钢结构施工工艺.docx

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钢结构施工工艺

钢

结

构

制

作

安

装

工

艺

一、钢结构构件制造

1、制造前准备工作

2、钢结构加工制造流程

3、放样、下料和切割

4、矫正与成型

5、边缘加工

6、制孔

7、组装

8、焊接

二、钢结构安装、检验

1.基础检查

2.钢柱安装

3.钢梁安装

4.钢斜梁安装

5.钢屋架安装

6.其他构件安装

7.安装要点

8.钢结构安装检验

三、螺栓连接、检验

1.普通螺栓连接

2.高强螺栓连接

3.螺栓连接检验

四、钢结构防腐涂料涂装、检验

1.工艺流程

2.涂装前表面处理

3.涂装方法

4.涂装施工工艺

5.涂料涂装检验

五、钢结构防火涂料涂装、检验

1.工艺流程

2.施工准备

3.防火涂料操作工艺

4.涂装检验

六、压型金属板安装、检验

1.施工准备

2.施工工艺

3.安装检验

七、钢结构质量施工管理

1.质量保证组织措施

2.质量保证监督措施

3.质量保证技术措施

八、钢结构安全施工管理

1.安全组织措施

2.安全技术措施

附录：

1.钢结构制作工艺流程图

2.单层钢结构安装工艺流程图

3.多层及高层钢构安装工艺流程图

4.压型钢板安装工艺流程图

5.焊接H型钢加工流程图

6.箱形截面构件加工工艺流程图

钢结构制作安装工艺

一、钢结构构件制作

（一）、制作前的准备工作：

1、会审图纸、节点构造细化

图纸经会审后，由技术部负责制出本工程各节点的详图，进行节点构造细化。

交设计部门确定后由翻样工作人员进行翻样。

矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。

2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准

根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50205—95）、《钢结构设计规范》（GBJl7—2001）等国家标准及公司质量体系文件DW／QS309—2钢结构制作安装工艺规格编制工程钢构件加工生产工艺及质量标准。

聞創沟燴鐺險爱氇谴净。

3、钢材等材料采购、检验、储备

翻样后归纳材料规格、钢号，列出各类钢材用量表，交采购员进行材料采购。

钢材质量证明书：

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的不得采用。

残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。

钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该厚度负偏差值的1/2。

钢材表面锈蚀等应符合国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂锈等级》的规定。

钢材按规格分类堆放，做好标示。

最底层垫上道木，防止进水锈蚀。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量合格证，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

酽锕极額閉镇桧猪訣锥。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污及其他污物。

自动或半自动焊时采用H08A、H08锰A\H08E焊丝。

彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。

基础锚栓、未注明的普通螺栓均为C级，螺栓、螺母和垫圈采用《碳素结构钢一GB／T700—88》规定的的Q235B号钢制作，其热处理、制作和技术要求应分别符合《GB5780--86》、《GB41--86》、《GB95--85》的规定。

高强度螺栓及配套的螺母和垫圈等，应符合国家标准《合金结构钢技术条件》（GB3077--88）规定的20MNTIB号钢或40号钢制成或采用符合国家《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB／T228～1231--91）的规定35VB制成。

謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

焊钉采用符合国家标准《碳素结构钢》（GB／70--88）规定的Q235钢制成，应符合《圆柱头焊钉》（GBl0433—89）的规定。

厦礴恳蹒骈時盡继價骚。

材料凭领料单发放，发料时核对材料品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

（二）、钢结构加工制作流程

钢结构加工制作流程

钢结构制作生产准备→放样、下料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收。

茕桢广鳓鯡选块网羈泪。

（三）、放样、下料和切割

1、按照施工图上的尺寸，以1：

1的比例在样台上放出实样，以求出真实现状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。

放样和样板（样杆）的允许偏差见下表：

工程

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

±0.5

对角线

1.0

长度、宽度

长度0～10.5宽度0～0.5

孔距

±0.5

组孔中心线距离

±0.5

加工样板的角度

±20

2、钢材下料前采用25~2000三锟卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。

3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等进行下料。

下料与样板（样杆）的允许偏差见下表：

預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。

工程

允许偏差（mm）

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

基准线（装配或加工）

±0.5

对角线差

1.0

加工样板的角度

±2.0

4、放样下料根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等余量。

5、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：

（mm）

手工切割

±2.0

自动、半自动切割

±1.5

精密切割

±1.0

6、切割前应将钢材表面切割区的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛口。

渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。

7、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

9、机械剪切的零件，其剪切与下料的允许偏差不得大于2.0mm。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。

（四）矫正与成型

1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度大于0．5mm。

擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。

2、零部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行。

3、H型钢采用JZ--40矫正机进行翼缘板的矫正，焊接旁弯变形使用315吨卧式油压机。

4、零件热加工成型的加热温度控制在900～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金钢应缓慢冷却。

贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。

（五）边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工，根据不同的要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。

（六）制孔

1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔气割割孔等。

2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢板堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（七）组装

1.钢构件制作组装检验

钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。

其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：

国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。

買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查复验报告。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查工艺报告和施工记录。

吊车梁和吊车桁架不应下挠。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

钢结构外形尺寸主控工程的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

用钢尺检查。

（八）、焊接

1．钢结构焊接、检验（手工电弧焊）

（1）施工准备

技术准备

在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定实验。

根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。

綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。

材料要求

建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。

驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。

钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。

复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。

钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。

焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。

锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。

焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。

焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。

低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。

構氽頑黉碩饨荠龈话骛。

对接要求

焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。

一般主要根据板厚选择。

輒峄陽檉簖疖網儂號泶。

不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：

不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：

2.5。

尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。

不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜）

较薄板厚度t1

≥5～9

10～12

＞12

允许厚度偏差t1-t2

2

3

4

作业条件

焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。

焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。

焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。

且焊接过程中不得低于这个温度。

凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。

（2）施工工艺

工艺流程

清理焊接部位

检查构件组装、加工及定位焊

按工艺文件要求调整焊接工艺参数

按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理

按合理焊接顺序进行焊接

焊缝返修

焊毕自检、交检

不合格

工作结束，关闭电源，清理现场

交专职检查员检查

焊缝修磨

不合格

焊接工艺

焊条直径选择

焊件厚度（㎜）

＜2

2

3

4～6

6～12

＞12

焊条直径（㎜）

1.6

2.5

3.2

3.2～4

4～5

4～6

焊接电流选择

焊件厚度（㎜）

1.6

2.0

2.5

3.2

4

5

6

焊条电流（㎜）

25～40

40～60

50～80

100～130

160～210

200～270

260～300

1）焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。

碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。

焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。

恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。

电弧电压主要取决于弧长。

电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。

焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。

鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。

坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。

在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。

焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。

2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。

硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。

3）T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。

手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。

其引弧板引出板宽度应大于50㎜，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜，厚度应不小于6㎜。

阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。

4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。

不得用锤击落引弧板引出板。

不应在焊缝以外的母材上打火引弧。

氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。

5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距500～600㎜，并应填满弧坑。

定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。

当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。

6）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。

怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。

7）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。

因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。

谚辞調担鈧谄动禪泻類。

（3）焊接检验

焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查复验报告。

焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在考试合格工程认可的范围内施焊。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。

施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊接工艺评定报告。

设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。

熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊缝探伤报告。

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。

检查数量：

每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。

。

纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。

检查方法：

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10㎜。

焊脚的允许偏差为0～4㎜。

颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。

检查数量：

资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检查方法：

观察检查，用焊缝量规抽查测量。

（4）成品保护

构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。

凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。

零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。

濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。

根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500㎜范围内。

构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。

应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。

用红色油漆标注中心线标记并打钢印。

銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。

钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。

在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。

验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。

挤貼綬电麥结鈺贖哓类。

验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。

包装应符合交通运输部门的有关规定。

现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。

赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。

运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。

超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。

塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。

钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。

裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。

二、钢结构安装、检验

（1）基础检查

钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查，并应进行基础检验和办理交接验收。

如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。

如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。

仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。

当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。

绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。

将柱子就位轴线弹测在柱基表面。

对柱基标高进行找平。

混凝土柱基标高浇筑一般预留50～60㎜（与钢柱底设计标高相比），在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。

骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。

当采用钢垫板做支撑板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。

垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。

当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的一个等级，且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。

鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。

（2）钢柱安装

安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。

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ⅰ、吊装

根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。

常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。

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（旋转法）钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。

（滑行法）用1～2辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法，为减少柱脚与地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。

峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。

（递送法）双机或多机抬吊，其中一台为副机。

为减少钢柱脚与地面的摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱安装就位。

詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。

一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也可以放在柱长的1/3处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以上。

则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。

若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在绑扎处，为防止钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。

胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。

吊装前先将基础板清理干净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚并将其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基础中心线，在检查柱脚与基础板轴线对齐后，立即点焊定位。

如果是已焊有连接板的柱脚，在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。

鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。

双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机，根据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%，双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。

稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。

ⅱ、钢柱校正

钢结构的主要构件，如：

柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。

并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。

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柱底板标高根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标高值，然后决定基础标高的调整数值。

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纵横十字线钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准既可，争取达到点线重合，如有偏差可借用线。

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柱垂直度两台经纬仪找柱子成90°夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。

先不断调整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将螺母与螺杆焊实。

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（3）钢梁安装

ⅰ、钢吊车梁安装

钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。

在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。

如图：

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钢吊车梁吊装示意图

铁扁担

吊耳

门式刚架的斜梁吊装

ⅱ、钢吊车梁的矫正

钢吊车梁的矫正包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨道轨距）和垂直度。

标高调整当一跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3㎜/km）在梁上或专门搭设的平台上，测量每根梁两端的标高，计算标准值。

通过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。

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纵横轴线