據以建立生產前工作之查檢表;清爽的工作場所可以清晰個人的思路,提高工作效率.
3).品質上的合理化
a.建立全公司的品質管理制度.
b.灌輸全員品質意識與自主檢查.
c.建立以”品質”為中心的經營管理制度.
●5S的運用
劃分不良品與良品的區域規劃,應以5S中的整理,整頓來執行;品質管理必須從5S做起;量規,儀器,設備之管理必須充分運用5S中的整頓,清掃技巧.
4).安全上的合理化
a.任何有安全上顧慮的機器設備及作業均要立即予以改善,不應有”只要注意就應該沒有問題的想法”.
b.灌輸全員安全意識并不定時實施再教育.
●5S的運用
利用5S活動找出影響安全因素的元凶;整理,整頓,清掃,清潔,素養是降低意外事故發生最有利的工具;實現”零事故”的終極目標.
5).庫存上的合理化
a.建立適當的安全庫存量管理作業.
b.有效執行物料需求計劃(MRP).
c.建立先進先出作業,避免儲存品的損壞或變質.
d.呆滯(廢)品之處理方式.
●5S的運用
利用5S活動之目視管理來設定最高安全庫存量;推動5S之整理,整頓活動,處理不堪使用或不明料件,使庫存之空間有效利用及便利料件之管理;利用5S活動的技巧來執行料件的先進先出.
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3.5S是提升工廠管理水準的特效葯
工廠合理化的項目愈來愈多,則一些不合理現象愈無所遁形,而藉由5S活動的導入,除了可清除上述所提到的制度上,效率上,品質上,安全上,庫存上所存在的一些不合理現象之外,更由於各階層與各部門的參與,使得管理的層面由點而線,擴大到整個面,因此生產的三要素”品質,交期,成本”的觀念較易深直於所有員工的腦海里,每一位員工也就自然而然的成為浪費的消除者與工作的改善者,如此,工廠的管理水準即可進一步提升.
4.為什麼需要5S管理
1).為了提供一個舒適的工作環境.
2).為了提供一個安全的作業場所.
3).為了提升全體員工的工作熱情.
4).為了穩定產品的質量水平.
5).為了提高現場的工作效率
6).為了增加設備的使用壽命
7).為了塑造良好的公司形象.
8).為了創造一個能讓用戶或親友參觀的廠房.
9).為了清除內部管理的死角.
10).為了吸引綜合型人才.
推行5S是為……?
1.舒適的工作環境
10.吸引綜合型人才2.安全的作業場所
9.消除管理的死角3.員工的工作熱情
5S
8.讓用戶參觀的廠房4.產品的質量水準
7.良好的公司形象5.現場的生產效率
6.設備的使用壽命
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第三章5S基本概念
1.一般整理整頓的定義
整理整頓是塑造良好的工作環境的方法.
所謂”工作環境”包括:
☆工廠周邊,外圍
☆廠房建築的本身
☆辦公室
☆空地,馬路
☆機器,設備及其配置
☆工作場所
☆倉庫場地
☆工廠照明
☆通風
☆濕度
……
所有廠內外有形設備和無形條件的總稱.因此,整理整頓則是將上列工作環境設法整理,清潔,使一切物品都能排列整齊,井然有序,讓在里面工作的員工都能感受到明朗愉快的氣氛,從而改變人的氣質,提高效率.
2.日本整理整頓的定義:
5S
平心而論,日本企業在推動整理整頓活動時,比較具體而實在,他們很乾脆地將整理整頓簡化為五個字,同時給它們下了非常明確的定義,讓員工不但一聽就懂,而且能做;這五個字都以「S」開頭的日文羅馬拼音,故簡稱「5S」,簡述如下:
整理(SEIRI)
在工作現場,區分要與不要的東西:
保留需要的東西
撤除不需要的東西
整頓(SEITON)
將需要的東西加以定位放置,并且保持在需要的時候能立即取出的狀態:
定位之後,要明確標示
用完之後,要物歸原位
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清掃(SEISO)
將不要的東西加以排除、丟棄,以保持工作場所無垃圾、無髒亂之狀
態:
勤於擦拭機器設備
勤於維護工作場所
清潔(SEIKETSU)
維持清掃過後的場所及環境的整潔美觀,使工作人員覺得乾淨、衛生
而產生無比的幹勁:
現場時刻保持美觀狀態
維護前3S的效果
教養(SHITSUKE)
通過進行上述4S活動,讓每一位員工都養成良好習慣,并且遵守各項規章制度,做到“以廠為家,以廠為榮”的地步:
改造人性
提高道德品質
5S活動是日本企業提高質量的有力工具,也是我們公司需要學習實施的。
5S的關聯圖
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3.5S活動的重心:
教養(修身或自律)
整理、整頓、清掃、清潔、的對象是“場地”、”物品”;而教養(修身或自律)
的對象則是”人”。
而“人”是企業最重要的資源,所謂“企業”的“企”字是由“人”和“止”所組成,“人”走企業也就停“止”,所以在企業經營中,人的問題處置得好,則人心穩定,企業也就興旺發達。
在5S活動中,我們不厭其煩地教育員工做整理、整頓、清掃、清潔,
其目的并不只希望他們將東西擺好、將設備擦乾淨而已,最主要的是在於
通過細瑣單調的動作中,潛移默化,改變他們的思想,使他們養成良好的習
慣,進而能依照規定的事項(廠規、廠紀、各種規章制度、標準化作業規
程)來行動,變成一個有高尚情操的真正優秀員工。
這個道理,就像:
a.鍊拳:
要先站馬步。
b.當兵:
要先學立正姿勢。
如果基本動作沒有學習好,就很難達到更高的水平,總之,5S活動是一種以人性提高,道德提升的“人性教育”運動,它的最終目的在於“教育”更在於“人”。
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5S推進層次圖
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第4章5S活動的效益
1.意義:
5S是工廠管理的基礎,經由徹底的規劃執行後,去除未整理、未定位、未定量、未區分、未修復、不清潔、不安全、不需要等缺失,使工廠整齊美觀,透過提高工作效率,尤其在人員之教養上,應訓練成“第一次就把事情做對”之良好習慣,而其所達成的管理成效有四:
人盡其才:
從經營者、管理者到作業者建立起公司內共同的管理語言:
經營者經營績效(永續經營)
管理者管理績效(管理紮根)
作業者作業績效(品質、交期、成
本的達成)
5S活動
地盡其利:
以有限的空間、土地,透過5S的活動,將空間創造出來,發揮寸土寸金的功效。
物盡其用:
a.消除死料、呆料;
b.降低庫存材料、半成品、成品,提高週轉率;
c.提升物品、工具….等利用率,減少損耗.
d.發揮機器設備的工作效率。
貨暢其流:
a.避免在制品的不良損耗;
b.使不良品能作最快、最有效的處理;
c.順暢生產流程,提高生產效率。
2.效益:
有形效益:
透過5S活動所能獲得的最大效益莫過於管理的合理化,而其實質的效益則是多方面的,例如:
a.效率的提升
b.物品費用的節省
c.空間的節省
d.其他方面
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無形效益:
實施5S改善活動後可獲得的最大效益,常屬企業體質的改善,也就是一種無形效益,這種無形效益應與各種管理改善的目標來相結合。
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第5章5S執行技巧
(1)整理(SEIRI)
1.基本概念
定義:
a.在工作現場區分需要與不需要的東西.
保管需要的東西
撤除不需要的東西
別名:
a.分類.
b.紅標作戰(大掃除)
對象:
a.主要在清理工作現場被占有而無效用的”空間”
原則:
a.制訂基準.
b.全體動員.
c.下定決心.
d.現場不是垃圾堆.
e.現場不是倉庫.
f.遍地黃金速兌現.
目的:
a.騰出寶貴的空間.
b.防止誤用,誤送.
c.制造清爽的工作場所.
d.防止物品變質與資金積壓.
2.整理的推行方法
深刻領會開展目的,建立共同的認識.
a.確認不需要的東西,多余的庫存會造成許多浪費.
b.向全體員工解說,取得共同認識(早,晚會)
c.下達整理的決心.
d.不需要的東西,規定不能帶入廠內.
對工作場所進行全面檢查
點檢出哪些東西是不需要的東西,多余的庫存,舉例:
A.辦公場地(包括現場辦公桌區域)
a.辦公桌抽屜,文件柜的文件,書籍,檔案,圖表.
b.辦公桌上的物品.
c.測試品.樣品.
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d.公告欄,看板.
e.牆上標語和月曆.
B.地面(特別注意內部,死角)
a.機器,設備大型工模夾具.
b.置放於各角落的良品,不良品,半成品.
c.油桶、油漆、酒精、粘接劑
d.垃圾桶
e.紙屑、竹簽、小部件
C.室外
a.堆置在場外的生銹材料
b.料架、墊板上之未處理品
c.廢鐵
d.雜草、掃把、拖把、紙箱
D.工模夾具架上
a.不用的工模夾具、損壞的工模夾具
b.是否有其他非工模夾具之物品
c.破布、手套、酒精等消耗品
d.工模夾具(箱)是否適用
E.小倉庫
a.原材料、呆料、廢料
b.儲存架、櫃、箱子
c.標示牌、標識、墊板
F.天花板
a.配線配管
b.蜘蛛網
c.單位部門的指導牌
d.吊燈、日光燈
訂定“需要”與“不需要”的基準
a.工作現場全面盤點,可就現場盤點之所有現場物品、東西逐一確認,判定哪些是“要”哪些是“不要”的。
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b.根據上面的確認,訂出整理“需要”與“不需要”的標準表來。
c.讓員工根據標準表,實施“紅標作戰”。
不需要物品“紅標作戰”(大掃除)
a.“紅標作戰”即使用紅色標示對公司各角落的“不需要品”,不管是誰,都可以發掘,并加以整理的方法,是整理所運用的技巧之一。
b.紅標作戰之對策:
I.庫存品
II.工作場所
III.機器設備
IV.空間、地面
不需要物品之處置
a.實施再分類;
b.依再分類之各種類別,該報廢丟棄的丟掉,該集中保存的,專業保管。
需要物品調查使用頻率,決定必要量
a.建立物品定位與使用頻率一覽表;
整理是一種分類的動作:
I.不丟,保管麻煩
II.丟,捨不得
III.到底要選哪一邊呢?
IV.好好考慮吧!
(2)整頓(SEITON)
1.基本概念
定義:
a.將需要的東西加以定位放置,并保持在需要時能立即取出的狀態。
定位之後,要明確標示
用完之後,要物歸原位
別名:
a.定位
b.看板管理
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對象
a.主要在減少工作場所任意浪費的“時間”。
原則
a.分門別類
b.各就各位
c.目視管理
目的
a.縮短前置作業時間和尋找時間
b.壓縮庫存量,控制用量
c.防止誤用、誤送
d.塑造目視管理的工作場所
2.整頓的推行方法
整頓是承接整理後的一個動作,工作場所經過整頓定位劃線後,通常都會有很大的改觀,這種改觀讓全體員工感覺現場整齊明亮許多,也比未整頓之前有制度許多,這是明朗化的效果。
此時,再實施“看板管理”,徹底標示,則更能達到“一目了然”的境地,所謂的“目視管理”的場所即可塑造起來。
整頓主要的改善對象是在“時間”,而工作場所最大的時間浪費在於“準備作業時間”,亦在工作時間的“選擇”,“尋找”所花費的時間,如有60分鐘的換產品時間當中,需花30分鐘找尋時間,這30分鐘就是一種浪費。
“尋找”的時間,越少越好。
為什麼會產生“尋找”呢?
其原因不外乎如下“四無”:
a.無整理:
不需要的東西太多了---------發生尋找的首要原因。
b.無定位:
沒有規定放置的地方。
c.無標示:
沒有設定標示。
d.無歸位:
沒有放回所規定的位置。
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要完全消除”尋找”,必須做到如下幾點:
a.撤除不需要的東西(依整理做法)。
b.整理出放置的地方。
c.規定放置的場所(依物品的使用頻率)。
d.標示出放置的場所。
I.場所標示
II.品名項目標示
e.物件本身標示。
f.在工程管理表中,記入所取物品之場所標示。
g.不斷地檢查、糾正、養成習慣,以便長期維持。
落實整理工作:
a.參考“整理”的重點來進行。
決定放置場所:
a.經整理所留下需要的東西、物品都要定位。
(決定放置場所及位置)
b.依使用頻率,來決定放置場所。
c.首先以黃線明確區分通道與作業區域。
d.考慮搬運靈活,切忌隨意放置。
e.堆高要限制高度。
f.不良品箱要放置明顯看到的地方,且不妨礙看現場的視線。
g.危險物、有機物、酒精,應放置在特定的地方。
h.無法避免將物品放於定位線外時,可豎起「暫放」牌子,并將理由、時間注明其上。
決定放置的方法:
a.置放的方法有架子、箱子、塑膠籃、袋子等方式。
b.在放置時,盡可能安排物品的先進先出。
c.盡量利用架子,經立體發展,提高收容率。
d.同類物品集中放置。
e.架子、櫃子內部要明顯易見。
f.必要時,設定物品“負責管理者”及“每日點檢表”。
g.清掃器具以懸掛方式放置。
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劃線定位
a.一般定位方式,使用:
i.油漆(寬7–10cm)
ii.定位膠帶(寬7–10cm)
b.一般定位工具:
i.長條形木板
ii.封箱膠帶
iii.粉筆
iv.美工刀
c.定位顏色區分
不同物品之放置,可用不同顏色定位,以示區分,但全廠務必統一,舉例:
黃色:
工作區域,置放待加工料件;
綠色:
工作區域,置放加工完成品件;
紅色:
不良品區域;
藍色:
待判定、回收、暫放區
d.定位形狀,一般有下列三種:
i.全格法:
依物體形狀,用線條框起來.
ii.直角法:
只定出物體關鍵角落.
iii.影繪法:
依物體外形,實際滿者.
標示
a.標示是整頓之最終動作,也是目視管理的重點.
b.標示可分為下列二種:
i.場所標示,舉例.
QA房,生產部辦公室,裝配部三樓,檢查區.
ii.品名項目標示,舉例:
BRNA040V;F20EL03
c.標示之后,可以避免誤取,誤用,減少工作時之失誤.
(三).清掃(SEISO)
1.基本概念
定義:
a.將不要的東西,加以排除,丟棄,以保持工作場所無垃圾,無髒亂之狀態.
勤於擦拭機器設備
勤於維護工作場所
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別名:
a.排除。
b.丟棄管理。
對象:
a.主要在消除工作現場各處所發生的”髒亂”。
原則:
a.勤掃髒亂。
b.杜絕髒源。
c.落實制度。
d.劃出通道來。
e.潤滑防銹點檢查莫疏忽。
目的:
a.減少傷害。
b.保證品質(降低品質不良率)。
c.塑造高作業效率的工作場所。
d.減少設備故障。
2.清掃的推行方法
落實整理工作
在推動整理、整頓5S活動時,依整理“需要”與“不需要”基準,實施“紅標作戰”大掃除。
a.定期進行“紅標作戰”。
b.紅標作戰後,“不需要”物品之處理。
執行例行掃除,清理髒亂。
a.規定例行掃除時與時段,舉例:
I.每日5分鐘5S
II.每周30分鐘5S
III.每月60分鐘5S
b.全員拿著掃把、拖把等作規定徹底清掃。
c.主管要親自參與清掃,以身作則。
d.要清掃到很細微的地方,不要只做表面工作。
I.洗淨地面油污;
II.清除機械深處的端子屑;
III.日光燈、燈罩或內壁之擦拭;
IV.擦拭工作台、架子之上、下部位;
P.17
V.窗戶或閘下護板;
VI.桌子或設備底部;
VII.衛生間之地面與壁面等。
調查髒污的來源,徹底根除
a.確認髒污與灰塵對生產質量的影響,舉例:
I.在噴塗件表面上造成斑點,使外觀不良;
II.在PCB板上造成短路,特性不良;
III.造成卷線的不平整,影響外裝質量。
b.調查髒污的源頭。
c.檢討對策方案。
廢棄物放置區的規劃、定位。
a.室內外主要出入點放置垃圾桶或垃圾箱;
廢棄物(不需要物品)的處置。
a.不需要的物品堅決丟棄。
建立清掃標準,共同執行。
a.規定組別或個人“清掃責任區”,公告說明。
b.責任區域之劃分,定時進行輪流更換,以示公平。
c.建立”清掃標準”,供清掃人遵守。
(四).清潔(SEIKETSU)
1.基本概念
定義:
a.維護清掃過後的場所及環境之整潔美觀,使工作人員覺得乾淨衛生而產生無比的幹勁。
現場時刻保持美觀狀態。
維持前3S的效果。
別名:
a.美觀
b.美化管理
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對象
a.主要透過整潔美化的廠區與環境,顯現“異常”。
原則:
a.清楚顯示;
b.檢查確保;
c.定型維持;
d.服飾整潔,佩戴整齊;
e.整肅儀容,對鏡檢點;
f.整齊清潔是美德。
目的:
a.提高產品品位;
b.塑造潔淨的工作場所;
c.提升公司形象。
2.清潔的推行方法:
整理、整頓、清掃是“動作”。
a.清潔,則是“結果”;
b.即在工作現場徹底執行整理、整頓、清掃之後,所呈現的狀態,便是“清潔”。
c.清潔之狀態,在消極方面是“潔淨整潔”,在積極方面則是“美化正常”,也就是要維持前3S的效果之外,更要透過各種目視化的措施,來進行點檢工作,使“異常”現象能無所遁形而立刻加以消除,讓工作現場一直保持在正常狀態。
d.清潔的維持與廠房環境的新舊沒有關係,一個新廠房如果5S沒有做好,也只能算是三流的工作場所,反之一個20-30年以上的老廠房,如果3S一直徹底執行,雖然并不起眼,但是內部卻是乾淨清爽,一塵不染,則屬一流工作場所,這其間的區別,只在有無“決心”與“持續”而已。
e.一個時刻清掃的廠房設施,除了可使員工感覺乾淨衛生,充滿幹勁之外,更可以藉此提高產品質量與公司形象。
因此,企業的經營者和主管們應特別加以重視。
落實前3S執行
a.徹底執行前3S各種動作;
P.19
b.如果前3S實施半途而廢,則原先設定之劃線標示與廢棄物之盛桶,勢必成為新的污染而造成困擾。
c.主管要身先士卒,主動參與。
d.多加利用標語宣傳,維持新鮮的活動氣氛。
設法養成“潔癖”的習慣。
a.沒有“潔癖”的習慣,則地上紙屑、機器髒污就自然會視若無睹,不去清掃擦拭。
b.環境設備,不去清拭,也就懶得去做點檢。
c.懶得做點檢,“異常”發生了,也就無法查覺,當然現場經常產生毛病和問題。
d.潔癖是清潔之母,也是零異常的基礎。
e.設法通過教育訓練,參觀5S做好的現場等方式使員工因“看不慣髒污”而養成“潔癖”。
f.3S意識之維持,有助於潔癖的養成。
建立視覺化的管理方式:
a.整頓之定位、劃線、標示,徹底塑造一個場地,物品明朗化之現場,而達到目視管理的要求。
b.若一個被定為放“半成品”的地方而放了”不良品”或一個被定為放“產品箱”的地方而放了“
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