弧门牛腿施工方案.docx
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弧门牛腿施工方案
泄水闸闸墩混凝土施工方案
1概述
1.1工程概述
本工程建筑物依次沿江布置,由56孔泄水闸组成,每孔净宽14m,闸段总长953m,闸孔总净宽784m,采用二孔一联结构型式。
泄水闸高17.7m,两孔一联的闸室底板宽34m,中墩厚2.5m,两侧边墩厚1.75m。
泄水闸底板高程29.5m,闸顶上部布置有门机轨道,下游侧布置有宽6.5m的交通桥,每两孔一联的中墩上布置有启闭机房。
泄水闸工作门弧形钢闸门,弧门半径为14m,弧门支铰高程为38.7m,采用液压启闭;泄水闸检修门为叠梁门,采用闸顶门机启闭;闸下游检修门为浮式门。
1.2编制依据
1)《水工混凝土施工规范DL/T5144-2001》、《水利水电工程施工组织设计手册》及相关建设法规;
2)本工程招投标技术条款及设计施工图纸;
3)工程结构体型及现场实际情况;
2脚手架工程
2.1脚手架概述
根据现场实际情况,结合混凝土浇筑施工工艺,为满足工程施工需要和确保施工安全,在弧门牛腿施工时需搭设脚手架。
其结构形式为多排落地式承重脚手架,脚手架连接形式为扣件连接。
钢管规格为48×3.5mm。
弧门牛腿底部脚手架立于闸室底板混凝土面上。
立杆横距为0.60米,立杆纵距为0.80米,水平杆步距为1.2米,内立杆距墙0.2米;连墙件为两步三跨设置,连墙件采用48×3.5mm钢管,用旋转式扣件分别与脚手架和预埋拉筋连接,搭设高度约为7.2m,具体形式见附图[水五兴隆技]。
外侧立面采用安全网全封闭,在顶层满铺脚手板进行防护。
在闸墩四周搭设双排单管扣件式钢管脚手架,钢管规格为48×3.5mm;立杆横距为1.05米,立杆纵距为1.5米,水平杆步距为1.8米,水平横杆间距为0.75米,内立杆距墙0.3米;连墙件为两步三跨设置,连墙件采用φ16圆钢与预埋拉筋连接。
搭设高度随闸墩同时上升,最高为15.5m。
外侧立面采用安全网全封闭,随混凝土浇筑层升高而升高,在顶层满铺脚手板进行防护。
2.2材料准备
Φ48×3.5钢管,材料为Q235,扣件,梅花扳手,脚手板,8#铁丝。
2.3作业条件
(1)承台混凝土强度达到2.5Mp以上方可进行脚手架搭设。
(2)夜间施工时,应有足够的照明设施。
2.4满堂架及双排架的搭设形式
2.4.1材料要求
A钢管
立杆、大横杆、小横杆、剪刀撑等均采用直径Φ48、壁厚3.5mm钢管。
钢管必须具备产品质量合格证和钢管材质检验报告;外径和壁厚符合质量要求;并且端部应平整。
B扣件
a、钢管、扣件必须先行测试,检测符合标准要求后才能使用。
b、扣件不得有裂纹、气孔、砂眼等影响使用性能的缺陷。
c、扣件与钢管的贴合面必须严格整形,应保证与钢管扣紧时接触良好。
d、扣件活动部位应能灵活转动,旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
e、当扣件夹紧时,开口处最小间距应不小于5mm。
f、扣件表面应进行防锈处理。
C脚手板
脚手板采用钢脚手板或者是木板,脚手板使用前要检查自身结构和刚度是否满足施工要求,如有裂缝、裂纹或者严重变形的禁止使用。
脚手板铺设根据施工需要进行,且随浇筑层升高而升高。
2.4.2立杆搭设要求
(1)在搭设前,根据结构尺寸进行管材长度的选择,原则上尽可能少用接头连接,以增加整体稳定性。
(2)立杆接头采用对接扣件对接。
(3)立杆上的对接扣件应交错布置,两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内,两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm;各接头中心距主接点的距离不应大于步距的1/3。
(4)对接时,对接扣件交错布置,两个相邻立杆上接头不能设在同步同跨内,各接头中心距主节点的距离不大于600mm。
(5)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直接扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆应采用直接扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
2.4.3纵向水平杆搭设要求
(1)纵向水平杆设于横向水平杆之下,在立杆内侧,并采用直角扣件与立杆扣紧。
(2)纵向水平杆采用对接扣件连接,对接接头应交错布置,不应设在同步、同跨内,相邻接头的水平距离不应小于500mm,并应避免设在纵向水平杆的跨中。
2.4.4横向水平杆搭设要求
每一主节点处设置一根横向小横杆,采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上。
操作层上非主节点处的小横杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置,最大距离不能大于立杆间距的1/2。
2.4.5脚手板铺设要求
脚手板一般应铺设在三根横向小横杆上。
当脚手板长度小于2米时,可采用两杆横向水平杆,将脚手板两端与其可靠固定。
脚手板的探头应采用8#铅丝固定在支承杆上。
2.4.6扣件安装要求
(1)扣件螺栓拧紧力矩不应小于40N.m,并不大于65N.m。
(2)对接扣件的开口应朝上或朝内。
(3)各杆件端伸出盖板边缘的长度不应小于100mm。
2.4.7剪刀撑设置要求
(1)剪刀撑从脚手架纵向两端搭起,在外侧立面整个长度和高度上连续设置。
(2)剪刀撑与水平面的夹角为45~60°,剪刀撑的底部要插到架子底部,与立杆相交处要加扣件。
(3)剪刀撑采用搭接方式,搭接长度不小于60cm,且至少加两个扣件。
2.5搭设顺序
竖里排立杆并固定→竖同排第二根立杆并固定→装设大横杆→同样步骤装设外排的立杆、大横杆→装设第一步大横杆、小横杆→依次向前架设→搭设第二步→在第二大横杆下的立杆与悬臂杆根部之间装设斜撑杆(并与相邻立、横杆连接)→装设作业层间横杆,铺设脚手板,装设作业层栏杆。
3模板工程
闸墩墩头、墩尾模板及上下游牛腿模板采用厂家定做的圆弧模板,其中中墩墩头模板为1/2圆弧钢模板,边墩为1/4圆弧钢模板,面板为5mm厚度钢板卷制,横竖肋均采用8#槽钢,其刚度完全满足施工要求;模板高度为2.4m及0.7m,并上下设置法兰,根据需要可进行组合施工。
闸墩侧面在高程EL.29.50~EL.36.60使用3.0m×2.4m规格的直面大模板,EL.36.60高程以上则使用竹胶板,采用内拉的形式进行模板固定,为保证混凝土外观质量,采用专门的套筒丝杆,从而使拉筋头不会外露,在切除拉筋头时不会对混凝土面外观造成破坏。
牛腿混凝土施工时,模板主要采用竹胶板拼装,外侧用木方及钢架管围囹加固,内部采用φ16拉筋进行内拉牢固。
本工程模板设计遵循以下原则:
①模板能符合本工程各种结构物的体形要求,且达到拆模后表面光洁平整;
②模板及支撑结构设计合理,安拆便捷高效,便于机械吊装;
③尽量做到标准化、模块化设计,提高物料重复使用率,以降低施工难度,节约施工成本;
④模板材料符合规范或技术条款的要求,其结构有足够的稳定性、刚度和强度,还具有良好的密封性,保证混凝土的结构尺寸、形状和相互位置,符合设计规定。
3.1施工前的准备工作
3.1.1安装前,要做好模板的定位基准工作。
1)进行位置的放线。
模板放线时,根据施工图用墨线弹出模板的内边线和模板的边线,以便于模板安装和校正。
2)做好标高量测工作:
用全站仪把门槽、牛腿等部位水平标高根据实际标高的要求,直接引测到模板安装位置。
3)合模前要检查面层混凝土是否已经凿毛。
3.1.2按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查,未经修复的部件不得使用,并符合表3-1标准要求。
钢模板施工组装质量标准(mm)表3-1
项类
检验项目
质量标准
外露表面
隐蔽内面
主
控
项
目
1
强度、刚度和稳定性
符合模板设计要求
2
模板表面
表面光洁,无污物,接逢严密
3
模板拼装
严密,不漏浆,支撑牢固、稳定
4
结构物边线与设计边线
允许偏差:
10mm
允许偏差:
15mm
一
般
项
目
1
结构物水平截面内部尺寸
允许偏差:
±20mm
2
局部不平(用2m直尺检查)
允许偏差:
5mm
允许偏差:
10mm
3
相邻两面板高差
允许偏差:
3mm
允许偏差:
5mm
4
承重模板标高
允许偏差:
±5mm
5
预留孔、洞尺寸及位置
允许偏差:
±10mm
6
脱模剂
质量符合标准要求,涂抹均匀
注1:
外露表面、隐蔽内面系指相应模板的混凝土结构物表面最终所处的位置。
注2:
机电设备安装部位的模板,还应符合专项的设计要求。
(4)经检查合格的模板,应按照安装程序进行堆放或装车运输。
运输时,要避免碰撞,防止倾倒。
3.1.3模板安装前,应做好下列准备工作:
1)向施工班组进行技术交底,并且做样板,经监理、有关人员认可后,再大面积展开;
2)竖向模板安装的底面应平整坚实,并采取可靠的定位措施,按施工设计要求预埋支承锚固件;
3)模板应涂刷专门的清水混凝土脱模剂,严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。
3.2模板的支设安装
3.2.1模板的支设安装,应遵守下列规定:
1)按配板设计循序拼装,即由底部向上部进行拼装,以保证模板系统的整体稳定;
2)其扣件等配件必须装插牢固。
3)预埋件与预留孔洞必须位置准确,安设牢固;
4)同一条拼缝上的U形卡,不宜向同一方向卡紧;
5)对拉螺栓孔应平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。
钻孔应采用机具,严禁采用电、气焊灼孔;
6)钢楞宜采用整根杆件,接头应错开设置,搭接长度不应少于200mm。
3.2.2模板安装
(1)直面大模板及墩头、墩尾模板安装
直面大模板及墩头、墩尾圆弧模板通过门机进行吊装至施工作业面,采用手拉葫芦进行上升、调整,至预定位置后采用拉筋进行固定,见下图3-1、3-2所示;并与相邻模板使用螺栓进行连接拼装。
尽量减少拼缝,拼装时应注意拼缝严密,模板拼缝处用海绵条嵌缝,以防漏浆。
图3-1直面大模板施工示意图
图3-2定型圆弧模板施工示意图
(2)上、下游牛腿模板安装
上、下游牛腿模板采用厂家定做的圆弧异形模板,主要通过门机或吊车将模板吊装至施工作业面,手拉葫芦进行上升、调整就位,至预定位置后采用拉筋进行固定,底部配以脚手架作为辅助支撑,并搭设施工作业平台,进行牛腿模板外撑加固。
(3)门槽模板安装
上游检修门门槽施工主要采用P3015和P1015组合钢模板,现场进行拼装,内拉外撑的方式进行固定。
弧形工作门槽施工,模板主要采用已加工成型的异形木模板,根据混凝土分层情况,结合混凝土现场施工工艺,木模板需分段、分块进行组合与加固,在门槽木模板外部设置外撑架管,外撑架为Φ48×3.5钢管。
(4)弧门牛腿模板安装
弧门牛腿模板主要采用竹胶板现场拼装,采用内拉外撑的方式进行固定,外撑架为现场搭设的脚手架,具体如下:
牛腿上游侧承重底模:
底模支承于矩形钢(或厚方木),通过小横杆传递至脚手架大横杆,纵向荷载主要由脚手架进行承重。
因该处模板在混凝土浇筑时还受到水平方向上的分力荷载,因此在该处应设置外撑钢架管,间距45cm,沿左右方向布置。
牛腿下游侧承重底模:
该处模板分两部分进行架设。
底模矩形面采用P3015和P1015定型组合模板进行拼装,异形三角面采用木模,支承于矩形钢(厚方木),通过小横杆传递至脚手架大横杆,主要由脚手架进行承重。
同理,在该处应设置外撑钢架管,间距45cm,沿左右方向布置。
牛腿侧面模板:
主要采用高压木模板进行拼装。
该处模板主要受混凝土浇筑施工的侧压力荷载,经计算为9.6KN/m2,须进行内拉,以保证侧面模板的整体稳定性。
在弧门牛腿浇筑层的上一层,需进行预埋立杆,埋深70cm,外露3.5m,中墩处2排,边墩处1排,沿上下游方向布置,纵向间距为75cm。
拉筋采用φ16圆钢,将模板与预埋立杆进行连接牢固。
切实做好安全工作,应符合以下安全要求:
(1)模板上架设的电线和使用的电动工具,应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施;
(2)登高作业时,各种配件应放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上;各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内,不得掉落;
(3)高空作业人员严禁攀登组合钢模板或脚手架等上下,也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等上面行走;
(4)装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并应把活动部件固定牢靠,严禁堆放在脚手板上和抛掷;
(5)装拆模板时,必须采用稳固的登高工具,高度超过3.5m时,必须搭设脚手架。
装拆施工时,除操作人员外,下面不得站人。
高处作业时,操作人员应挂上安全带;
(6)预拼装模板的安装,应边就位、边校正、边安设连接件,并加设临时支撑稳固;
(7)拆除承重模板时,必要时应先设立临时支撑,防止突然整块坍落。
4钢筋工程
4.1钢筋采购
钢筋混凝土结构用的钢筋,按照施工详图及有关设计文件规定的种类、钢号和直径进行采购。
采购时要求供货商提供出厂证明书和试验报告单,对于不能提供出厂证明、试验报告单或钢号不明的钢筋,坚决不予采用。
钢筋在使用前,由试验室分批取样进行试验,对钢筋表面质量、钢筋直径、屈服点、抗拉强度、屈服率进行测量,不满足规范要求的不合格钢筋不用于工程施工。
采购的合格钢筋在使用前按照不同的等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放在仓库内,不得混杂,并做好防锈措施。
4.2钢筋制作
钢筋配料根据施工图纸及分层分块混凝土入仓方式等因素进行配料,根据技术员所出钢筋料表,在钢筋加工厂内进行加工成型,并进行编号摆放整齐。
钢筋加工程序如下:
钢筋对号→调直→放样→检查→切断→弯曲→成品样→编号。
钢筋的制作要求如下:
①钢筋的表面应洁净无损伤,油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
②钢筋应平直,无局部弯折,钢筋的调直应遵守以下规定:
a采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于4%;、II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%;
b冷拔低碳钢丝在调直机上调直后,其表面不得有明显擦伤,抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
③钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求,加工后钢筋的允许偏差不得超过表4-1和表4-2规定的数值。
④钢筋弯钩弯折加工应符合GB1499.2-2007有关规范规定。
表4-1圆钢筋制成箍筋,其末端弯钩长度
箍筋直径(mm)
受力钢筋直径(mm)
<25
28-40
5-10
75
90
12
90
105
表4-2加工后钢筋的允许偏差
序号
偏 差 名 称
允许偏差(mm或度)
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
4.3钢筋绑扎
各部位钢筋均按照设计要求,在钢筋加工厂内加工成型后,用平板车运到施工现场,按其类别与型号摆放整齐,根据设计施工图和测量点线进行搭架、分距、摆放、绑扎和点焊。
其绑扎应按照GB50204-2002规范规定,以及施工图纸的要求。
4.4钢筋焊接
各种型号钢筋主要采用气压焊、手工电弧焊,焊接施工时要求焊工持证上岗,并按GB50204-2002规范规定,以及设计图纸要求施焊。
钢筋安装程序如下:
装车→运输→门机搬运入仓→搭架→安装→保护层调整→焊接→验收
5混凝土工程
5.1混凝土浇筑施工工艺流程
混凝土浇筑施工工艺流程见图5-1。
图5-1混凝土浇筑施工工艺流程图
5.2浇筑准备
在混凝土浇筑前,应作好以下准备工作:
⑴当仓位的施工缝面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等工序完成后,立即从上到下进行浇筑仓位的清理工作,将施工时留在仓内的所有材料和弃料清出仓外,并用清水冲洗,直至水变清。
搭好进人梯和必要的施工平台,并用清水将模板和施工缝面润湿后,再将仓内积水清理干净。
⑵仓外混凝土车行走道路和倒车场地用推土机或装载机平整,用于入仓的门机、自卸汽车、卧罐和其他设备到位待命。
⑶开仓前通过初检、复检和终检,并按照规定填写好仓位验收表,再申请监理工程师组织验收,签认合格后立即开仓浇筑。
5.3混凝土的运输、铺料、平仓及振捣
⑴混凝土的运输方式
各部位混凝土均用15T自卸汽车水平运输,垂直运输(入仓手段)采用布置于闸室上游侧门机入仓,必要时在卧罐下料口布置溜筒,防止下料高度过高使骨料在自由下落过程中产生离析。
⑵铺料方式
所有闸墩均采用平铺法铺料,每层铺料厚度为30~50cm。
接缝砂浆在老混凝土面上边摊铺边浇筑混凝土。
严禁滚仓浇筑。
混凝土浇筑层厚度,应根据拌和、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定,且不应超过表5-1的规定。
表5-1混凝土浇筑层的允许最大厚度(mm)
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式
软轴振捣器
振捣器头长度的1.25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
在钢筋密集或双层钢筋结构中
150
附着式
外挂
300
5.4混凝土平仓及振捣措施
本工程混凝土主要采用振捣器配合人工持铁锨平仓,振捣器平仓与振捣时间比例大致为1:
3,平仓不能代替振捣。
在靠近模板和钢筋较密的地方,用人工平仓,使骨料分布均匀;止水部位,应人工送料填满;各种预埋仪器周围用人工平仓,防止其位移和破坏。
混凝土振捣时采用电动高频插入式φ100mm和φ80mm型振捣器,混凝土入仓后按梅花型插入进行振捣。
对于模板周围、金结、埋件等附近地方则采用φ50mm电动软轴插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑时应选用有经验的工人按规范操作,防止过振和漏振,严禁在仓内加水,影响混凝土的质量。
5.5拆模与养护
在混凝土浇筑完成后,模板的拆除应在达到有关规范规定的强度后才能拆模,冬季在不影响下一道工序施工时,要延迟拆模时间。
避免在夜间或气温骤降期间拆模,严禁因抢进度而提前拆模,从而影响混凝土质量。
模板拆除时限,除符合施工图纸的规定及现场监理工程师要求外,还应遵守下列规定:
不承重侧面模板的拆除,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除;在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时,方可拆除。
底模应在混凝土强度达到表5-2的规定后,方可拆除。
表5-2底模拆模标准
结构类型
结构跨度(m)
按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)
板
2
50
2,8
75
8
100
梁、拱、壳
8
75
8
100
悬臂构件
2
75
2
100
混凝土或钢筋混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求,并应遵守上表中的各项规定。
经计算和试验复核,混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时,应经监理人批准后,方能提前拆模。
混凝土浇筑完后应进行洒水养护,喷洒时间在混凝土表面已收水,呈湿润状态时进行。
本工程养护一般采用人工洒水或花管喷水养护。
积极了解气象信息,当预报发生温度骤降时,应提前做好采用保温被进行表面保温养护的措施。
5.6混凝土表面缺陷处理
混凝土拆模后对于混凝土的表面缺陷应予以处理。
包括拉筋头、蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角、表面磨损等。
⑴本工程主要采用套筒丝杆,使拉筋头不会外露,混凝土拆模后,螺杆锥头处形成的小坑采用预缩砂浆抹平,特殊部位必要时涂抹环氧树脂。
⑵对于小面积的蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角采用干硬性水泥预缩砂浆进行修补,施工程序:
凿毛冲洗并清除表面积水→拌制预缩砂浆→涂素水泥浆→分层铺料、捣实→抹面→养护。
预缩砂浆采用人工拌制,拌制后以手握成团,落地即散为标准,并覆盖薄膜0.5~1小时再进行使用。
⑶对于面积较大的蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角等缺陷可采用两种方法:
①在修补区增加插筋和挂钢筋网后浇细石混凝土。
施工程序:
凿毛冲洗并清除表面积水→打设插筋或膨胀螺栓→挂焊钢筋网→拌制细石混凝土→分层铺料、捣实→抹面→养护。
②在修补区凿毛处理后涂刷2608胶水后再进行修补。
施工程序:
凿毛冲洗并清除表面积水→烘干基面→涂刷2608胶水→拌制细石混凝土→分层铺料、捣实→抹面→养护。
6提高混凝土外观质量的技术措施
6.1模板的选型及施工工艺
根据相关单位要求,混凝土外观质量需达到清水混凝土标准,为保证混凝土外观平整光滑,颜色一致,手感细腻,有光泽,无污染,使混凝土达到清水混凝土效果,我部将选用符合现行国家标准或行业标准的优质钢材或木材作为模板材料。
定作钢模板面板厚度均为5mm,且钢板面光滑平整。
为减少模板拼缝,我部将使用3.0m×2.4m的直面大模板与18mm厚竹胶板作为闸墩侧面模板。
直面大模板面板厚度为5mm,围囹背方为8#槽钢,其刚度完全满足施工要求;
面板内部沿水平方向设置止浆条,止浆条为5#角钢与面板焊接而成,在浇筑混凝土过程中,其止浆效果显著;
模板与模板之间的拼缝应严密,在分段模板连接处的缝隙之间填充2mm厚的海绵条,以防漏浆。
为避免后期处理拉筋头时对混凝土外观造成不利影响,模板的外部背方与拉筋之间使用套筒丝杆连接,从而使拉筋头不会外露,在后期处理拉筋孔时可避免切割拉筋头,使混凝土外观面颜色一致。
浇筑混凝土的永久外表面时的模板,均使用国内清水混凝土专用的“一品”牌模板漆,其主要性能及使用如下:
(1)主要性能
干燥时间(小时)25℃;表干<1,实干<24,耐磨性(500转加荷500g)<3mg,耐热饱和Ca(OH)280℃≥120h,不起泡,不脱落;耐盐水性(3%NaCl)≥1个月,不生锈。
(2)注意事项
模板必须干燥,使用前要进行清除浮尘(锈)、去除油污(蜡)等处理,以提高该漆对模板的粘合力。
涂刷不宜过厚,且应均匀一致,无漏刷挂流现象,用量一般为20-25㎡/kg。
该漆涂刷在模板上,一般10-20分钟表干,表面平整坚硬,避免了灰尘的污染。
待漆膜实干后(24小时)方可浇注混凝土。
第一次脱模后对模板进行简单的清理,即可再次用于脱模。
脱模2~3次之后,漆膜脱落,无法满足再次脱模的情况下,须除去旧的膜漆,方可重新涂刷,脱除旧的漆膜可采用角磨机打磨。
6.2混凝土浇筑及过程控制
加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制,减少倒运次数,缩短运输时间,防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。
严格控制混凝土卸料高度,避免自由下落过程中产生离析,在卧罐下料口布置溜筒,使混凝土自由下落高度控制在规范要气范围内。
在靠近模板的部位,采用人工平仓,使石子分布均匀。
在模板周围采用小型振捣器,精心振捣,以防模板走样;在振捣时严格按照施工规范的规定进行施工,杜绝混凝土漏振、过振现象。
混凝土浇筑时要逐层均匀上升,加强混凝土入仓后的平仓及振捣,严禁不合格的混凝土进入仓内,浇筑混凝土时质检人员进行旁站盯仓,按照施工规范严格进行过程控制,有针对性的分别控制中间部位混凝土的施工和边角部位混凝土的施工,最大限度的保证混凝土工程施工的质量。
6.3混凝土养护
混凝土在浇筑完成后12~18h内,应立即进行养护。
本工程养护一般采用洒水或花管喷水养护。
冬季施工时,根据气温条件,在混凝土浇筑完成2h后需及时进行铺设(挂设)EPE保温被,并禁止洒水养护。
保温被施工工艺详见上报《冬季混凝土施工方案》。
7质量保证措施
我单位严格按ISO9001:
2000质量管理体系的要求加强质量控制,在项目组建的同时建立完善、有效的质量保证体系,严格质量责任制,坚持过程控制,落实质量三级检查制度。
建筑物的外观质量要求高,结构复杂含筋量高的部位,在征得监理人同意的情况下,在结构靠外表面的部位的混凝土浇筑中可适当提高混凝土拌和物的塌落度,以利于振捣液化排除气泡来达到外表面光洁的目的。
混凝土级配的选择根据不同部位混凝土最大粗骨料粒径的选择和混凝土施工方法的不同加以确定。
为保证外观质量,经监理工程师批准,在外观有特殊要求的部位降低一级混凝土最大粗骨料粒径。
在混凝土施工中,选用符合现行国家标准或行业标准的优质钢材或木材作为模板材料。
定
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