16A防喷器过程检验规范.doc
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API16A过程检验规范
1范围
适用于API16A产品的过程检验。
2质量控制要求
2.1对产品及零件的质量控制要求
2.1.1总则
本规范2.2.1包括了对零件及合格试验试样的详细要求,它还包括了对热处理设备的要求。
2.1.1.2质量控制说明书
制造厂对所有的质量控制工作都必须提供说明书,该说明书应包括工作方法及定量的定性的或验收标准。
2.1.1.3无损检测
针对本规范及对那些所有适用的规范的要求,必须提供无损检测工作的详细说明书,所有的对无损检测工作的说明书都必须经制造厂的批准。
2.1.1.4验收证明
所有设备、零件或材料的验收证明必须在设备、零件或材料本体上标明或在设备、零件或在材料附带的记录中标明。
2.2对特定产品及零件的质量控制要求
2.2.1承压、压力控制及接触井内流体的产品和零件(非金属密封材料及注塑成形总成除外)见2.2.2,2.2.3,2.2.4和2.2.5。
2.2.2.1拉伸试验
2.2.2.1.1承压零件方法及验收标准应符合《API16A产品材料规范》。
2.2.2.1.2接触井眼压力的控制零件,拉伸试验方法符合《API16A产品材料规范》,验收准则按制造厂的规范执行。
2.2.2冲击试验要。
2.2.2.1承压零件方法及验收标准必须符合《API16A产品材料规范》。
2.2.2.2.2接触井流的压力控制零件:
冲击试验方法应符合《API16A产品材料规范》,验收准则按制造厂的规范执行。
2.2.2.3硬度测定每个零件必须根据ASTMA370E10E18或E92所规定的方法进行硬度测定。
2.2.2.3.1对每个零件必须在制造厂所规定的位置至少作一个点的硬度测定,每个零件硬度测定必须在最终热处理(包括所有的消除应力热处理)之后及所有外部机械加工完成之后进行。
2.2.2.3.2当设备由具有不同API代号的材料组成时,制造厂必须对每个零件进行硬度测定,测定的结果必须分别满足对每个零件的硬度要求值。
2.2.2.3.3验收标准:
用碳、低合金钢及马氏体不锈钢制成的零件的硬度必须等于或高于以下值:
API材料代号码
布氏硬度
60K
HB174
75K
HB197
45K
HB140
36K
HB140
2.2.2.3.4当一个零件的硬度值未达到要求的最低水平,如果其硬度值满足2.2.2.3.4.1的要求,则该零件的硬度可视为合格。
2.2.2.3.4.1为了确定由一炉材料制成的生产零件的最低合格硬度值,必须将由拉伸试验所得到的平均拉伸强度及所测得的硬度值一起考虑,任何一个零件的最低合格硬度值由下式确定:
HBC=(UTS/UTSQTC)·HBQTC
式中:
HBC---零件最终热处理(包括消防除应力热处理)后的最低合格布氏硬度值;
UTS---适用强度水平(即7000,85000或95000磅/英寸2)最低合格极限强度;
UTSQTC---由合格试验试样拉伸试验得到的平均限拉伸强度;
HBQTC-----所有合格试验试样的平均布氏硬度值。
2.2.2.3.4.2当必须用其他计量制反映硬度测量结果时,必须根据ASTME-140“金属硬度标准转换表”进行转换。
2.2.2.4尺寸的校验制造厂规定的每个零件的关键尺寸必须记入文件并由制造厂加以保存。
制造厂必须在文件中规定必须进行校验的尺寸范围。
2.2.2.5可追溯性零件必须能被追溯到其所在炉次及热处理批次。
2.2.2.5.1必须根据据制造厂书面文件的要求保持材料及零件的识别卡,以便于追溯。
2.2.2.5.2制造厂编制的对可追溯性的要求的文件必须包括识别卡标记的保存及更换方法,识别卡登记办法等内容。
2.2.2.6化学分析
2.2.2.6.1化学分析必须逐炉进行
2.2.2.6.2方法化学分析必须根据一个公认的工业标准进行
2.2.2.7目视检查
2.2.2.7.1取样每个零件都必须目视检查
2.2.2.7.2方法铸件及锻件必须根据制造厂的书面规范进行目视检查。
2.2.2.7.3验收标准以制造厂的书面规范为依据
2.2.2.7.4不接触井内流体及非密封表面这样的表面必须按本规范所叙述的方法进行目视检查。
2.2.2.8表面无损检测
2.2.2.8.1每个完工零件的所有可达到的表面都必须根据本规范的要求进行检查。
2.2.2.8.1.1铁磁性材料的表面无损检测每个完工零件的所有可接近的接触
井内流体的表面必须在最终热处理及最终机械加工完成后用液体渗透进行检查。
2.2.2.8.2方法
2.2.2.8.2.1磁粉探伤必须根据ASTME-709规定的程序进行。
在接触井内流体或密封表面上不允许有磁粉聚集点。
2.2.2.8.2.2液体渗透检查必须根据ASTME-165规定的程序进行。
2.2.2.8.3磁粉探伤及液体渗透检查的验收标准
2.2.2.8.3.1不接触压力的非密封垫表面的验收标准。
a.相关显示主尺寸不得等于或大于31/16英寸。
b.在任何一个连续的6平方英寸的面积上相关显示不得超过10个。
c.在任何一条直线上不得有4个或4个以上间距小于1/16英寸(边缘到边缘)的相关显示。
2.2.2.8.3.2压力密封(金属对金属)表面的验收标准
在压力密封表面上不允许有相关显示.
2.2.2.9焊缝无损检测-总则
当要求进行检测时,必须根据本节所规定的方法及验收标准对基本焊接变量及设备进行监测。
并对完工的焊接件(至少包含1/2英寸的周围基体金属)及全部可达到的焊接进行检查。
2.2.2.10焊前准备的无损检测-目视检查
2.2.2.10.1
2.2.2.10.1.1在焊接开始前必须对100%的焊接准备表面进行目视检查。
2.2.2.10.1.2检查范围必须包括焊缝两侧毗邻的至少1/2英寸的基体金属。
2.2.2.10.1.2焊前表面准备的无损检测的验收标准由制造厂的书面规范给出。
2.2.2.11焊后目视检查
2.2.2.11.1所有焊缝必须根据制造厂的书面规范进行检查。
2.2.2.11.2焊缝区(考虑两侧)内不得有使厚度减少到最小厚度以下的咬边。
2.2.2.11.3在密封表面上1/8英寸以内不允许有表面气孔及焊渣。
2.2.2.12焊缝无损检测-表面(除目视检查外)。
2.2.2.12.1总则
所有承压焊缝、修理及制造堆焊焊缝以及经过修理的构件焊缝必须在所有焊接、焊后热处理及机械加工完成后100%地用磁粉或液体渗透法进行检查。
2.2.2.12.2方法
有关探伤的方法及验收标准同2.2.2.8.2,但有以下不同:
a.磁粉探伤
1)不得有线性相关显示。
2)对于深度不超过5/8英寸的焊缝,不得有大于1/8英寸的圆形显示;对于深度超过5/8英寸的焊缝,不得有大于3/16英寸的圆形显示。
b.液体渗透
对于深度不超过5/8英寸的焊缝,不得有大于1/8英寸的圆形显示;对于深度超过5/8英寸的焊缝,不得大于3/16英寸的圆形显示。
2.2.2.12.3制造厂如果能够在对其产品进行应力分析的基础上确定可接受的缺陷尺寸,则不必要受上述验收标准的限制。
2.2.2.13补焊
2.2.2.13.1所有补焊必须用检查基体金属同样的方法及验收标准2.2.2.8进行检查。
2.2.2.13.2检查范围必须包括焊缝四周1/2英寸以内的基体金属。
2.2.2.13.3焊前必须对补焊处的打磨表面进行检查,以保证缺陷的去除符合构件焊缝的验收标准(2.2.2.10)
2.2.2.14焊缝无损检测构件焊缝的内部检查
2.2.2.14.1总则
所有承压焊缝在所有焊接、焊后热处理及机械加工完成后必须100%地进行射线探伤、超声波探伤或声波发射探伤。
所有修理部分超过厚壁厚25%或1英寸(两者取其小者)的修理焊缝在所有的焊线、焊后热处理及机械加工完成后必须100%地进行射线探伤、超声探伤或声波探伤,探伤范围必须至少包括焊缝四周毗邻的1/2英寸以内的基体金属。
2.2.2.14.2射线探伤
2.2.2.14.2.1方法
射线探伤:
射线探伤按ASTME-94所规定的程序进行,最低当时灵敏度为2%,X射线源均可被采用(在各自适用的厚度极限内)。
实时图象法及记录/增强法均可采用,只要制造厂能够提出书面证明,证明其最低当量灵敏度为2%,也可以根据ASTME-747的规定采用导线型图象质量指示器。
2.2.2.14.2.2验收标准
射线探伤:
不得有任何形式的裂纹、未焊透层。
不得有任何长度等于或大于以下值的夹渣:
焊缝厚度(T)
夹渣长度
英寸
英寸
<0.76
0.25
0.76~2.25
0.33T
>2.25
0.75
在任何一条总长为12T的焊缝上不得有累积长度超过焊缝厚度(T)的成组夹渣,但相邻的夹渣之间的距离超过最长夹渣长6倍的情况除外,不得有ASTM“锅炉及压力容器规范”第八篇一分篇附录4所规定的圆形显示。
2.2.2.14.3超声波探伤
2.2.2.14.3.1方法
超声探伤:
超声波探伤必须根据ASME“锅炉及压力容器规范”第五篇第5节所规定的程序进行。
2.2.2.14.3.2验收标准
不得有信号强度超过参考水平的显示。
不得有表示裂纹、未焊透等缺陷的显示。
不得有超过以下参考水平的夹渣显示。
焊缝厚度(T)
夹渣长度
英寸
英寸
<0.76
0.25
0.76~2.25
0.33T
>2.25
0.75
注:
如果焊缝连接的两个零件厚度相同,则T为两个厚度中田较小者。
2.2.2.14.4方法---声发射
2.2.2.14.4.1检测
声发射检测必须同根据ASTME-569所规定的程序进行。
声发射检测必须贯穿整个厂内静水压试验过程中。
2.2.2.14.4.2验收标准
注:
如果焊缝连接的两个零件厚度相同,则T为两个厚度中田较小者。
2.2.2.14.4方法---声发射
2.2.2.14.4.1检测
声发射检测必须同根据ASTME-569所规定的程序进行。
声发射检测必须贯穿整个厂内静水压试验过程中。
2.2.2.14.4.2验收标准
评定及验收标准如下:
a.在第一次加压过程中,如果出现声发射信号或声发射计数率迅速增加的现象,则必须保压。
如果在保压过程中上述两种现象中之一种继续出现,则必须将压力立即至大气压力,然后查找原因。
在测试过程中不得有泄漏。
b.在第二次加压过程中,上一款的要求仍然适用,而且,以下的声发射显示也是不允许的。
1)在任何保压过程中出现任何声射信号。
2)任意一个产生多于500个计数或产生相当于500个计数的特征的声发射信号。
3)在任意一个直径等于焊缝厚度或1英寸(取两者中大于者)的圆面积上出现3个或3个以上的声发射信号,且该面积在第一次加压过程中出现多个声发射信号。
4)在任意一个直径等于焊缝厚度或1英寸(取两者中之大于者)的圆面积上出现2个或2个以上的声发射信号,且该面积在第一次加压过程中出现多个声发射信号。
5)产生有疑问的声发射反应信号(即声发射检测人员无法解释的信号)的焊缝必须根据2.2.2.14.2的规定通过射线探伤进行评定。
如果该压力容器的结构不允许采用射线探伤,则可根据2.2.2.14.3的规定用超声波探伤代替。
该焊缝最后是否合格取决于射线探伤工超声波探伤的结果。
2.2.2.15焊缝无损检测--硬度测定
2.2.2.15.1取样
所有可达到的承压焊缝、非承压焊缝都必须进行硬度测定。
2.2.2.15.2方法
2.2.2.15.2.1硬度测定必须根据下列规定之一进行:
a.ASME-10“金属材料布氏硬度的材料测定方法”所规定的程序
b.ASTME-18“金属材料洛氏硬度及洛氏表面硬度的标准测定方法”所规定的程序。
2.2.2.15.2.2对于焊缝及其毗邻的未受影响的基本金属必须在所有热处理及机械加工完成后至少进行一个点的硬度测定。
2.2.2.15.3验收标准
2.2.2.15.3.1硬度值必须符合2.2.2.3的要求。
2.2.2.15.3.2如果某焊缝无法接近进行硬度测定,则程序合格性记录所记录的硬度便作为验收的依据。
2.2.2双头螺栓及螺母(除本体紧固件外)
双头螺栓及螺母必须符合APISPEC6A,PSL-1的要求。
2.2.3本体紧固件
对本体紧固件的要求同双头螺栓及螺母,除符合APISPEC6A的要求以外,还必须符合以下要求:
a.本体紧固件所用的材料必须具有符合ASTMA193、A320或A453所要求
的可追溯性(追溯到其所在炉次)。
b.螺纹型式和尺寸应符合制造厂规定要求。
2.2.4环形密封垫
环形密封垫必须符合APISPEC6A,PSL1的要求
2.2.5非金属密封材料及注塑成形密封总成
2.2.5.1闸板防喷器及万能防喷器的密封
2.2.5.1.1原材料的测定
原材料的测定必须根据ASTM所规定的程序进行。
如果一个合格的ASTM程序无法应用,制造厂必须提供测试的书面程序。
性能必须通过测量其物理性能加以明确。
机械性能应包括以下数据:
a.根据ASTMD1415AKD2240确定的硬度;
b.符合ASTMD1414或D412的拉伸数据;
c.符合ASTMD1414或412的延伸率;
d.符合ASTMD1414D412的弹性模量。
2.2.5.1.2验收准则
应根据制造厂文字规定验收。
2.2.5.2注塑成形总成内的金属镶嵌物
2.2.5.2.1尺寸验证
2.2.5.2.1.1取样根据制造厂的书面要求进行。
2.2.5.2.1.2方法根据制造厂的书面要求
2.2.5.2.1.3验收标准根据制造厂的书面规范
2.2.5.2.2硬度测定
2.2.5.2.2.1取样取样必须根据制造厂书面规定或MLLSTD105D,第Ⅱ级,4.0AQL的规定进行。
2.2.5.2.2.2方法必须根据ASTME18、ASTME10所规定的程序至少进行一个点的硬度测定。
2.2.5.2.2.3验收根据制造厂的书面要求及NACEMR0175的规定进行。
2.2.5.2.3焊接无损检测应根据制造厂书面规范进行
2.2.6万能防喷器球芯(与防喷器分开运输时)
当防喷器球芯与防喷器分开运输时(未组装到防喷器中),必须在试后进行通径试验。
通径试验必须符合2.2.8.4的规定。
2.2.72.2.1至2.2.6未述及的所有其他防喷器零件。
所有质量控制要求在制造厂的书面规范中明确规定。
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签名
日期
编制
审核
审批
实施日期
2010/08/20
版本
A
科学管理合理组织,不断深化“双基”建设,狠抓安全技术教育培训工作,全面落实“手指口述安全确认操作、岗位描述”安全管理规范,提高全员安全责任意识和整体操作技能。
5
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- 16 防喷器 过程 检验 规范
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