预制箱梁施工工艺控制.docx

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预制箱梁施工工艺控制

预制箱梁施工工艺控制

一、施工工艺框图

预制箱梁场地建设、预制台座、龙门吊等准备工作完成后按照如下工艺流程进行施工。

（后张法预制预应力箱梁施工工艺框图）矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。

二、预制箱梁施工工艺控制聞創沟燴鐺險爱氇谴净。

1、箱梁模板制作与安装

（1）箱梁模板包括外模和内模，结构示意图见下：

外模结构示意图

预制箱梁模板结构图

（2）外模制作

外模采用定型钢模板由专业厂家加工制作，其强度、刚度和稳定性及箱梁各部位形状、尺寸符合要求，模板到场后经精磨、试拼验收合格后投入使用。

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外模采用5mm钢板加工而成，其支架由槽钢和角钢焊接而成。

30m梁外模共分6节，每节5m，25m梁外模共分5节，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

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（3）外模安装

外模安装采用人工配合龙门吊安装。

龙门吊进行吊装（吊装时尽量使模板水平），就位后，初步固定模板，外模与外模之间采用2mm硬海绵或用双面胶塞缝，外模与底胎模之间采用槽钢内安置塑料管自封，拧紧连接螺栓，带上对拉螺杆，然后人工进行调校，拧紧上下两层对拉螺杆。

下部采用5cm木契垫高、调平。

模板吊装前均匀涂刷脱模剂。

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外模安装完成后立即进行检查校核，严格控制其外形及尺寸、标高。

然后进行底板、腹板钢筋和正弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。

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（4）外模拆卸

浇筑混凝土强度达到70%以上后，方可拆卸模板，拆卸时先松掉拉杆和连接螺栓，再松掉调节螺栓，然后用人工脱模，龙门吊吊走。

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（5）内模制作

箱梁内模为拆装方便的定型钢模板，分块加工。

模板底片设计为拆装方便的卡口形式，内模顶板中间预留30cm的钢板插板，待底板砼浇筑完成后再安装钢板插板封闭。

内模内壁加焊加劲板，模板支立后用定长的[8进行支撑，保证砼浇筑时模板不变形。

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（6）内模安装

为防止砼浇筑过程中内模上浮，每节内模采用止浮扁担压紧，止浮扁担采用长300cm、2[10槽钢，中部焊接两节钢管进行反压，止浮扁担沿箱梁方向按间距2m布设，扁担两端用花篮螺丝固定在外侧模板上的拉钩上。

内模安装前均匀涂刷脱模剂。

内模安装时，通过与外模的定位筋来控制其外形及尺寸。

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内模安装完成后立即进行检查校核，严格控制其外形及尺寸、标高。

然后进行顶板钢筋和负弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。

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（7）内模拆除

浇筑混凝土强度达到70%以上后，方可拆卸模板，内模拆除时，先用人工拆除内撑，再拆除内模模板。

（8）模板技术要求

1）模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

2）在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，且严禁使用废机油代替，确保砼表面无色差。

3）模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

4）模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。

特别是内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。

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5）模板应分块合理，拆装方便，充分考虑模板的周转率和适应性。

6）模板挠度：

外模不应超过两支点距离的1/400，内模不应超过两支点距离的1/250。

7）钢模板的面板变形应不超过1.5mm。

8）箱梁侧模均匀为钢板，极易生锈，且加工时接头表面粗糙，因此在接头处打磨光洁后及时涂上防锈剂，并用塑料布覆盖，立模时用砂皮纸擦去防锈剂，再涂上脱模剂。

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9）拆卸时严禁猛敲猛打，损坏部位及时维修，并及时清除表面灰渣、污垢后刷脱模剂备用。

2、钢筋加工、绑扎与安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

（1）材料检验

钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。

进场钢筋必须要有质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能检验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。

各项试验合格后方可使用。

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（2）钢筋堆放

进场钢筋按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面，同时要覆盖进行防雨、防锈蚀、防污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。

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（3）钢筋下料

钢筋加工制作按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。

其中底板钢筋在焊接时要注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。

腹板主箍要按顺序堆放，不可错乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。

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（4）钢筋接长

箱梁钢筋直径≥12mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径＜12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度均需严格执行《公路桥涵施工技术规范》，对于I级钢筋采用402焊条，II级钢筋采用506焊条，焊接钢筋轴线在一条直线上。

双面焊接接头长度为≥５ｄ。

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（5）钢筋绑扎与安装

由于顶板和腹板钢筋绑扎形式和间距均较单一，且顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，因此为缩短预制周期，事先在场外将顶板和腹板钢筋网片分块绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型，待外模拼装就位后，再将腹板钢筋网片就位进行整体绑扎；内模拼装就位后，再将顶板钢筋网片和齿板钢筋就位进行整体绑扎，以缩短钢筋绑扎施工周期，提高工作效率。

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施工底模时，在底模侧面按间距1m进行标识，钢筋绑扎时以此控制钢筋数量及间距。

钢筋绑扎前在底模具上先搁置保护块和短木枋（待腹板钢筋骨架稳定并加设保护块后抽除），以防底板钢筋沾染油污。

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顶板和底板的上下层钢筋之间用φ10的短钢筋点焊作为架立筋，防止钢筋骨架变形；钢筋施工时注意护栏预埋钢筋的绑扎。

钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板。

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（6）保护层控制

钢筋的保护层外侧及底部均采用塑料四角垫块，内侧采用砂浆垫块，在绑扎钢筋时同步垫放，呈梅花型布置，间距根据实际情况设置，垫块与钢筋之间用扎丝固定牢固。

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3、预应力波纹管道安装

（1）波纹管型号

波纹管设计采用塑料波纹管，正弯矩钢束波纹管D=55mm，负弯矩钢束波纹管60×25mm扁型和70×25mm扁型两种。

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（2）波纹管检验

进入施工现场的塑料波纹管必须要有出厂合格证和质量保证书，并按批次进行取样，进行外观、尺寸、集中荷载下的刚度、柔韧性、抗冲击、抗渗漏检验。

波纹管外观光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口及影响使用的划伤。

波纹管使用前还要进行密封性试验，检查合格的波纹管才能使用。

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（3）波纹管安装

采用预埋法，按设计坐标固定，其具体操作为：

根据底座上已作好的每隔1m的标记来定位，波纹管安装时通过φ8的“井”形定位钢筋与腹板钢筋点焊固定，对于直线段定位钢筋每100cm一道，曲线段每50cm一道。

定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果波纹管与钢筋发生碰撞，必须保证波纹管位置不变，可适当挪动钢筋位置，波纹管露出梁端模板5～10cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道，形成堵管。

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（4）接头处理

波纹管纵向接长，采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。

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（5）施工技术要求

1）波纹管安装弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，定位钢筋在曲线部分以间隔50cm、直线段间隔为100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。

以免波纹管开裂破坏，同时防止电火花灼伤波纹管。

立模前必须检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严实。

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2）顶板负弯矩管道为波纹管扁管，用扎丝固定在上层钢筋上，按设计要求定位，准确、顺直。

砼浇注过程中，管内穿入同图纸设计根数的临时废钢绞线，以增加其刚度，防止变形。

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3）锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，锚垫板与管道轴线应垂直，偏差必须符合设计规定。

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4）波纹管在存放、安装过程中应避免受油污污染，以利于其与砼的粘结。

4、箱梁预埋件和预留孔洞

（1）箱梁预埋件

边跨箱梁非连续端梁底支座预埋钢板500×25×374mm，一片梁上两块；内、外边梁上的护栏预埋钢筋，边跨箱梁非连续端伸缩处预埋钢筋。

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（2）箱梁预留孔洞

箱梁底板排气孔φ100mm，一片梁上4个，按设计图纸布设，采用PVC管成孔。

顶板负弯矩钢束张拉孔必须按照设计图纸进行预留。

边板外侧箱梁安装时吊装孔φ200mm，一片边梁上2个，距梁端90cm，对称布置在翼板根部，采用PVC管形成。

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5、砼浇筑与养护

箱梁砼采用标号C50，砼由就近的拌和站供给，砼搅拌车运输，灌注方式采用固定式输送泵或吊斗灌注入模。

（1）砼浇筑前的全面检查

检查模板底部是否垫实，拼缝是否严密；螺栓螺杆是否拧紧；箱梁预埋件是否按设计安放；箱梁预留孔洞是否漏设；再次检查波纹管的密封性；清除模板内杂物。

经监理批准后方可进行。

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（2）砼材料要求

1）水泥：

采用高品质的强度等级不小于42.5级的硅酸盐水泥或普通水泥，同一座桥空心板采用同一品种水泥。

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2）粗骨料：

碎石最大粒径不超过20mm。

3）混凝土：

预制空心板采用C50。

（3）砼拌制与运输

1）砼由拌和站统一供给，为了保证砼充分混合均匀，其搅拌时间不少于150s。

2）砼用2台砼罐车输送，保证浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

（4）砼的浇筑、振捣

1）砼浇筑顺序，梁体混凝土灌注采用底板、腹板、顶板由梁一端向另一端水平分层一次浇筑完成，底板与腹板、顶板浇筑的时差不得超过混凝土的初凝时间，当底板浇筑完毕，必须将底板顶模板扣牢固。

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2）布料，首先浇筑底板，地泵入模，底板砼通过顶板下料口入仓，配以人工布料。

当底板浇注5～6m时（水平距离），安装并加固顶、底板封口模板。

开始浇注腹板砼，下料厚度控制在30cm，两侧对称下料，分层振捣密实后再加料，斜向交替进行，并及时检查底板与腹板交接处砼是否有上泛现象，如有及时清理，以免增加自重。

当腹板浇注至2/3高度时，适当停留一段时间使砼充分沉落稳定，再浇注顶板砼，其时间差不超过砼的初凝时间。

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3）振捣，箱梁中段砼振捣均用φ50插入式振捣棒振捣，箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位，换用φ30插入式振捣棒振捣。

振捣砼时不得触及波纹管和锚具，振捣上层砼时振捣棒必须插入到下层砼5～10cm左右，以确保两层砼之间连接良好；砼振捣密实的标志是：

砼停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。

浇注过程中做好各1组随梁同条件养护的抗压和弹模试块，作为张拉、吊装等工序的强度控制依据。

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4）砼浇筑后，箱梁顶面及时进行人工二次收面，以避免干缩冷缝，为使桥面铺装与箱梁顶板新、旧混凝土紧密地结合为整体，箱梁顶面在砼初凝前用钢丝刷人工拉毛，做到表面平整、粗糙，混凝土终凝后将浮浆清除干净。

梁端面和翼板在模板拆除后人工凿毛。

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（5）拆模、养护

拆内模时用鼓风机散热，改善作业环境。

拆模后由专人负责用无纺土工布进行覆盖浇水养护，并对其端部及翼板侧面进行凿毛处理。

砼养护自表面收浆干燥后即开始，先进行土工布覆盖养护，然后进行洒水养护保持砼表面湿润；箱室内进行注水养护，砼养护由专人负责。

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（6）砼施工技术要求

1）砼的运输应满足浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

2）对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度及模板进行检查合格后，才能浇筑砼，浇筑前必须清除模板内的杂物。

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3）浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板、预应力钢束锚固钢筋密集部位等，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的φ30振动棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。

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4）砼浇筑应连续进行，砼振捣密实，砼密实的标志是：

砼停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。

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5）浇筑砼时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

6）砼浇筑完成后，及时洒水养护。

6、箱梁张拉施工

（1）钢绞线、锚具等材料检查、试验

1）钢绞线

进场验收

进场的每批钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中应核对:

供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、熔炼炉次、检验出厂日期等。

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外观表面质量（目检）

表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与砼粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。

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力学试验

进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等试验项目。

2）锚具、夹具、连接器

进场验收

对产品质量证明书中列明的型号、数量及上述所列项目进行检验。

外观检查

从每批中抽10%的锚具，且不少于10套，检查其外观质量和外形尺寸，所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，该批产品将向厂家退货不得用于施工。

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试验

按抽检频率抽样品送检测部门进行硬度检验，静载锚固性能试验。

以上试验结果只有全部合格后，才能使用。

特别注意锚具要分类放置，标识清楚，防止施工时用错部位。

（2）钢绞线的开盘与下料

1）开盘

钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施；周围用自制的钢筋框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。

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2）下料

根据设计图要求，按以下方法进行计算下料长度

下料长度L=L0+n（L1+0.15m）

其中：

L0____箱梁管道加两端锚具长度；

n____张拉端数目（1个或2个）；

下料施工要点

a、采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

b、下料根据施工部位的先后顺序进行，最好能当天下料，当天用完。

c、下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以10米一道的整尺刻度线。

d、已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。

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e、下料要专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。

（3）穿束

穿束前清理好波纹管中的杂物和污物。

用塑料布包住线头便于穿束。

穿束时一端用事先置于管内的小钢丝牵引，另一端用人工向管内送入，两端用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。

钢绞线穿好后，安装锚具以备张拉。

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（4）张拉设备检验

张拉设备采用250T千斤顶4只，25T千斤顶2只，高压电动油泵4台和压力表12只。

张拉设备及仪表由专人使用和管理，并按要求定期维护和校验。

在以下情况下应对油表，千斤顶进行配套标定校验（到法定计量技术机构）：

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1）进场后或第一次使用的。

2）连续使用六个月或连续张拉200次。

3）使用过程中出现不正常现象时。

（5）锚具安装

安装顺序：

安装工作锚板→安装夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚。

1）安装工作锚：

尽可能使钢绞线平行通过锚孔，注意板与锚垫板中心对中，锚垫板应与钢束保持垂直。

2）安装夹片：

安前先检查锚孔是否干净，以免粘附杂物。

3）安装限位板：

注意各孔与工作锚孔一一对应，并检查锚环外圈有无损伤，是否影响限位板的配合。

4）安装千斤顶：

注意防止钢绞线在千斤顶内扭绞，交叉。

5）安装工具夹片：

工具夹片安装前在板面均匀涂一层石腊或尼龙薄膜，保证卸锚容易些，工具夹片要均匀打紧。

（6）张拉程序

1）当箱梁砼强度达设计强度的90%（湿接头砼强度达95%），且混凝土龄期不小于7d以后（以同条件的养护试块抗压强度判断）以上时，方可张拉预应力钢束。

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2）张拉前检查孔道，确保无杂物和畅通，灌浆孔、排气孔要满足施工要求，锚具垫板接触处板面上的焊渣，毛刺，砼残渣等要清除干净。

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（7）张拉工艺控制

1）张拉应力控制

0→σK（初应力）→σconσK（持荷2min锚固）。

按设计规定的顺序进行正弯矩区预应力钢束张拉，一般应对称和两端同时进行张拉作业，施加预应力张拉采用油表张拉读数与伸长量双控制的方法，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实测引伸量值与理论引伸量值的误差值控制在6%以内。

实际引伸量值要扣除钢束的非弹性变形影响。

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钢束引伸量一览表（mm）

项目

N1

N2

N3

N4

T1

T2

T3

中跨

208

208

208

207

50

71

107

边跨

209

208

208

207

一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号。

2）钢绞线理论伸长量△L计算

以张拉控制应力为主，伸长值进行校验，进行引伸量双向控制。

理论伸长量△L=Pp×L/（A×E）（A、E由检测单位试验资料提供），理论伸长量计算见钢束伸长量计算书。

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实际伸长量△LS=△L1+△L2,其中：

△L1：

从初应力至最大张拉中间的实测伸长量；

△L2：

初应力时伸长量，采用相邻级的伸长量（即△L20%-△L10%）。

实际长量△LS与理论伸长值△LL应控制在±6%范围内。

施工时若发现实际与理论伸长量误差超范围之外，应停止待查，及时向监理组和设计单位汇报，找出原因，及时处理，再进行张拉，不可忽视和隐瞒。

鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。

严格执行监理程序，认真及时完成施工资料及原始记录。

3）上拱度控制值

张拉过程中注意上拱度的变化，首先在梁两端、跨中和1/4跨顶面设置观测点，在张拉前测定原始数据并做好记录，张拉后每天测定两次观测点，特别要注意跨中和负弯矩处的裂缝滋生情况，需加强观察。

栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。

（8）张拉施工技术要求

1）张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

2）加强对千斤顶、油压表、锚具、钢绞线的检查，发现问题，及时处理。

3）两端同时张拉时，张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙，伸长值等工作要在两端同时进行，避免一端张拉快，一端张拉慢，产生张拉力和压力表读数发生较大误差。

辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。

4）千斤顶作用线与预应力钢绞线的轴线要重合一致。

5）千斤顶供油、回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛。

应认真检查实际使用的钢绞线直径是否偏大，否则因锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。

认真按规定要求梳理预应力束，并正确绑扎，避免长短不一或发生交叉，张拉时造成钢绞线受力不均，易发生断丝。

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施工焊接时，严禁把接地线接在钢绞线上，造成烧伤钢丝，张拉时发生断丝。

钢绞线在管道内锈蚀，或砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时易产生滑丝，所以穿束前应认真清理，防止管道内有水。

则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。

油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝，所以必须定期标定校核，如果发生滑丝或断丝，立即会同监理组和设计代表等有关人员及时采取措施补救。

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6）张拉后及时测定钢绞线的回缩及锚具变形值，控制不得大于6mm，若超过应重新张拉或更换锚具。

7）钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具和钢绞线的质量。

7、孔道压浆施工

（1）水泥浆技术要求：

孔道压浆采用C50水泥浆，水泥浆由精确称量的强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成，水灰比一般在0.4～0.45，所用水泥龄期不得超过一个月。

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水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率控制在2%，24h后泌水率必须全部被浆吸回。

在水泥浆混合料中可掺入经监理人同意的减水剂，其掺量百分比以试验确定。

水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G.10、G.11进行测试。

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（2）压浆时间：

钢束张拉完后应尽快进行压浆施工。

（3）清孔：

压浆前首先将锚具周围的钢丝、钢绞线间缝隙和孔洞填封，防止冒浆，并用高压水冲洗管道，再用高压风吹出积水及清除管道内杂质。

一切准备工作就绪后，经监理工程师检查后方可进行压浆，压浆孔道两端采用开闭自如的特制的压浆咀，压浆自下而上的顺序进行。

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（4）压浆：

压浆设备采用活塞式压浆泵。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，管道应充满水泥浆。

压浆顺序先压注下层孔道，然后再压上层孔道，如发生串孔，应两孔同时压浆。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。

水泥浆温度不得超过32℃。

沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。

（5）压力控制：

压浆的压力控制在0.7Mpa，连续注入浆液，水泥浆灌满管道时，塞住前排气孔，再进行补浆，使管道内浆液密实，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力升至0.7Mpa时最少维持10s。

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（6）取样试验：

压浆时，每一工作班应留取不小于3组的7.07cm×7.07cm×7.07cm立方体试件,标准养护28天,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。

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（7）压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。

压浆作业过程中最少每隔3h将所有设备用清水彻底清洗一次，每次用完后也用清水进行冲洗。

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（8）认真及时填写施工记录。

8、封锚

对非连续端箱梁，在压浆结束24h后及时封锚。

梁端砼凿毛后，用切割机切割锚具外露的钢绞线，切割后钢束外留5cm。

将锚具周围冲洗干净并凿毛，按设计图安装封锚端钢筋网，注意所有钢筋严禁焊在锚具上，若钢筋网片与预应力管道矛盾时，可适当调整网片位置，然后安装模板，及时浇筑梁端C50封锚砼，最后拆模养生。

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养生的方法：

采用土工布覆盖洒水养生，侧面在拆除模板后，根据气温定时进行喷水养生，覆盖洒水养生不少于14天。

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9、预制梁标识和存放

预制梁预应力张拉封锚结束后，按要求做出标识，表明构件的编号、张拉日期和砼灌注日期，其标识在安装后不外露。

等压浆水泥浆强度达到40MPa后，方可用龙门起吊，移运到存梁场。

主梁按吊装顺序编号存放，存放两层，分层存放时梁体支点附近设垫木，两端支点要平整，上下对中，支点距梁端不大于0.7m，并设横向支撑。

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10、箱梁预制施工注意事项

（1）模板表面应光洁、无变形，接缝严密、不漏浆。

（2）侧模、底模除锈应彻底，并尽量缩短外露时间。

（3）在同一结构中采用同一类型的脱模剂，不得使用废机油。

（4）模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

（5）箱梁底模及侧模均为钢板，极易生锈，且加工时接头表面粗糙，因此在磨光处理后及时涂上防锈剂，用塑料PVC布覆盖，涂刷脱模剂。

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（6）拆卸时，严禁猛敲猛打，损坏部位及时维修，清除表面灰渣、污垢后刷脱模剂。

（7）腹板变