自动控制在钢铁生产中的实际应用.docx
- 文档编号:30817395
- 上传时间:2024-01-30
- 格式:DOCX
- 页数:21
- 大小:32.81KB
自动控制在钢铁生产中的实际应用.docx
《自动控制在钢铁生产中的实际应用.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《自动控制在钢铁生产中的实际应用.docx(21页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
自动控制在钢铁生产中的实际应用
自动控制在钢铁生产中的应用
目录
摘要‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2
第一章绪论‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥
第二章炼钢系统自动化
2.1烧结系统自动化
2.2自己补上(手抄在论文本上,根据实际页数填写)
2.3自己补上
2.4自己补上
2.5自己补上
第三章结论
致谢
参考文献‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥
摘要
钢铁行业自动化技术经过多年的研究和发展,水平得到显著提高,有的已经领先国内,有的已经达到了国际先进水平,特别是有的已经具有了自主知识产权并形成了产品在行业内推广应用,自动化在各个钢铁领域中得到推广。
文中主要从以下几个方面介绍了自动控制在钢铁生产中的应用。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(1)烧结系统自动化:
从烧结系统的设计方案和烧结系统设计原则等进行了研究。
(2)炼铁系统自动化:
系统研究了高炉热负荷计算模型、炉热指数计算模型、炉壁结厚与渣皮脱落的分析、炉底侵蚀计算模型。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
(3)炼钢系统自动化;
(4)连铸系统自动化:
重点讨论了连铸工艺的数学模型。
(5)轧钢系统自动化;
关键词:
炼铁炼钢,连铸轧钢自动化技术
第一章绪论
钢铁行业自动化技术经过多年的研究和发展,水平得到显著提高,有的已经领先国内,有的已经达到了国际先进水平,特别是有的已经具有了自主知识产权并形成了产品在行业内推广应用。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
钢铁工业是经济的命脉,在国民的生活中起着举足轻重的作用。
睡着经济的发展,自动化在钢铁工业中的应用在逐渐增多。
钢铁行业自动化技术经过多年的研究和发展,水平得到显著提高,有的已经领先国内,有的已经达到了国际先进水平,特别是有的已经具有了自主知识产权并形成了产品在行业内推广应用,这些技术成果获得了国家级、省部级的大奖。
之所以有这样的结果,一是在经济全球化、市场国际化的大环境下,企业认识到自动化技术在企业发展中的重要作用,不采用新技术搞自动化,就难于提高生产效率和产品质量,就难于在激烈的国际国内的市场竞争中占有一席之地;二是企业看到了自动化所产生的实实在在的效果,为企业带来的巨大效益;三是企业在基建和技改项目上重视上自动化项目,肯于投资。
酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
进入20世纪90年代,在信息技术和控制技术的迅猛发展和广泛应用的推动下,钢铁工业向高精度、连续化、自动化、高效化快速发展,使钢铁生产工艺、产品和技术装备呈现出如下特点:
彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
1.流程短、投资少、能耗低、效益高、适应性强和环境污染少的新技术、新工艺被不断应用;
2.提高产品的外形尺寸精度、改进表面形貌和改善内部质量的技术受到重视;
3.生产技术装备向大型化、现代化、连续化迈进。
信息技术、控制技术使检测和执行设备取代了传统的人工操作,工艺参数的检测方法和检测仪表得到了高速发展;在现代钢铁生产过程控制中,计算机技术的应用已深入各个领域,传统的计电仪功能划分不再明显;仿真技术在钢铁工业中日益广泛应用,不仅用于控制系统的培训和新工艺、新控制方法的研究,而且易于模拟生产设备调试,指导生产和参与生产;人工智能技术已经广泛应用,包括模糊控制、专家系统和神经元网络在各个工序的应用已取得可喜成果和经济效益;可视化技术和监控系统为无人化工厂提供了条件。
謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
根据有关资料,“七五”末,大中型设备实现自动化的比重约为总生产能力的30%,其中过程自动化为13.3%,基础自动化为16.7%。
按炼铁、炼钢和轧钢三项主要工艺设备统计,装备了基础自动化设备和其他自动化检测装置的大中型高炉,占炼铁总能力的41%。
配备了过程计算机的大型转炉占炼钢总能力的16.3%,而实现基础自动化的大中型转炉占炼钢总能力的7.9%,大型主力轧机实现了过程自动化的占全国成品材轧制能力的17%。
上述配备了过程计算机生产设备是技术发达国家20世纪70—80年代初的水平。
“八五’期间,新建和改扩建的冶金大型工艺设备都已程度不同的装备了过程计算机系统,各主要工序普遍提高了自动化的水平。
如:
炼铁工序中,装备了过程计算机的大型高炉生产能力占炼铁总能力的比重达到19%;炼钢工序中,实现了过程自动化的炼钢能力占总能力的比重达到37%;连铸自动化的比重也有了显著提高;全国成品材轧制能力中过程自动化的比重达到20%。
厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
钢铁企业在“十五”期间内新上或改造的自动化工程中,基础自动化级已经普及。
在重要的生产工艺过程的控制自动化系统得到了企业领导决策层的高度重视,在新建和技术改造项目建设的同时,加大投资力度,采用配套引进国外技术和装备或选择与国内科研部门联合技术攻关相结合的道路,大大提高了生产过程的控制能力,提高了过程控制自动化的水平。
第三级的生产制造执行系统,作为近年国内外重要的生产管理控制技术以其所产生的关键作用,已经被许多企业所接受。
在一些新建的生产流程线上,积极与国内外合作伙伴共同研发或购买软件平台,加速建设。
这一级系统的陆续投产运行,将会对钢铁企业产销一体、管控衔接、信息畅通的信息化起到至关重要的作用。
新建设的自动化系统,瞄准了国内外先进技术,力争达到国际先进水平。
茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
1.基础自动化已经普及
在钢铁企业的烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等主要生产工序和流程中基本上普及了基础自动化。
基础自动化(一般称为设备控制级)是生产过程自动化中最底层、最基础的部分,由各种电子、液压、气动控制装置组成,承担各种生产工艺参数的计量检测和设备控制。
基础自动化级普遍采用各种可编程控制器(PLC)、集散控制系统(DCS)和成套工业控制机。
它们对设备级的控制发挥重要作用。
目前的应用基本上可以达到94%以上。
生产工艺控制愈复杂,基础自动化的程度就愈高,高炉系统甚至接近100%,连铸、轧钢达到99%。
鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
2.生产过程控制自动化有了提高
过程计算控制系统即生产过程自动化是提高产品质量、保证生产过程优化控制的重要的环节,—般由过程控制计算机系统完成,包括生产过程控制系统、工艺控制数学模型和人工智能等技术的应用。
近年来,生产过程控制自动化有了一定的发展,较“七五”、“八五”期间有很大增加。
籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
大量数学模型和人工智能技术,如模糊控制、专家系统和神经元网络等在这一级广泛应用。
高炉炉况预报模型、软熔带推断模型、炉料下降仿真模型、冷轧设定模型等等,还有高炉冶炼专家系统、基于模糊控制的电弧炉电极提升系统、采用神经元网络的连铸漏钢预报系统、均热炉模糊控制系统、钢板冷却智能化控制系统等在各个工序的应用,已经取得重大成果和经济效益,目前正在向多种技术的混合系统发展。
預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
由于引进或改造了一批能够生产高附加值产品的冷热轧系统及配套的自动化控制系统,使得轧钢系统的过程控制自动化程度提高幅度最大。
由于受优化数学模型的开发及引进的模型的消化吸收滞后的制约,生产过程自动化仍有较大的发展空间。
在“十五”期间乃至今后一些年里,在新建和改造的大中型设备上应配置过程控制计算机系统。
渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
3.车间管理级或生产制造执行系统受到关注
车间管理级或生产制造执行系统(UES)近年来得到钢铁企业的普遍关注,已经有部分企业在新建或改造生产线的同时,引进国内外先进技术开发生产制造执行系统,这些系统在一两年内将陆续投入运行。
铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
生产制造执行系统主要由区域管理计算机系统完成在线作业计划和生产调度管理、质量跟踪控制等许多功能。
这一级系统在企业信息化架构中的位置和重要作用是不可或缺的,只有实现它们,才能使控制系统和管理信息系统实现无缝对接和系统集成,生产实际数据和生产指令才能顺畅的上传和下达,实现信息不落地传输。
为了实现企业信息化,今后应进一步认识它的重要性并努力发展。
目前,这一级的应用才刚刚起步,应用的水平还较低,许多地方仅仅是在车间或厂内建设了计算机局域网络和少量的生产报表处理,大量的生产实际数据通过人工输入。
擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
第二章炼钢系统自动化
本章系统介绍炼钢系统工艺过程中的自动化情况。
2.1烧结系统自动化
烧结系统自动化包括对烧结的原料储存、配料,混合烧结和冷却等几个部分的计量检测、自动控制和管理。
2.1.1烧结系统基本设计及控制思想
烧结基础自动化系统的配置按电气仪表一体化考虑,具有方便、快捷和友好的人机界面。
一、系统设计原则
1.满足烧结的各种工艺控制要求;
2.实现新一代电仪一体化、数据通讯网络及人机操作接口一体化;
3.操作监视集中化,采用HMI操作站,人机界面一体化;主要工艺如原料混合及上料系统、烧结、冷却系统等设备均采用PLC进行控制,HMI进行操作;
4.具有高稳定性、高可靠性及可操作性,便于设计、维护和扩展;
二、系统设计方案
根据上述设计原则,本烧结的电仪自动化控制系统按工艺分区分组结构的思想进行配置,利用数据网络通讯技术,不仅完成本烧结工艺系统内各级之间的数据通讯任务,而且还可完成与将来增加的上位过程控制管理计算机的数据通讯任务,使之将来成为钢铁厂提高生产管理水平的一个重要组成部分。
并预留与二期工程的接口。
根据烧结的生产条件,烧结基础自动化系统采用SIEMENS公司的S7-300PLC系统对工艺过程进行控制和监视。
1、控制系统划分
根据烧结工艺流程及自动化控制的特点,将全车间划分为4个控制子系统。
原料混合及布料系统;λ
烧结、冷却系统;λ
机头电除尘系统;λ
机尾电除尘系统;λ
原料混合及布料系统、烧结、冷却系统采用PLC控制,用接点信号与混料及布料系统PLC联络以实现配料、混料、布料三个系统间的生产联络控制。
其余2个系统采用常规电气控制。
贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
2、高炉炼铁的控制一般是在高炉里连续进行的。
高炉又叫鼓风炉,这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。
这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。
因为碳比铁的性质活泼,所以它能从铁矿石中把氧夺走,而把金属铁留下。
炼铁的工艺流程中自动化程度越来越高,多种控制系统应用在炼铁过程中,极大地提高系统性能,成为生产控制的坚实基础。
坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
3、具有的特色的功能。
(1)设备故障检测报警:
这一功能由两部分构成:
PLC中的实时检测程序和计算机上的报警及记录程序。
(2)料车定位:
采用主令控制器与编码器(PLC)结合对料车进行定位,定位准确,调整方便,在约60m长的轨道上定位精度可达0.6cm。
(3)料车启动控制:
料车启动前,必须提前判断炉顶状态,防止在轨道中间停车。
目前为追求产量,都是大料批上料,料车如在轨道中间停车,再启动时较危险。
(4)安全独立操作方式:
由主PLC和操作台分别独立控制主卷扬系统,并且与切换柜相互隔离,提高降低系统的故障率。
(5)开抱闸控制:
开抱闸采用力矩电流的百分值由变频器BICO参数输出给抱闸接触器,来控制打开,通过现场调试测定合适的力矩值,在变频器建立起该力矩后,再打开抱闸,可有效的防止误动作及溜车故障。
蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
4、应用效果
卷扬控制系统是实现了高炉生产全过程自动控制的基础,通过采用先进的传感器技术以及稳定的PLC控制技术大大提高了这个高炉生产最重要环节的准确性和稳定性。
系统自投入运行以来一直稳定运行,对高炉稳产、高产,降低成本,减轻工人劳动强度起着重要作用,取得了较好的经济效益和社会效益。
買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
2.2炼铁系统自动化
炼铁系统自动化是指在高炉本体、热风炉等主要工艺部位的自动化控制系统。
炼铁系统自动化主要是改善操作、稳定炉况、提高质量、增加产量、降低能耗、延长炉体寿命。
綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
在高炉炼铁系统中,重点钢铁企业300m3以上的高炉总容积为159228立方米,并且全部配置了基础自动化系统,自动化的比重达到100%。
过程控制系统的自动化比重已经超过50%以上,部分高炉上配置了国内外先进的高炉冶炼专家系统等。
驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
2.2.1高炉自动化成套技术和系统包括:
1.高炉自动化控制系统
2.高炉检测仪表
3.各类继电器柜和操作台
*高炉自动控制系统
*高炉控制模型
*可提供的高炉特殊检测仪表和控制装置猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。
下面以宝钢高炉作为工程实例进行分析
宝钢高炉锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。
高炉自动控制系统
*高炉自动控制系统可由设备控制级、过程控制级、工厂管理级和区域级构成。
*设备控制级主要对上料、配料、无料钟炉顶、热风炉等设备进行控制。
*过程控制级主要包括模型计算、过程数据处理、设备诊断、一代炉龄数据库、生产报
表和工艺参数管理等。
*工厂管理级负责炼铁厂的生产管理,并与原料、焦化、烧结等计算机进行数据通讯。
*区域级计算机负责铁区的生产协调,并与公司管理计算机进行数据通讯。
高炉控制模型系统:
構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
炉热指数模型系统:
该系统由数据检测、数据采集、数据处理、专家软件几大部分组成。
通过软件分析高炉每块冷却壁的变化情况,以达到在上位机可以实时采集、监视现场数据,进行计算,从而得到客户所需要的技术信号和技术参数目的,使用户对高炉炉内炉外了如指掌,对高炉正常生产和提高高炉的使用寿命起到一定的作用。
輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
该系统达到的主要技术指标:
⑴系统温度检测精度:
±0.05℃
⑵温度分辨率:
0.01℃
⑶单点温度量程:
0~(50~70℃)
该系统实现的主要功能:
⑴实时显示水温差、热流强度的检测数据;
⑵实时显示水温差态势图;
⑶存储、查询、打印功能;
⑷水温差超值报警功能。
高炉操作系统界面:
除上述基本功能外,还可根据客户需要增加更多功能,提供高炉现有操作数据的数据接口(如风量、风压、风温,喷煤,称量及炉顶CO,CO2,N2、H2数据等等),将热负荷模型的计算结果进一步引伸:
尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
1.高炉热负荷计算模型
按工艺设计要求,热负荷计算模型从圆周方向分为4个区域,纵向按炉身上部、炉腹、炉腰、炉缸、炉底和高炉整体多个部分,分别进行模型计算。
计算结果以实时数据、趋势画面等给予显示。
识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
2.炉热指数计算模型
由热负荷数据参与计算的炉热指数模型。
该模型将向高炉操作人员提供高炉炉热的走向趋势记录,并为炉热预报提供计算依据。
凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
3.炉壁结厚与渣皮脱落的分析
由热负荷数据变化为重要分析数据之一的炉壁结厚与渣皮脱落的分析,并将在事件发生的第一时间向高炉操作人员提供明确信息报告。
恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
4.炉底侵蚀计算模型
根据高炉炉底、炉缸热电偶埋设情况,如果数量、埋设方法等满足需要,用有限元方法计算炉底和炉缸壁的侵蚀线。
为操作人员提供炉底侵蚀状态的参考画面。
如果现场的炉底、炉缸热电偶数量、埋设方法等不满足需要,则不加该项功能。
鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
5.高炉配料计算模型
在给定各原燃料的配比比率(焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、杂矿、锰矿等),确定目标铁水的质量标准(Si、Mn、C、S...),渣碱度、计划产量和高炉特定操作条件下,计算焦比和料批中各原料称重量的综合物料计算模型。
硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
2.2.2专家系统模型
多年来,在资金、技术、基础设施条件等与国外相差甚大的情况下,国内也一直致力于高炉过程控制技术与专家系统的开发研究工作,且多以厂校(或院、所)合作的方式进行。
1首钢高炉专家系统
20世纪90年代初北京科技大学与首钢合作开发的系统,由炉热状态判断([Si]预报)、炉况顺行判断(悬料,崩料,滑料等)和炉体状态判断(炉墙结瘤、冷却壁烧穿及漏水等)三个子系统组成。
首钢人工智能高炉冶炼专家系统,当时居国内领先水平,1998年曾获得国家专利,并应用在首钢1726m3高炉上。
因未随计算机技术进步继续深入开发和完善提高,2000年被首钢引进的芬兰高炉控制专家系统所取代。
2鞍钢高炉专家系统
鞍钢4号(1000m3级)高炉专家系统(见图5),由数据库、推理机、知识库、动态数据模型和机理模型、炉热判断、解释和预报结果显示,以及知识自学习系统构成。
含硅预报部分,依靠专家系统将炉况分类,根据其正常、异常和波动程度选用不同的模型确定生铁含硅量。
专家系统部分,根据知识库存储的冶炼理论规则和高炉操作经验,推理、预测炉热变化趋势和幅度,并给出操作指导。
1995年立项的鞍钢10号(2580m3)高炉专家系统,为原冶金部重大课题,由北京科技大学、东北大学和鞍钢三家合作开发。
历时6年后,在专家知识库、炉况诊断等方面取得相应成果。
阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
3马钢2500m3高炉炉况诊断专家系统
该系统为原冶金部自动化研究院与马钢合作开发的专家系统。
其在原有VAX计算机基础上,加上工业微机作为人工智能(AI)处理机,进行模型运算和专家系统推理,系统类似于日本Go-Stop系统。
4宝钢高炉专家系统
1986年,宝钢2号(4503m3)高炉引进日本Go-Stop系统,在消化吸收引进技术的基础上,1991年宝钢与复旦大学合作开发了炉况监视和管理系统,在1号高炉(4063m3)上使用至1995年停炉大修。
1995年,宝钢在2号高炉上开发应用高炉人工智能专家系统,1997年通过了专家技术鉴定。
因国内一般大型高炉在技术装备条件和原燃料条件方面均达不到宝钢高炉水平,建立在此基础上的宝钢专家系统,难以在国内一般高炉上推广应用。
5武钢等引进的国外高炉专家系统
1997年,武钢4号高炉(2516m3)引进芬兰罗德洛基公司的高炉控制专家系统,1998年投入生产应用,并取得技术经济成效。
此外,继武钢之后,首钢、本钢、昆钢、攀钢等大型高炉也相继引进芬兰、奥地利的高炉专家系统。
6高炉炼铁优化专家系统
该系统为浙江大学开发,系1999年国家科技部批准的《国家级科技成果重点推广计划》项目,并在杭钢、济钢、新临钢和莱钢等企业的合作下,推广应用至多座350m3、380m3和750m3高炉上。
该系统以冶金机理和应用数学知识为基础,以专家数据库为智能源,对高炉进行工艺参数系统优化、炉温预报及异常炉况判断。
因其立足于国内一般条件,较符合国内高炉原燃料条件和监测、自动化水平相对较差的高炉情况,投资省,拥有我国独立知识产权,其与国外有关系统的简要比较见表1。
氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
表1 高炉专家系统功能简要对比
项 目
高炉炼铁优化专家系统(浙江大学开发)
芬兰高炉控制专家系统(武钢引进)
日本Go-Stop系统(宝钢引进)
应用高炉
多座350m3~750m3高炉
2516m3
4063m3
原燃料要求
正常原燃料条件,优化改进
入炉原燃料质量要求较高
入炉原燃料质量、稳定性高
基础自动化
基础自动化与信息网络化
检测点多,要求高
检测点多,要求高
系统思路
系统优化,寻求高炉最佳状态下的智能控制,避免炉况异常状态发生
在线详细采集数据,在专家知识基础上推理判断
建立详细的专家知识规则,进行炉况异常判断
数据库
50张数据表存储全炉役历史数据,含原始数据库、专家知识库和优化参数库等
实时数据、局部历史数据库、专家知识库
实时数据、局部历史数据库、专家知识库
配料优化计算
3种配料计算与优化模型
配料计算与焦比计算
未见报道
智能监控
炉体温度场、煤气曲线等多种智能化软件仪表
冷却壁展开图等
未见报道
异常炉况诊断与报警
炉墙结厚结瘤、管道、悬
料、炉缸堆积等4种主要异常炉况诊断
滑料、结瘤、管道、崩料、悬料异常识别和CO/CO2等详细诊断
通过炉况状态雷达图,评分判断Go—Stop-BACK
系统优化决策
设计7类优化模块,寻求生产过程优化挖潜规律
包括热平衡/煤气流变化分析等方面
无此功能
管理统计报表
自动生成15张作业管理报表,取代《高炉作业日志》
无汉字管理报表
无汉字管理报表
炉温[Si]数值预报模型
时间序列混合模型与神经网络算法
神经网络模型
炉热指数模型
炉温智能控制
通过炉温控制方程多阶段计算炉温预测控制的成效
定量计算炉热调剂的焦比变动量
炉热控制原则指示
信息网络化
铁区局域网,终端联网,技术管理控制三位一体应用
专家系统用于高炉主控室
专家系统用于高炉主控室
软件费用
软件开发费用约为国外引进专家系统的1/3~1/5
专家系统1100万元,配套装备需2000多万元
软件系统需100万美元
预期技术经济效益
承诺一般高炉提高利用系数0.1t/d.m3,降低焦比10kg/t
不承担效益保证
不承担效益保证
高炉专家系统开发应用历程表明,不同时期、不同阶段、不同水平、不同形式的开发应用,一直在促进着现代高炉炼铁技术的进步,现已步入闭环控制开发应用阶段,成为高炉冶炼实现“高效、节能、低耗、长寿”的重要途径之一。
在高炉装备水平与原燃料客观条件存在明显差距条件下,借鉴国外经验,立足国内高炉条件,自主开发投资省、应用效益显著的实用型专家系统,使其在技术性能上适应国内操作者的传统操作习惯,在功能上满足高炉需求,以便在国内高炉上普遍推广应用。
釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
可提供的高炉特殊检测仪表和控制装置
-高炉炉身静压检测吹扫装置
-高炉风口破损检测及报警装置
-高炉风口流量检测
-高炉砌体烧损检测
-高炉冷却壁水温检测系统
-喷吹煤粉单支管流量检测装置
-智能料线测量仪
-无料钟炉顶溜槽转角及倾角检测
-透气性检测装置
-热图象仪窗口系统 怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。
2.3炼钢系统自动化
炼钢系统的自动化可以改善操作、延长炉龄,是提高钢产量、保证钢水质量、缩短冶炼时间、降低能源消耗、提高一次拉碳命中率的重要手段。
炼钢自动化包括转炉自动化和电炉自动化计算机控制范围从铁水预处理开始,经转炉吹炼、炉外精炼直至将钢水送到连铸机为止。
谚辞調担鈧谄动禪泻類。
该系统具有以下特点:
(1)优化全生产线生产过程,提高综合效益;
(2)控制优良过程的再现性,为整个生产过程实现均一高质量和稳定高效益提供手段;
(3)满足多段炼钢、全量铁水预处理、少渣吹炼和全连铸等新工艺及产品方案系列钢种生产的需要;
(4)提高产量、产品合格率和金属收得率以及节能降耗并延长设备寿命;
(5)为实现多成分、多目标、降低综合成本提供手段;
(6)在生产控制计算机协调下,最大限度地实现计划作业,减少工序等待,使从铁水预处理到连铸全线生产稳定和高效地进行;嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
(7)改善劳动条件,节省人力,提高劳动生产率;
(8)提供近期和历史数据,以提高质量分析、技术分析和生产管理水平。
其主要功能有:
生产管理及跟踪,实况和数据采集,设定控制,主原料计算,废钢、生铁配比及称重管理,副原料管理,吹炼模式管理,转炉吹炼终点控制,合金和冷却剂管理与转炉出钢控制,再吹管理,与连铸、化验室等计算机的通信,引风机速度设定,打印各种报表,转炉作业时间管理,炉次跟踪、品质判定,设备状态管理,成品出厂管理等。
熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
2.4连铸系统自动化
连铸自动化系统能够改善铸坯质量、提高产量、增加金属收得率和提高连铸比,应用人工智能控制的方法,加强对连铸质量的预报和控制。
鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
在连铸系统中,重点钢铁企业的连铸机总的年生产能力为13195万吨,而已经配置有基础自动化设备的生产能力达13117万吨,所占的比重是99.41%。
以此类推
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 自动控制 钢铁 生产 中的 实际 应用
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)