质量考核细则 1.docx
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质量考核细则 1.docx
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质量考核细则1
质量考核
为了进一步完善公司质量考核制度,加强公司生产工艺管理,严肃工艺制度,规范各项工艺操作规程。
为了提高全员质量意识各生产环节各尽其职,各负其责。
确保完成公司下达各项质量指标任务,明确并落实各环节质量责任,保证生产正常运行,平稳的提升公司质量管理水平,提高产品质量。
特制定本考核办法。
考核对象:
主要针对三大车间和储运部。
考核内容:
外观合格率(生块、熟块)、理化指标(煅后焦、熟块)、三大车间工艺过程控制。
一、外观考核:
1、外观合格率按照公司下发的生块98.7%、熟块99%的标准进行考核(注:
成品出现裂纹废品成型车间承担25%、焙烧车间承担25%、公司承担50%)。
2、成型车间和焙烧车间按照当月产量1%由公司按照每块50元给予额外绩效,每月考核时由技术部提供当月废块数,每废一块扣罚50元。
储运部运输不再考核破损率,按照焙烧车间当月实际产量×2.5‰给予每块50元额外绩效,每运输废一块扣罚50元绩效。
2、理化指标考核煅后焦粉末比电阻、真密度、灰份,生块体积密度,熟块电阻率、耐压强度、灰份。
3、工艺过程控制采取扣分制或违反工艺罚款。
二、指标合格率
煅烧质量考核:
粉末电阻率标准为不大于530μΩm,每出现一次超标,外排并扣罚100元。
月平均粉末电阻率等于480μΩm不奖不罚,每高于10μΩm,扣罚车间段长绩效10%、主任绩效5%。
灰分≤0.7%每出现一次超标,扣罚100元。
成型质量考核:
成品灰分标准为不大于0.8%,每出现一次超标,扣罚100元。
月平均成品灰分等于0.6%不奖不罚,每高于0.1%,扣罚车间段长绩效的10%、主任绩效的5%(主任分段执行)。
成品耐压强度标准为不小于34Mpa,每出现一次超标,扣罚200元。
月平均成品耐压强度等于38Mpa不奖不罚:
月平均耐压强度小于38Mpa,扣罚车间段长绩效20%。
月平均耐压强度不小于38Mpa奖励车间段长绩效20%。
耐压强度考核技术部经理、车间主任、车间副主任、技术部工艺专责按段长考核比例减半奖罚绩效(技术部经理、车间主任、车间副主任、技术部工艺专责分段执行)。
焙烧质量考核:
电阻率标准为不大于62μΩm。
一期、二期期焙烧月检测电阻率合格率考核:
电阻率合格率小于75%,扣罚段长绩效的30%;
电阻率合格率不小于75%小于85%,奖励段长绩效的10%;
电阻率合格率不小于85%,奖励段长绩效的30%;
三期焙烧电阻率月检测合格率考核:
电阻率合格率小于80%,扣罚段长绩效的30%;
电阻率合格率不小于80%小于90%,奖励段长绩效的10%;
电阻率合格率不小于90%,奖励段长绩效的30%;
电阻率考核技术部经理、车间主任、车间副主任按段长考核比例减半奖罚绩效(技术部经理、车间主任、车间副主任)。
三、工艺过程控制
第一章煅烧和成型
第1条煅前料掺配原料应严格按照技术部下达配方掺配,如有违规掺配现象,每次扣罚200元;
第2条煤沥青融化前掺配严格按照配方进行掺配,如发现违规掺配,每次扣罚100元。
第3条煅烧炉各层火道温度应控制在工艺指标范围内,煅烧炉火道温度工艺控制指标:
首层温度控制在1240℃--1330℃;二层控制在1250℃--1330℃;四层控制在1220℃--1300℃;八层控制在950℃---1150℃之间;要求八层不带火、炉底不着火、不放炮。
同组火道温度偏差要求在30度以内,如超出偏差要求在30分钟内调整正常不扣罚,未调整或调整措施不力未达到要求温度区间,对每条火道扣罚30元。
火道温度严重超出工艺指标范围每条火道扣罚100元。
第4条煅烧炉应及时均匀加料,对不按时加料造成冒罐或加料不均匀每次扣罚100元;排料要按要求每罐(90±5公斤)均匀排料每月进行抽检及时调整,杜绝私自加排减排现象,对不及时抽检调整、私自加排减排的每次扣罚200元。
第5条煅后焦粉末比电阻≯530μΩm外排标准为530μΩm,每外排一次扣罚100元;外排煅后焦应按照合格与不合格分别存放,不合格煅后焦禁止进入下道生产工序,同时应采取防雨雪、防尘、防杂物污染等措施,如违反规定,每次扣罚200元。
第6条软化水应按时化验,如化验不合格应立即采取相应措施并上报工艺员,如发现不按时化验或抽检不合格的,每次扣罚50元。
第7条各类返至中碎加入的物料(生碎、熟碎、残极、煅后焦等),加料过程需保证无雨雪、杂物污染,如发现污染情况,视情节每次扣罚50-200元。
第8条残极、生碎必须按要求比例均匀加入,对超出比例加入不均匀现象每次扣罚200元
第9条各粒级料粒度筛分纯度应在工艺指标要求范围内(6-3mm、3-1mm≥90%、1-0mm≥80%、粉料纯度56-60%),如发现不合格,超出2%以内,要求及时调整,超出工艺指标范围3%以上,每次扣罚100元,同时执行对纯度不合格料仓放空料仓措施,并要求调整到规定工艺指标范围方可生产。
发现物料串仓情况,未执行料仓放空措施直接进入混涅及后续工序的,每锅扣罚100元,同时生产出的生块按废品判定。
第10条严格按照工艺配方进行配料生产,发现私自调整配方情况,每次扣罚200元;配料过程中出现冲粉子或尘粉时每锅不超过80公斤,超过80公斤要求扒锅放料处理,如果未按要求处理的每锅扣罚200元。
第11条沥青用量各锅要求均匀一致,各锅偏差控制在10公斤以内,超过10公斤要求停锅处理,未按规定处理的每锅扣罚100元。
第12条严格执行混涅工艺要求,对于干混(20分钟-30分钟)、湿混(30分钟-40分钟)时间不在工艺指标范围或干料温度(≥115℃)、糊料(在软化点基础上加55℃-70℃)温度不达标情况,每锅扣罚50元;如出锅前看样发现沥青油小可适量补加沥青,必须再延长10分钟湿混时间后方可使用,如补加后未延长到十分钟,每锅扣罚100元;如出锅前看样发现沥青量过大不能正常使用,应立即扒锅放料,禁止进入成型生产,因油大造成变形等不合格产品,每锅扣罚100元;如补加粉子等各粒级干料混合,发现一次每锅扣罚200元。
第13条混涅期间,每轮至少取一锅混合样进行筛分,如不合格要求对其他锅全部进行混合样筛分,对不合格干料扒锅放料,禁止进入下道生产工序。
工艺抽查发现混合样粒度分配比列不合格,未进行放料措施的,每锅扣罚100元。
第14条应保证模具温度(120℃-150℃)、模头温度(90℃-120℃),发现不符合工艺情况,每次扣罚50元。
第15条严格执行各种规格生块振动时间,根据实际情况,通知工艺员可以延长30-50秒振动时间,但绝不能私自减少或延长振动时间,对私自调整振动时间的,每次扣罚100元。
第16条严禁在模箱内下两次糊料或上下锅衔接不及时,出现分层水平断裂,如发现违反情况,每次扣罚200元;如果铝厂出现水平断层块,判定为以上违反工艺操作所致,每块扣罚500元。
第17条严格执行沥青融化、静放工艺要求,对于提前静放、提前使用、不按静放时间顺序使用的每次扣罚100元;沥青使用温度(在软化点基础上加55℃-70℃)如不在要求范围内,每次扣罚50元。
第18条严禁对已经静放的沥青槽内补加沥青,发现违反情况,每次扣罚200元。
第19条成型各个岗位操作记录要求按时、真实、准确记录,发现不真实不按时记录情况,每次扣罚50元,发现虚假记录,每次扣罚200元。
第二章焙烧
第1条填碗料须为筛后料,如发现违反情况,每次扣罚50元。
第2条填碗纸垫需砸实,砸碗后距离碗顶距离要求小于20mm,如发现违反情况,每块扣罚50元。
第3条装炉前必须对炉室进行仔细检查变形漏料等影响质量问题进行修炉,对于未修炉或修炉不合格造成运行期间火道漏料堵炉等现象,每处扣罚100元。
第4条料箱底部铺100mm-150mm填充料,上下层间填充料厚度在50mm-70mm,炉箱顶部填充料不小于500mm;同时要求中间层填充料必须经过多功能吸附后的填充料进行使用,未按规定范围执行,每箱次扣罚100元。
第5条系统内炉室、料箱必须封顶,如发现系统内未封顶料箱,每箱扣罚200元,封顶不达标每料箱扣罚100元;同时做好运行系统与高温后3个室的保温工作,对保温工作执行不到位的每次罚款100元。
第6条出炉温度不得高于400℃,对于出炉温度高于范围的,每次扣罚50元。
第7条禁止私自装废熟块及废块回炉,如实际需要装废熟块,须提前向工艺室申请。
如发现已出焙烧炉内出现废块,每块扣罚100元。
第8条为避免填充料进入火道,装炉前必须盖火井盖,发现未盖火井盖情况,每次扣50元,如发生火井盖处漏料情况,每次扣罚200元。
第9条严格按照曲线速度升温,杜绝出现忽升忽降,如超出曲线波动范围,必须在30分钟内调整正常,如发现不按曲线速度升温现象,每条火道扣罚50元。
第10条火道如无特殊情况,允许温度偏差控制在±20℃,边火道控制在+30℃-20℃,中温移炉4小时开始进入考核范围,尽量缩小实际温度与曲线的温差,发现有温度偏差不处理现象扣罚100元;对于因火道变形或者火道漏料等其他原因造成温差超过200度或者停止喷油等行为,由技术部对相应料箱炭块电阻率抽检2块,如检测比电阻指标平均超过62,则每次扣罚200元。
第11条禁止脉冲器常喷、停喷,如发现常喷、停喷情况,每处扣罚50元。
第12条禁止结焦、打墙升温,如发现违反情况,每处扣罚200元。
第13条禁止私自停冷却风机,装出炉出炉期间允许停自己班组所在火道风机,禁止停同系统对班班组的冷却风机,如发现私自停风机及调整开度情况,每次扣罚50元。
第14条焙烧各个岗位操作记录要求按时、真实、准确记录,发现不按时记录情况,每次扣罚50元,发现虚假记录,每次扣罚200元。
第15条焙烧调温在升温过程中应该做到每条火道挥发份均匀排出,相邻火道之间挥发份排出不允许超出两个火道观察口,每发现一次罚款200元。
第三章质验室检验考核细则
一、生块外观检验标准:
标准号:
HNTS—2011—01
第一条裂纹
1、碳碗间不能有明显连同裂纹,碳碗边缘纵向裂纹长度不能超过30mm,宽度不大于1.5mm,不允许多于2处;碳碗边缘横向裂纹长度不能超过20mm,宽度不大于1.5mm,不允许多于2处。
2、碳块表面(包括斜面)水平裂纹长度不能超过200mm,裂纹最大宽度不大于1mm,不允许多于2处。
3、小端面(包括斜面)裂纹直线长度不大于100mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于2处。
4、碳块底部纵向裂纹不能跨越倒角,裂纹与纵向倾角不大于±15°,裂纹直线长度不大于200mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于3处;裂纹直线长度不大于300mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于2处;裂纹直线长度不大于600mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于1处.
第二条掉角
碳块掉角截面积近似周长(a+b+c)不大于300mm,在100mm—300mm之间的不得多于两处,小于100mm的不计。
第三条掉棱
1、掉棱长度不大于300mm,深度不大于30mm;掉棱长度在100mm—300mm,深度不大于30mm的不得多于两处;长度小于100mm,深度小于30mm的忽略不计。
2、每块碳块有缺损的碳碗数量不多于两个。
每个碳碗内棱(圆边棱、斜槽棱)缺截面积近似周长(a+b+c)不大于150mm,深度不大于5mm,数量不多于2处。
第四条团料
碳块上表面(包括斜面)无明显成团糊料。
团料痕迹不能与
碳块表面有明显裂痕,团料痕迹周长在50mm—100mm之间,数量不多于2处,周长小于50mm的忽略不计。
第五条麻面
碳块表观无麻面,指产品表面(含底面)有连续不断或较大面积无毛糙不平的伤痕。
指在佩戴手套时用手磋磨无明显糊料颗粒脱落。
第六条高度
执行产品设计图纸尺寸,如鸿骏块高度620mm+15mm-10mm。
第七条内在指标(工艺指标或试生产实际情况定)
1、表观密度范围为1.620——1.670g/cm³。
2、灰分不大于0.8%。
第八条清理标准
入库生块保持碳碗内干净无积水,冬季要求碳块表面、碳碗内
没有结冰;下链板碳块四边无边角料。
第九条其他缺陷
1、碳碗内定位臼缺损不大于其体积的1/3,数量不多于2处,
小于1/3的忽略不计。
2、碳块表观、碳碗无明显直观变形(明显油大)。
3、无铁器等其他杂物。
4、碳块有班标、日期批号。
5、碳块表面无明显粘料、刮边痕迹。
粘料、刮边痕迹截面积近似周长(a+b+c)不大于200mm(碳碗内不大于100mm),深度不大于5mm(碳碗内深度不大于2mm),数量不得多于2处(一个碳碗内不得多于1处)。
附图1
二、熟块外观检验标准:
按中国有色金属行业YS/T285-2012执行
第一条外观质量
1、预焙阳极表面粘接的填充料必须清理干净。
2、预焙阳极表面的氧化面面积不得大于该表面面积的20%,深度不得超过20mm。
3、预焙阳极掉角、掉棱示意图如图1所示,掉角、掉棱尺寸应符合以下规定。
a、掉角截面近似周长(a+b+c)不大于450mm,在100mm~450mm之间的不得多于两处,小于100mm的不计。
b、掉棱长度不大于400mm,深度不大于60mm,掉棱长度在100mm~400mm,深度不大于60mm的不得多于两处;长度小于100mm,深度小于60mm的忽略不计。
附图2预焙阳极掉角、掉棱示意图
4、预焙阳极碳碗内裂纹或连接碳碗的孔边缘裂纹长度不大于100mm,最大宽度不大于1mm,孔与孔之间不允许有连通裂纹。
5、每块预焙阳极有缺损的碳碗数不多于两个。
每个碳碗内棱缺损不多于两处,棱缺损不大于其面积的1/2,小于1/3的忽略不计。
6、预焙阳极碳碗底面凹凸高度不大于15mm。
7、预焙阳极大面裂纹直线长度不大于300mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于3处。
端面裂纹直线长度不大于200mm,最大宽度不大于1mm,数量不多于2处。
阳极表面裂纹直线长度小于100mm,宽度小于1mm的忽略不计。
8、预焙阳极表面鼓包或缺损周长不大于300mm,高度或深度不大于20mm,数量不多于2处。
三、对车间其他考核项目
第一条成型车间
1、生块出水后不清理边部废料或者清理不干净的,每块罚款20元
2、生块出水后碳碗内有水的,在通知车间后,车间未及时清理炭碗内积水的,每块罚款20元。
3、出水生块上无生产日期及班号等生产标识的,每块罚款20元
4、对于未经质检室质检员检验,车间擅自对废块进行外运处理的每次罚款500元。
第二条焙烧车间
1、对于打垛区内已经检验并清理干净的熟块,炭碗内有填充料或者炭块四周(包括底部和倒角)粘有填充料未清理干净的每块罚款20元
2、焙烧对于打垛区内已经检验并清理干净的熟块,表面未标注炉室号或者炉室号辨别不清的每块罚款20元
3、对于焙烧车间将未检验熟块(或检验过的废块)打入打垛区合格熟块内的,每次罚款500元。
4、对于未经质检室质检员检验,车间擅自对废块进行外运处理的每次罚款500元。
第三条储运部
1、由于叉车运输造成的废生块,超出运输量的3‰,每块罚款50元;由于叉车运输造成的废熟块,超出运输量的2.5‰,每块罚款50元.
2、对于未经质检室或储运室开具出库票据的生、熟块擅自外运的每次罚款500元。
3、由于车辆过磅时撒料,未及时清扫回收干净的,每次扣罚责任部门或劳务部门50元。
第四章储运部
第一条原料应按照厂家、化验指标及相应批次堆放清楚,由于原料堆放场地不够而必须进行混掺存放的,提前向质量技术部汇报申请,经同意后应按照同指标优先混掺存放原则,对于私自混掺的,每发现一次扣罚100元。
第二条对于露天存放的石油焦、煤沥青、生块、合格生环、熟环、残极、煅后焦、生碎、熟碎、熟块、废生环及其它生产原料、半成品、成品应采取防雨雪、沙尘等污染措施,对于防范措施不力未造成质量不合格后果的,每发现一次扣罚100元,由于防范措施不力导致水分、灰分等质量超标的,一次扣罚200元。
第三条残极破碎前应进行清理,保证残极质量,按照工艺员取样化验结果判定灰分、水分等质量超标的,每批次扣罚200元。
残极库破碎的残极、生碎及熟碎粒度必须按规定粒度进行破碎,对质量超标及不符合粒度要求的进入生产车间,每发现一次扣罚200元
第四条残极库破碎的残极、生碎及熟碎应堆放清楚,严禁乱堆乱放或者运输放错物料堆,合格料与不合格料(灰分、水分超标等)混合堆放等违反情况每次扣罚200元。
第五条残极库残极等各种物料应避免雨、雪、水等杂物污染。
如有上述情况每发现一次扣罚100元。
第五章霍宁碳素公司2016年原料采购质量考核标准
原料名称
各项质量指标
考核方法
石油焦
每超标一次,扣10元,超标幅度超过15%,每次扣20元。
挥发份%
9--14
灰分%
≤0.5
煤沥青(通用指标)
每超标一次,扣10元,超标幅度超过15%,每次扣20元。
灰分%
≤0.3
中温煤沥青
甲苯不溶物%
18--26
喹啉不溶物%
3--10
结焦值%
≥50
软化点℃
85--90
半改质沥青
甲苯不溶物%
22--30
喹啉不溶物%
6--11
结焦值%
≥53
软化点℃
95--100
改质沥青
甲苯不溶物%
24--32
喹啉不溶物%
8--14
结焦值%
≥54
软化点℃
100--110
煤焦油
开口燃点℃
130≤Tr<160
每超标一次,扣10元,超标幅度超过15%,每次扣20元。
开口闪点℃
95≤Tr<130
低热值(Kcal/kg)
≥8500
标密g/cm3参考值
1.10-1.22
恩氏粘度(100℃)oE
°E≤4.0
冶金焦
灰分%
<16
每超标一次,扣10元,超标幅度超过15%,每次扣20元。
水分%
≤10
挥发份%
<3
固定碳含量%
>80
8-1粒度
>80
1-0粒度
<20
煅后焦
挥发份%
<0.55
每超标一次,扣10元,超标幅度超过15%,每次扣20元。
灰分%
<0.5
真密度g/cm3
≥2.03
粉末电阻率μΩ.Μ
<510
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