风场道路石方爆破施工方案.docx
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*风电场风电场道路及场平石方爆破道路及场平石方爆破施工方案施工方案一、一、工程概况工程概况1.11.1工程概况工程概况1.21.2工程承包范围工程承包范围1.31.3水文气候条件水文气候条件1.41.4地质条件地质条件二、周围环境、周围环境三、编制依据三、编制依据
(1)本项目的合同文件及委托书;
(2)遵守爆破安全规程(GB6722-2014)、爆破施工有关规范、规程及爆破技术要求,并满足业主安全、质量、进度要求;(3)爆破有害效应控制在爆破安全规程(GB6722-2014)及本工程相关规定范围以内,确保爆破区附近建(构)筑物、设备和人员的安全;(3)根据现场实际情况采取标准化化设计,保证爆破质量安全。
(4)严格控制爆破震动、飞石和冲击波的影响范围,确保周围施工人员、施工设备及建筑物安全。
四、设计方案选择四、设计方案选择1、爆破方案选取、爆破方案选取由于本区域爆破施工为露天道路及机组基坑清除爆破,且周围爆破施工环境相对较好,根据现场实际情况及本工程的特点,适合采用中深孔梯段爆破及小孔径爆破技术,先清理表层土,用KQD100型潜孔钻机结合手持式钻机,分层循环进行松动爆破施工。
22、爆破施工方法、爆破施工方法
(1)采用单孔单放与限制一次起爆破总药量相结合的原则,以减少震动和燥声的危害。
(2)采用毫秒延时导爆管雷管的复合网路进行延时爆破,以分散一次起爆总能的聚集而减少震动。
(3)控制单孔装药量,保证堵塞长度和堵塞质量,必须控制飞石的产生。
(4)石夹土地质段,应遵循多打孔、打浅孔、弱爆破的原则,特别在爆破施工过程中应及时做好爆破参数的调整,以保证边坡的稳定。
33、爆破参数选择及装药量计算爆破参数选择及装药量计算3.1炮孔布置参数
(1)露天深孔台阶爆破参数设计台阶高度(H)与钻孔直径(D)的确定台阶高度H是深孔爆破的最重要参数之一,它直接影响钻孔、爆破挖运作业系统的效率和安全,因此应综合考虑工地的地形地质条件、钻孔机械的配备、挖运能力、工期要求、工程成本等因素进行确定,原则上越深越好,一般取612m,本工程根据实际开挖高度情况取612m。
钻孔主要利用高风压CM351潜孔钻机钻孔,钻孔直径D=90mm,边坡预裂主要采用QZJ100B快速钻钻孔,孔径D=90mm。
孔深L和超钻深度(h)的选择超钻作用是为了克服底板岩石的夹制作用,使爆破后不残留根坎,开挖后形成平整的底部平面。
超深选取过大,将造成钻孔和炸药的浪费,增加对下一台阶顶面的破坏,给钻孔带来困难;超深不足将产生根坎,影响挖运施工,一般取h=(812)D或h=(0.150.35)W。
根据以往施工经验,结合本工地的岩石情况,初步选取h=1.0m。
孔深L由台阶高度和超深确定,对于垂直孔,L=H+h;对于倾斜孔L=H/sina+h。
底盘抵抗线W1的选择底盘抵抗线W1是深孔爆破的重要参数之一,W1过大,爆后不仅会残留根坎而且大块率高,甚至岩体不能被推出,将严重影响施工进度;过小不仅增加钻孔数量,浪费炸药,提高爆破成本,而且易产生飞石,出现安全事故。
底盘抵抗线大小同炸药威力、岩石可爆性、岩石破碎要求、药卷直径等很多因素有关,因此必须合理科学选取。
一般可按公式W1=(2040)D选取。
结合本工地岩石性质和以往施工经验,对于90mm孔径,W1一般取3.03.5m。
单位用药量q的选择单位用药量q值是深孔爆破的重要参数,单耗过少,虽然安全但是易产生根坎和大块,造成后需施工困难。
单耗太大,易产生飞石,浪费炸药,出现安全事故,根据现场岩性、块度要求等情况,采用成品乳化炸药,一般取0.450.5kg/立方米。
实际根据生产性爆破试验确定。
孔距a和排距b的选择合理的孔排距可以增加钻孔爆落方量,改善爆破效果,降低大块率。
一般采用梅花型布孔,当钻孔直径D=90mm,应用成品膨化炸药时,一般取a=3.54.0m,b=2.53.0m,具体应根据孔深和岩石性质确定,一般孔越深、岩石越风化取大值。
堵塞长度L2的确定合理的堵塞长度和良好的堵塞质量,是改善爆破效果、提高炸药能量利用率、确保安全防止飞石的重要手段,一般按:
L20.75W1或L2=(2040)D。
当钻孔直径D=90mm,取L2=3.04.0m。
单孔药量(Q)的确定单孔药量第一排按Q=qaW1H公式计算。
以后各排孔的单孔药量可按下式Q=KqaW1H(K为岩石阻力作用的增加系数)计算。
后排孔和边孔考虑到影响边破稳定,为后续钻孔施工创造条件,可适当减少药量。
装药结构的选择本工程主要采用连续不耦合装药,局部需要控制爆破的地段可采用分层间隔装药,预裂孔采用不连续不耦合装药。
起爆网络设计本工程主要采用非电导爆管微差起爆网络,根据现场实际情况,局部地段采用逐孔起爆技术或导爆管雷管接力网络,以严格控制爆破震动。
为10米5段普通非电导爆管雷管起爆点起爆点图一图二说明:
1.图一孔内下10米10段普通非电导爆管雷管,地表使用3地段接力。
2.图二为2排孔,第一排下9段,第二排下10段,地表使用3段接力。
5.以下网络采用逐孔起爆,合理间隔时间,提高爆破效果。
为四通接头为10米3段普通非电导爆管雷管a、非电导爆管接力网络为控制爆破震动,现场一般采用非电导爆管接力网络,导爆管雷管一般孔内采用高段别(一般913段),孔外采用低段别(一般采用3段接力)。
b、导爆管雷管逐孔起爆技术为降低爆破震动,改善爆破效果,提高铲装效率,岩石爆破起爆网络主要采用导爆管雷管“逐孔爆破”技术。
“逐孔爆破”技术的主要特点是各个炮孔都能按照爆破设计的延期时间顺序起爆,为每个炮孔创造更多的自由面,爆破应力波反射充分,同时充分利用炸药能量的叠加,使岩石发生多次碰撞,可最大程度的改善矿岩的破碎效果。
(2)预裂爆破设计本工程部分路堑开采高差大,为了保证边坡平整、稳定和美观,确保开挖安全顺利进行,边坡宜采用预裂(光面)爆破技术,并采取可靠的减振措施。
预裂孔孔径D:
因QZJ-100B潜孔钻机具有移动方便、钻孔精度高等特点,现场拟采用QZJ-100B潜孔钻机钻孔,孔径D=90mm。
钻孔倾角按照设计边坡要求确定,一般取6065。
预裂孔孔距a:
采用经验公式a=812(D),但考虑边坡大多属永久性边坡,根据现场实际情况暂取1.0m。
不耦合系数Dd:
一般取25。
药卷直径d:
底部加强段采用乳化32药卷,中上部可采用乳化25药卷。
线装药密度Qx:
根据计算和经验正常装药段取200300g/m。
为克服底部岩石夹制作用,确保预裂缝到底,孔底装药量增加到设计药量的35倍,增加的炸药量分布在孔底1.52.0m内。
堵塞长度:
由于预裂爆破顶部有自由面存在,药包爆破后爆炸应力波会在顶部自由出发生反射拉伸作用,对于松散破碎岩体,孔口部位的岩石易发生坡环,而且容易形成爆破漏斗,现场一般取1.21.5m。
装药结构:
采用不耦合间隔装药,炮孔的整体装药结构分为底部加强装药段、正常装药段和上部减弱装药段。
底部1.5m加强段采用成品32乳化炸药,中间正常段采用成品25乳化炸药间隔装药,上部减弱段2.0m采用成品25乳化炸药间隔装药,线装药密度约为正常段的1/21/3。
爆破网络:
预裂(光面)爆破起爆网络宜用导爆索连接,组成同时起爆或多组接力分段起爆网络,预裂孔超前爆破孔起爆时间一般取100150ms。
缓冲孔爆破参数为保证预裂面的质量,需设置缓冲孔。
缓冲孔距预裂孔间距为1.52.0m,孔距3.0m,钻孔直径90mm,钻孔倾角和预裂孔一致,采用成品乳化70分层装药,堵塞2.53.0m。
穿孔爆破初拟参数见表5-1-1,实际根据现场生产性试验不断调整优化。
表4-1-1钻爆参数表参数名称单位成品炸药备注深孔台阶爆破边坡预裂爆破钻孔直径mm9090台阶高度m612612台阶坡面角度60656065工作平盘宽度m6.58m钻孔倾角度906065底盘抵抗线m3.03.5孔距m3.54.01.01.2排距m3.03.5超深m1.01.51.0孔深m6.513.56.013.0单耗Kg/m30.450.50线装药密度Kg/m300400堵塞长度m3.54.51.21.5单孔药量kg35407.09.038浅孔布置参数孔径:
采用手风钻钻机钻孔,钻孔直径D=38mm。
钻孔倾角:
8090,倾斜方向朝向西南或南面。
爆破高度:
2.06.0米。
(每层爆破2.53.0m,分2层爆破)。
钻孔深度:
2.53.0米。
炮孔间距:
1.52.0米。
孔深小时取小值,孔深大时取大值。
炮孔排距:
1.01.5米。
孔深小时取小值,孔深大时取大值。
3.2装药量计算装药量:
按照Q=qabH计算,计算时取单耗q=0.30.35kg/立方米,单耗应进行试爆并根据岩石硬度情况和炸药品种、试爆情况进行调整。
浅孔台阶爆破设计装药参数设计表:
表238浅孔台阶爆破设计参数表:
爆破高度H(M)钻孔深度L(M)炮孔间距a(m)炮孔排距B(m)炮孔装药量堵塞长度L(M)Q(KG)1.0(m)1.2(m)1.0(m)0.8(m)0.30.71.5(m)1.7(m)1.5(m)1.0(m)0.80.82.0(m)2.2(m)1.8(m)1.3(m)1.80.92.5(m)2.7(m)2.2(m)1.4(m)2.71.03.0(m)3.2(m)2.5(m)1.5(m)4.81.2注:
1)上表所列炮孔装药量的计算依据是指装药品种为硝铵膨化炸药条形32药包,初步按照单耗0.3kg/立方米计算而得;2)使用炸药时必须按照表2装药量计算表严格装药并计量;3)若在有水炮孔装乳化炸药,必须按照表2装药量增加10;3.3炮孔布置及起爆网络图炮孔布置平面示意图2.340,96252,491-12-11.0-2.5m0.8-1.5m炮孔平面布置示意图3.4装药结构示意图装药结构示意图3岩粉堵塞导爆管雷管起爆药包岩粉堵塞导爆管雷管起爆药包3.5起爆网路设计起爆网络图4为10米5段普通非电导爆管雷管起爆点起爆点图一图二说明:
1.图一孔内下10米10段普通非电导爆管雷管,地表使用3地段接力。
2.图二为2排孔,第一排下9段,第二排下10段,地表使用3段接力。
5.以下网络采用逐孔起爆,合理间隔时间,提高爆破效果。
为四通接头为10米3段普通非电导爆管雷管六、爆破安全计算六、爆破安全计算6.16.1爆破震动的控制爆破震动的控制1、震动计算表(见表3)不同距离不同安全允许振速的最大单响允许药量计算表32、安全允许标准(见表4)爆破震动安全允许标准(见GB6722-2014)表4距离R(m)1012122025304050100150200最大单响允许药量(kg)V=1cm/s0.040.080.150.360.691.22.845.5644.44150355.56V=2cm/s0.180.310.61.422.784.811.3822.22177.286001422.2V=2.5cm/s0.280.480.942.224.347.517.7834.72277.78937.52222.22V=3cm/s0.40.691.353.26.2510.825.65040013503200序号保护对象类别安全允许震速(cm/s)f10Hz10Hz50Hz1土窑洞、土坯房、毛石房0.15-0.450.45-0.90.9-1.52一般民用建筑物1.5-2.02.0-2.52.5-3.03钢筋混凝土结构房屋2.5-3.53.5-4.54.2-5.0根据规程规定,露天深孔爆破f在10Hz-50Hz之间,现场北面有民房,距离在150米以外,一般民用建筑安全允许震速v=2.0-2.5,故v取2.0。
带入式中计算。
3.爆破震动安全设计
(1)、采用爆破震动安全允许距离计算公式R=(K/V)1/aQ1/3(见GB6722-2014)式中:
R-爆源中心到建筑物的距离,mQ-爆破一段的最大单响药量,kgV-被保护建筑物的质点允许震动速度,2.0cm/sK-与地质条件有关的系数,取K=200a-震动衰减系数,取a=1.8取Q=24kg,v=2.0cm/s,200=K,a=1.8,带入上式反推计算,则:
R=156米,由于爆破周边无建筑物及人员,爆破震动对周边环境没有什么影响。
6.26.2爆破减震措施爆破减震措施采用单孔单响起爆网路,严格控制最大单响药量在表3计算的范围内;改变临空面方向,使其背离受保护的施工设备及人员,减少爆破中爆破震动的叠加;爆破前将临空面地下松动的石渣清理干净,如有根坎,则加打角度孔或整平孔与主爆孔一起起爆,减少爆破时前排孔的阻力,防止炸药能量向前推不动石渣而向后转变成地震波。
控制单次爆破量,按要求单次爆破炸药总量控制在500kg以内。
6.36.3爆破个别飞散物安全距离爆破个别飞散物安全距离爆破飞石距离计算根据公式R(FMAX)=Kqd计算:
式中:
RFMAX飞石的飞散距离,m;K安全系数,取K=2.0;q-炸药单耗,取0.3kg/m3D炮孔直径,38mm。
计算得出R=22.8米爆破个别飞散物对人员的安全允许距离按照GB6722-2014规程规定,露天浅孔爆破安全距离不得低于200米,警戒200m以外对人员是安全的。
控制飞石产生的主要措施:
a.选择合理的孔网参数是控制飞石的基本条件,尤其要控制前排孔的实际底板抵抗线W1,根据W1大小进行装药,防止装药量过大。
b.改变临空面方向是控制飞石对人员及设备危害的重要手段,选择爆破安全距离最大的方向为临空面方向,使个别飞石按指定方向飞散到一定范围,以确保人员及设备安全。
c.做好钻孔记录,摸清不良地质的位置,改变装药结构(在软弱夹层、裂隙处不装药)防止爆破气体沿软弱夹层冲击造成飞石事故。
d.严格控制堵塞质量,堵塞长度不小于爆破设计的要求,堵塞材料采用钻孔岩粉,严禁用石块堵孔,堵塞质量是控制飞石的重要手段,当堵塞长度偏小时,在孔口堆码一定数量沙袋以杜绝飞石产生。
6.46.4爆破噪音的控制爆破噪音的控制爆破噪声是由于爆炸空气冲击波引起,若不采取控制措施,会对附近人员的生产造成影响,拟采取的预防措施如下:
尽量提高炸药爆炸能量的利用率,减少形成空气冲击波的能量,从而最大限度地降低空气冲击波的强度。
合理确定爆破参数,选择合理的微差网络和微差间隔时间,保证岩石能充分松动,消除夹制爆破。
保证堵塞长度和堵塞质量并采用逐孔起爆方式,单孔单响,确保单响药量的控制,保证堵塞长度,防止因堵塞过小,产生冲天炮。
杜绝裸露药包爆破。
严禁使用导爆索敷设地表爆破网络进行爆破。
6.56.5空气冲击波安全允许距离空气冲击波安全允许距离露天爆破单量超过25kg时,爆破飞石安全距离公式:
式中:
Rf冲击波队掩体内人的最小安全距离。
Q最大单响药量;取Q=24kg.经计算,爆破空气冲击波安全距离为136m。
因此,警戒范围在200米之外对人体无伤害。
七、爆破施工工艺七、爆破施工工艺施工工艺是保证爆破安全的重要环节,必须引起高度重视。
(1)布孔。
在接到凿岩作业通知以后,按照技术交底的规定参数实施布孔。
布孔由有经验的爆破员或爆破工程技术人员来布孔。
布孔的原则是:
1先从安全角度来考虑孔边距的大小,并使最小抵抗线与最前排的排距相接近。
2孔位要避免布在岩石松动圈内及节理发育或岩性变化大的地方。
有这种情况,可适当调整孔位,调整时要注意抵抗线、排距和孔网面积差的合理和安全,过大或过小都是不恰当的。
3布孔时要注意在底盘抵抗线过大处布孔,以防因底盘抵抗线过大而产生根底和大块。
4如因地形复杂,沿炮孔全高的抵抗线变化较大时,要注意防止因抵抗线过小而出现飞石事故。
(2)钻孔。
钻孔作业应严格遵守设备维护、使用规程,按标准化作业程序进行操作,并把质量放在首位,炮孔的深度、角度、方向都应满足设计技术要求,钻孔质量直接影响着爆破成功与否。
(3)检查验收。
是指检查孔深和孔距。
孔距一般都能按参数控制,因此主要是检查炮孔深度。
根据实践,孔深不能满足设计要求的原因有:
孔壁片帮垮落而堵孔;排出的岩碴因某种原因回填孔底;孔口封不严造成下雨时雨水冲垮孔口或孔内片石下落堵塞炮孔;凿岩时岩碴未被吹出而沉积在孔底,造成孔深不够。
为防止堵孔,应该做到:
钻完孔后,要吹净岩碴,防止回填,岩不能吹净,应适当加大钻孔深度;凿岩时将孔口岩石清理干净,防止掉落孔内;防止雨天的雨水流到孔内,可采用孔口周围做围堤的方法;打完孔后,尽快爆破也是防止堵孔的重要方法。
对于没有防水炸药的情况,可以采用爆破法、高压风管吹出法等排除孔内积水。
无法排干孔内积水时,应该采用防水炸药进行爆破。
(4)炸药的运搬。
炸药的运搬除了要遵照爆破安全规程的有关规定外,还要注意:
1运搬时专人指挥,专人清点不同品种的炸药,做到按品种、数量运到炮孔周围;2运搬炸药要轻拿轻放;3人工运搬炸药时,要有专人指挥车辆的移动,路面应平整,防止跌倒或扭伤;4炸药运搬以后,要核对爆区总药量,如有差错,应及时采取措施。
(5)装药。
装药开始前先核对孔深,再核对每孔的炸药品种、数量,然后清理孔口附近的浮碴、石块,做好装药准备,再核对微差雷管段别。
装药时应避免炸药与岩碴混合。
(6)堵塞。
装药量及填塞长度、密实度等必须按技术要求进行,填塞长度L堵W,若孔口上部岩石破碎,可适当加以调整。
填塞物不应有块粒,填塞前先用塑料袋装一小袋岩碴放入孔内;填塞时,要防止导线或导爆管被砸断、砸破;不得用石头、木桩堵塞炮孔或代替物充填。
(7)联线。
应注意:
1导线或导爆管等留一定富余长度,防止炸药下沉拉断网路;2网路的联接应在无关人员撤离爆区以后进行,联好后要有专人警戒,禁止非爆破员进入爆破区段。
(8)爆破警戒及设置爆破警戒按设计进行布置,由爆破负责人安排各岗位人员职责。
当班爆破负责人应对所有警戒人员进行分工并详细交底,警戒人员必须在规定时间内做好各自辖区域的警戒工作,并保持良好的通讯联络,特殊情况必须及时向爆破负责人汇报,在警报解除前,警戒人员必须坚守岗位。
具体实施如下:
1.警戒范围为以爆破区域为中心周围200米范围,共设5个警戒点,如图所示。
2.警戒人员要身穿带反光条的的警戒服,手持红旗、带口哨、对讲机、胳膊上佩戴红袖标。
3.爆破前30分钟,警戒人员进入警戒点进行警戒,竖立警戒标志,并封锁道路,阻止警戒区外的闲杂人员进入警戒区。
爆破作业人员在爆破区完成装药作业及网络连接后,接到警戒指令,由爆破区域向爆破区警戒图示警界点呈扇形向外警戒,沿途清理警戒范围内的人员及设备,并及时向所负责区域的警戒人员和爆破指挥长联系,在确认警戒区内无人员和设备后迅速和各警戒点人员会合。
4.爆破指挥长或副指挥长和安全员对爆破区域及各警戒点进行安全警戒巡查,落实各警戒点警戒状况,并负责和公安部门沟通警戒结果,在确认没有影响爆破安全因素的条件下,发布爆破信号。
爆破信号有三次,其义意规定如下:
预告信号,清场开始,在起爆前30分钟发出,预示无关人员马上撤离现场;起爆信号,在起爆前1分钟发出。
指挥长开始倒数“5”“4”“3”“2”“1”。
起爆站听到“1”时起爆;解除警戒信号,检查现场安全后发出。
根据爆破临空面方向选择合适的起爆点,起爆点一般设置在背对临空面,起爆人员躲入避炮棚内,在警戒范围内的各个路口设置警戒,人员撤离炮区200米,设备撤离炮区200米。
(9)起爆。
采用高能起爆器起爆,由最后撤离的爆破员保管起爆器,起爆点由爆破员负责值守和爆破起爆,无关人员不得靠近。
(10)爆破后检查.爆后必须对爆破现场进行检查,内容包括:
是否全部炮孔起爆;周围设备及建筑物受影响情况;爆堆的形状及安全状况。
检查出盲炮时,应由专业人员进行分析出现拒爆的原因。
一般来讲,盲炮产生的原因有:
起爆网路中的爆轰波中断;填塞时将导线、导爆管砸断;起爆药包未爆;雷管失效(因浸水或漏检等原因造成);起爆药包的起爆能低,造成炸药半爆。
盲炮的处理方法有:
1检查发现网路未被破坏时,可以采用重新起爆,如果抵抗线有变化,则要验算安全距离,加强警戒,再联线起爆;2在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆,爆破参数由爆破工作技术人员确定;3对于不抗水炸药可以向孔内灌水,使炸药失效,然后作进一步处理。
八八.爆破施工组织机构及职责爆破施工组织机构及职责1.爆破施工设立爆破指挥部,指挥部设总指挥1名,副指挥1名,技术总负责人1名,全面指挥和统筹安排爆破工程的各项工作。
指挥部是保证爆破质量安全的关键,总体负责、总体协调与指挥现场施工技术、安全质量管理、爆破警戒、资源调配等工作。
指挥长:
副指挥长:
技术负责人:
2.指挥部下设置爆破技术组、施工组、质检组、安全保卫与警戒组、安全防护组、后勤保障组等职能部门以加强施工管理。
1)爆破技术组:
负责爆破设计、现场装药、网络等技术控制及有关技术工作;组长:
2)爆破施工组:
负责爆破施工工作;组长:
3)质检组:
负责现场质量监控和施工工艺控制、负责资料收集记录工作。
组长:
4)安全保卫与警戒组:
负责警戒,爆区内人员疏散,现场安全管控、火工材料管理、意外事故处理、夜间值守等各方面保卫工作;组长:
5)安全防护组:
负责爆破防护材料的组织和防护实施;组长:
6)后勤保障及应急处理组:
负责爆破材料、设备、器具的供应、爆破现场的生活和交通,配备专用车辆用于保障和应急。
组长:
3.具体爆破施工人力资源计划见下表。
表表88-11劳动力计划劳动力计划机构人数人员备注爆破指挥部2指挥长1人,副指挥长1人技术组1中级爆破工程师1人施工组7初级爆破工程师1人、爆破员5人、材料员2人质检组2材料员兼安全保卫与警戒组8施工组技术组人员兼后勤保障3施工组人员兼合计10九、施工准备九、施工准备9.19.1爆破器材性能检测爆破器材性能检测爆破前应对所有的爆破器材进行测试、检验。
不符合质量标准、经检验不合格或过期的爆破器材严禁使用,现场主要采用的爆破器材有乳化炸药、硝铵炸药、导爆管雷管等。
9.29.2主要材料准备(含防护材料准备)主要材料准备(含防护材料准备)表表99-11主要主要材料用量表材料用量表名名称称规规格格单位单位数量数量备备注注炸药32mm乳化炸药,90硝铵炸药(t)100设计需要为准毫秒导爆管雷管MS3发15000MS9发30000MS10发30000草帘、竹胶板、钢丝网、沙袋(100个)平方米满足需要为准9.39.3钻孔验孔钻孔验孔钻孔严格按设计技术要求和钻孔精度钻孔,并进行钻孔初检,质检组逐孔检查孔深、孔位、倾角,并进行验孔编号。
钻孔允许误差:
孔深偏差不大于20cm,孔斜偏差不大于2,不合格孔及时通知返工处理并二次验收,直至全部合格,验孔结果及时交技术组。
钻孔验收单如表7-2表表77-22钻孔验收单钻孔验收单设计编号:
日期:
孔位编号设计孔深(m)实际孔深(m)备注孔位编号设计孔深(m)实际孔深(m)备注班组质检员签字钻孔单位负责人签字现场负责人签字9.49.4逐孔药量逐孔药量爆破技术组提前根据孔深情况结合爆破设计逐孔校核单孔药量和装药结构,做好记录。
表表99-33爆破装药质量检查表爆破装药质量检查表孔位编号设计孔深(m)实际孔深(m)设计装药长度(m)实际装药长度(m)设计单孔药量(kg)实际单孔药量(kg)备注班组质检员签字技术负责人签
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