论文研发设计拨叉.docx
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论文研发设计拨叉
哈尔滨工业大学(威海)
机械制造工艺学课程设计任务书
题目:
设计CA6140车床拨叉831006的机械加工工艺规程及工艺装备(年产量为10000件)
内容:
1.零件图1张
2.毛坯图1张
3.机械加工工艺过程综合卡片1张
4.结构设计装配图1张
5.结构设计零件图1张
6.课程设计说明书1张
学生姓名:
学号:
专业:
系别:
指导教师:
职称:
二零一一年月日
摘要
本次设计的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中,主要起换挡作用,使主轴回转运动按照工作者的要求工作。
它是在传动系统中拨动滑移齿轮以实现系统调速和转向。
设计时对拨叉零件的加工工艺和夹具设计,其零件为锻件,具有体积小,零件复杂的特点,由于面比孔易加工,在制定工艺规程时,就先加工面,再以面为基准来加工其他部分,其中各工序夹具都采用专用夹具,特别的对与加工大头孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中,选一面两销的定位方式,并以操作简单的手动夹紧方式夹紧,其机构设计简单,方便且能满足要求。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
关键词:
工艺分析;毛坯制造;工艺规程;夹具设计
目录
绪论…………………………………………………………………
1.零件的工艺分析…………………………………………………
1.1零件的作用及原理分析…………………………………………
1.2零件的工艺性分析………………………………………………
2.工艺规程设计……………………………………………………
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………………
2.1.1毛坯批量的确定…………………………………………………
2.1.2确定毛坯的制造形式…………………………………………
2.2基面的选择………………………………………………………
2.2.1粗基准的选择…………………………………………………
2.2.2精基准的选择…………………………………………………
2.3制定工艺路线……………………………………………………
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………
2.4.1毛坯余量及尺寸的确定………………………………………
2.4.2各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坏尺寸的确定…
2.5确定切削用量及基本工时…………………………………………
2.5.1加工条件…………………………………………………………
2.5.2计算切削用量………………………………………………………
3.夹具的概述…………………………………………………
3.1夹具的现状几生产对其提出新的要求
3.2现代夹具的发展发向
3.3机床夹具及其功用
3.4机床夹具在机械加工中的作用
3.5机床夹具组成和分类
3.6机床夹具的分类
3.7机床夹具设计特点
3.8机床夹具的设计要求
4.夹具设计………………………………………………
4.1定位基准的选择
4.2定位误差分析
4.3切削力及夹紧力计算
结论……………………………………………………
致谢……………………………………………………
参考文献……………………………………………………
绪论
机械设计制造及其夹具设计时我们融会贯通四年所学的知识,将理论与实践相结合,对专业知识的综合运用训练,为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作的方法,是指导生产的重要的技术性文件。
它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益,生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时,提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。
它们的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。
酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
对于专用夹具的设计,首先分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再根据切削力的大小、批量生产的情况来选取夹紧方式,从而设计专用夹具。
彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
由于个人能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教,本人将表示真诚的感谢!
1.零件的工艺分析
1.1零件的作用及原理分析
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中,主要起换挡作用,使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作,获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的Ø25孔与操纵机构相连,下方的Ø50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
1.2零件的工艺性分析
拨叉零件尺寸比较小,结构形状较复杂。
零件的材料采用HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削。
厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
拨叉共有两组加工表面,它们之间有一定的位置要求。
现分述如下:
1.以Ø25孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括:
孔及其倒角,尺寸为40*32的与孔
的水平中心线距离为
的平面,尺寸为40*16*8的与孔
垂直的矩形槽面,以及尺寸为35*3的与孔
的水平中心线呈45°的斜平面。
茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
2.以Ø55孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括:
孔及其倒角,尺寸为
与孔
中心线相垂直的两平面。
这两组加工表面之间有一定的位置要求,主要是:
(1)孔
外端面对孔
垂直度公差为0.1mm;
(2)槽40*16*8的两侧面对孔
垂直度公差为0.08mm。
Ø25的孔的粗糙度值要求1.6,需要精加工。
因是大批量生产,所以采用钻-扩-粗铰-精铰来保证其加工精度。
叉口的两个端面有3.2粗糙度的要求,采用先粗铣再精铣来满足精度的要求,同时保证两端面对Ø25孔的垂直度。
同时该零件上还需加工40×16的槽,其粗糙度值为6.3,所以一次铣销即可。
但同时要满足该槽与Ø25的孔的垂直度。
鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
2.工艺规程设计
2.1毛坯的确定
2.1.1毛坯批量的确定
表2-1生产类型与生产纲领的关系
生产类型
生产纲领(台/件)或(件/年)
重型机械或重型零件(>100kg)
中型机械或中型零件(10~100kg)
小型机械或轻型零件(<10kg)
单件生产
5
10
100
成批生产
小批
5~100
10~200
100~500
中批
100~300
200~500
500~5000
大批
300~1000
500~5000
5000~50000
大量生产
>1000
>5000
>50000
本次设计零件重量为1.12kg,生产纲领为10000件/年,每日1班,所以此为大批量生产。
2.1.2确定毛坯的制造形式
根据《机械制造工艺设计简明手册》零件材料为HT200,采用铸造。
根据《机械加工工艺师手册》,大批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸,由于压铸的设备太昂贵,根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。
籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
2.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
2.2.1粗基准的选择
选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使加工表面与加工表面的尺寸、位置符合图纸要求。
渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
(1)在选择粗基准时,应该以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系的精度。
如果工件表面上有好几个不需要加工的表面,则应选择其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如:
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面,因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留细致的组织,以增加耐磨性。
擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准,这样可以保证该面有足够的加工余量。
(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确,夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜作粗基准,必要时需经初加工。
贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择Ø40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。
再加一个钩形压板和一个V形块限制自由度,达到完全定位。
坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
2.2.2精基准的选择
(1)基准重合原则,即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
(2)基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。
例如:
轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多数表面,而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
(3)互为基准的原则,选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。
(4)自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准。
本次设计的拨叉零件主要因该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。
綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
最终方案:
工序Ⅰ:
钻、扩、粗铰、精铰Ø25孔。
以Ø40外圆和其端面为基准,选用Z525立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ:
钻扩孔Ø55。
利用Ø25的孔定位,选用Z525立式钻床和专用夹具。
工序Ⅲ:
精、细镗
孔。
利用Ø25的孔定位,选用T740型卧式金钢镗床和专用夹具。
工序Ⅳ:
粗铣Ø55孔的端面,以Ø25孔为定位,选用X63卧式铣床加工。
工序Ⅴ:
粗、精铣35×3的上表面。
以Ø25的孔和Ø55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。
工序Ⅵ:
粗、精铣与孔
的中心线距离为
的平面,以Ø25的孔和Ø55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。
工序Ⅶ:
粗、精铣40×16的槽,以Ø25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅷ:
切断Ø55的叉口,用宽为4的切断刀,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
ⅨⅩ
工序Ⅸ:
精铣Ø55二孔端面,保证尺寸
,以以Ø25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅹ:
检验。
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺卡片”。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为HT200,硬度170~220HBS,毛坯重量约1.12kg。
根据《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》)知生产类型为大批生产,采用金属模铸造毛坯。
構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.毛坯余量及尺寸的确定
毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样,从而为工件毛坯的制造作准备,该工序在这里不做详细说明,主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定,以便毛坯制造者参考。
根据《工艺手册》,结合加工表面的精度要求和工厂实际,要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。
輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
(1)加工35×3的上表面的加工余量及公差。
同上方法得:
2Z=4.0,公差值为1.3mm。
(2)铣40×16的槽的上表面的加工余量及公差。
同上方法得:
2Z=4.0,公差值为1.6mm。
(3)粗铣Ø55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。
该端面的表面粗糙度为3.2,所以先粗铣再精铣。
查《工艺手册》表2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级,MA为F。
由《工艺手册》表2.2-1至表2.2-4及工厂实际可得:
Z=2.0mm,公差值为T=1.6mm。
尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
2.各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坏尺寸的确定
(1)钻Ø25的孔加工余量及公差。
毛坯为实心,不冲出孔。
该孔的精度要求在IT7~IT8之间,参照《工艺手册》表2.3-9和表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
钻孔Ø23
扩孔Ø24.82Z=1.8
精铰Ø24.92Z=0.1
细铰
2Z=0.1
(2)钻Ø55的孔加工余量及公差。
毛坯为实心,不冲出孔。
该孔的精度要求在IT7~IT8之间,参照《工艺手册》表2.3-9和表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
第一次钻孔Ø30
第二次钻孔Ø532Z=23
扩钻Ø54.72Z=1.7
精镗Ø54.92Z=0.2
细镗
2Z=0.1
(3)粗铣35*3的上端面。
因为该面的粗糙度为6.3,所以粗铣一次即可。
参照《工艺手册》表2.3-9~表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
粗铣35*3的上端面2Z=2.0
查《工艺手册》表2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。
MA为F。
公差值T=1.3mm。
鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
(4)粗铣40×16的上表面
此面的粗糙度要求为3.2,所以分粗精加工即可。
参照《工艺手册》表2.3-9~表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
粗铣40×16的上表面2Z=2.0
查《工艺手册》表2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。
MA为F。
公差值T=1.4mm。
阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
(5)铣40×16的槽
此面的粗糙度要求为3.2,所以粗铣再精铣。
参照《工艺手册》表2.3-9~表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
精铣40×16的槽2Z=2.0
查《工艺手册》表2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。
MA为F。
公差值T=1.4mm。
釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
(6)切断φ55叉口
(7)铣Ø55的叉口及上、下端面
因为叉口的粗糙度为3.2,所以粗铣再精铣。
参照《工艺手册》表2.3-9~表2.3-12确定工序尺寸及余量为:
怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。
粗铣Ø55孔的上、下端面2Z=2.0
精铣Ø55孔的上、下端面2Z=2.0
查《工艺手册》表2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级,选用8级。
MA为F。
公差值T=1.4mm谚辞調担鈧谄动禪泻類。
2.5确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ:
钻、扩、粗铰、精铰Ø25孔。
2.5.1加工条件
工件材料:
灰铸铁HT200
加工要求:
钻Ø25的孔,其表面粗糙度值为Rz=1.6μm;先钻Ø23的孔在扩Ø24.8的孔,再粗铰Ø24.9孔,再精铰Ø25孔。
嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
机床:
Z525立式钻床。
刀具:
Ø23麻花钻,Ø24.8的扩刀,铰刀。
2.5.2计算切削用量
(1)钻Ø23的孔。
①进给量
查《切削用量简明手册》(第3版)(以下简称《切削手册》)表2.7,钻孔进给量f为0.39~0.47mm/r,由于零件在加工Ø23mm孔时属于中等刚度零件,故进给量应乘系数0.75,则f=(0.39~0.47)×0.75=0.29~0.35mm/r,查表得出,现取=0.35mm/r。
此工序采用Ø23的麻花钻。
熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
f=0.35mm/r
2钻削速度
切削速度:
根据《切削手册》表2.13及表2.14,按第5类加工性考虑,查得切削速度v=15m/min。
鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
查《工艺手册》表4.2-15,
=272r/min,故切削速度为
3切削工时
查《工艺手册》表6.2-5,切削工时计算公式:
l=80mm,l1=10mm,l2=4mm,
(2)扩Ø24.8的孔。
1扩孔的进给量
查《切削手册》表2.10,扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量:
f=(0.7-0.9)*0.7=0.49-0.63选f=0.5mm/r
切削速度
扩孔钻扩孔的切削速度,根据其他有关资料确定为
V=0.4
其中V钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故
V=0.4×15=6m/min
查《工艺手册》表4.2-15,
=140r/min
③切削工时
查《工艺手册》表6.2-5,切削工时计算公式:
l=80mm,l1=1.8mm,l2=1.5mm,
(3)粗铰Ø24.94的孔。
1粗铰孔时的进给量
根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故
f=1/3f钻=1/3×0.35=0.12mm/r
V=1/3V钻=1/3×15=5m/min
2切削速度
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
③切削工时
查《工艺手册》表6.2-5,切削工时计算公式:
l=80mm,l1=1.5mm,l2=1.4mm,
(4)精铰Ø25的孔。
1精铰孔时的进给量
根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故
f=1/3f钻=1/3×0.35=0.12mm/r
V=1/3V钻=1/3×15=5m/min
2切削速度
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
3削工时
l=80mm,l1=0.06mm,l2=0mm,
工序Ⅱ:
铣Ø55的叉口的上、下端面。
1进给量
采用高速钢镶齿三面刃铣刀,
=50mm,齿数z=4。
查《切削手册》表3-3粗铣
,精铣
故进给量粗铣f=0.2*4=0.8mm/r,精铣f=0.15*4=0.6mm/r纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。
切削速度:
查《切削手册》表3.27铣削加工灰铸铁190HBS时切削速度的计算公式:
查表得,cv=18.9,qv=0.2,Xv=0.1,Yv=0.4,Uv=0.1,Pv=0.1,m=0.15颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。
取T=60min,kv=1.44*0.8*1.04*0.81*0.97
所以Vc=15m/min
确定机床主轴转速
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
2削工时
l=75mm,l1=2mm,l2=2mm,
工序Ⅳ:
铣35×3的上端面。
采用高速钢镶齿三面刃铣刀,
=50mm,齿数z=4。
查《切削手册》表3-3粗铣
,精铣
故进给量粗铣f=0.2*4=0.8mm/r,精铣f=0.15*4=0.6mm/r濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。
切削速度:
查《切削手册》表3.27铣削加工灰铸铁190HBS时切削速度的计算公式:
查表得,cv=18.9,qv=0.2,Xv=0.1,Yv=0.4,Uv=0.1,Pv=0.1,m=0.15銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。
取T=60min,kv=1.44*0.8*1.04*0.81*0.97
所以Vc=15m/min
确定机床主轴转速
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
3削工时
l=35mm,l1=3mm
工序Ⅴ:
铣40×16槽的表面。
1进给量
该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工,由前定余量为2mm故可一次铣出,铣刀规格为Ø32,齿数为8。
由《工艺手册》表2.4-73,取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=0.15×8=1.2mm/r。
挤貼綬电麥结鈺贖哓类。
②切削速度
由《工艺手册》表3.1-74,取主轴转速为190r/min。
则相应的切削速度为:
2削工时
切入l1=2mm切出l2=2mm,行程量l=40mm。
工序Ⅵ铣40×16的槽。
进给量
的槽可用高速钢三面刃铣刀加工,铣刀规格为Ø16,齿数为10。
《切削手册》表3-3精铣取每齿进给量为0.15mm/r,ap=2mm,故总的进给量为f=0.15×10=1.5mm/r。
赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。
②切削速度
铣削速度:
(m/min)(表9.4-8)
查表得,cv=10.5,qv=0.2,Xv=0.2,Yv=0.4,Uv=0.5,Pv=0.1,m=0.15塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。
取T=60min,kv=1.44*0.8*1.04*0.81*0.97
确定机床主轴转速
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
3削工时
切入l1=10mm,切出l2=2mm行程量l=40mm。
工序Ⅶ:
切断Ø55叉口。
1进给量
采用切断刀,齿数4,每齿进给量
=0.15mm/r查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》。
故进给量f=0.6mm/r
②铣削速度:
(m/min)(表9.4-8)
查表得,cv=10.5,qv=0.2,Xv=0.2,Yv=0.4,Uv=0.5,Pv=0.1,m=0.15裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。
取T=60min,kv=1.44*0.8*1.04*0.81*0.97
确定机床主轴转速
按机床选取
=140r/min,所以实际切削速度
2削工时
切出l1=2mm,切出l2=2mm,行程量等于75mm
工序Ⅷ:
检验。
四、机床夹具概述
夹具最早出现在1787年,至今经历了三个发展阶段。
第一阶段表现为夹具与人的结合。
在工业发展初期。
机械制造的精度较低,机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺,而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具;第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展,夹具的门类才逐步发展齐全。
夹具的定位、夹紧、导向(或对刀)元件的结构也日趋完善,逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一;第三阶段,即近代由于世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高,夹具在系统中占据相当重要的地位。
这一阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。
仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。
4.1夹具的现状几生产对其提出新的要求
现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代,以适应市场激烈竞争,尽管国际生产研究协会的统计表明中不批,多品种生产的工件已占工件种类数的85%左右。
然而目前,一般企业习惯与采用传统的专用夹具,在一个具有只能感等生产的能力工厂中约拥有13000~15000套专用
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