家具涂装常见问题及处理意见.docx
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家具涂装常见问题及处理意见.docx
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家具涂装常见问题及处理意见
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家具涂装常见问题及处理意见
一、粉尘颗粒
灰尘颗粒落在湿涂层上,当涂料变干时,灰尘也随之嵌在漆膜中,在涂层表面形成粉尘颗粒。
1形成原因
*喷涂时,灰尘从喷漆室、喷涂工具和空气中落人漆膜表面。
*打磨时粉尘滞留在表面。
*涂料变质或受污染。
*工作人员衣服上有灰尘。
*塑料部件有静电并吸附灰尘。
*在工件周围移动(走动*使灰尘上扬。
*烤房内空气压力过低。
*过滤棉堵塞。
*烤房地板上有灰尘。
*烤房墙壁很脏。
*天花棉不合适。
*空气管道很脏。
*遮蔽纸的撕裂处有纤维落下。
2解决方法
*将喷涂区周围彻底进行清洁。
*漆膜、腻子打磨后必须吹掉粉尘。
*喷涂前,小心用抹尘布擦拭被涂装表面,并将抹尘布存放在干净的聚乙烯(塑料袋*内。
*涂料用140-180目铜网过滤。
*穿戴干净、无纤维、抗静电的喷涂工作服(尼龙*。
*用抗静电剂处理。
此后不要再对塑料件进行脱脂处理。
*在烤房内不要随意走动。
*经常检查烤房压力。
*定期更换过滤棉。
*保持烤房地板清洁。
不要在烤房内部放置任何不必要的东西。
*定期清洁烤房。
*采用合适的天花棉。
*用旧抹布擦净喷枪下面2m长的空气管,喷涂时不要让这段管子落在地-板上,喷涂完后将空气管道挂起。
*使用高质量的遮蔽纸,将撕裂边缘向内折起,并使纸的光滑面朝外。
*喷涂时可用针尖挑走漆膜内夹杂的灰尘。
干涂层内的小灰尘可以用抛光处理除去。
如果灰尘陷在涂层深层,应打磨表面并重喷。
二、起泡
涂层表面出现一些分散或集中的小隆起,称为水泡,它一般在面漆下的某一涂层中产生。
小心地弄破一些隆起,便能发现水泡产生在哪一层。
水泡是由于涂料下面有水汽或污物而产生的。
1.形成原因
*原有旧涂层中本身就含水泡。
*喷涂前底材上残留有污物。
*预处理后水汽在表面上凝结。
*腻子层经湿打磨处理或已吸引了空气中的水汽。
*选择了不合适的催干剂或稀释剂。
*催干剂已与罐中水汽发生反应。
*压缩空气中含油或水。
2解决方法
*预处理后仔细检查底材。
*喷涂前一定要脱脂。
*在阴冷潮湿的环境中施工时,应使涂装面温度达到环境温度,防止结露
*腻子层打磨处理后完全干燥。
*选用推荐的催干剂和稀释剂。
*催干剂罐使用后立即盖上盖子。
*定期检查油、水分离器,及时排水。
*采用打磨、脱漆或喷砂处理技术,除去含泡涂层,重新喷涂。
三、发白
1.形成原因
*施工湿度大,温度高,溶剂挥发快
*涂料或者稀释料中含有水分
*施工中油水分离器出现故障,水份带入涂料中
*稀料溶解能力不够,使涂料的树脂析出变白
*手汗沾污工件
2.处理意见
*调整施工环境的温度和湿度,并加入防潮剂或慢干水
*选用正品涂料
*修复油水分离器,避免水份进入涂层
*选用配套稀料
*戴布手套作业,将手汗沾污除清理干净
四、桔皮或起皱
新喷涂料流平性差,看起来很像桔皮,称为桔皮或起皱。
1形成原因
*涂料喷涂粘度太高。
*稀释剂干燥速度太快。
*喷涂压力太高或太低。
*喷嘴尺寸太大,喷涂距离不当空气压力不足,涂料雾化不好
*周围环境温度太高或太低,而准备使用的涂料温度太低。
*在准备使用的涂料中加人了过多的助剂。
2解决方法
*合理选用稀料,按使用说明书调整涂料粘度至合适程度。
*根据环境温度、工件大小和空气流通速度等因素决定稀释剂的品种和伟量。
*加高沸点溶剂,降低喷室温度,严格控制好粘度、空气压力等,喷后应有足够的自然流平时间。
*喷涂的理想环境温度在20℃左右,储存温度要在15℃以上为宜。
*轻微的桔皮可通过抛光消除。
若情况严重,需打磨表面并重新喷涂。
*选择合适口径的喷枪,调整好喷涂距离,保证被涂物表面平整,剩余涂料或稀料注意密封
五、拉丝
1.形成原因
*涂料黏度过高,空气压力过大
*稀料溶解力差
*合成树脂含量过高
*涂料与稀释剂不配套
2.处理意见
*选择合适的涂料黏度,调整好喷涂空气的压力
*选择合适的稀释剂
*选用树脂含量适中的涂料
*应与稀释剂配套使用
六、起皮
1.形成原因
*被涂物表面不干净且有其它物质
*底材与涂层之间过于光滑,涂层附着不牢
*底层未干即图层面
*底层的表面张力大
*易引起底面的涂层脱落
*涂层之间使用的涂料不配套(如:
硝基底、聚酯面)
*腻子刮涂后,表面溶剂或水分未干即图层面
*木材中含水率太高
*木材封闭效果不够好,空气湿度大,吸湿太多,被涂物表面处理彻底
2.解决方法
*底材表面要有适当的粗糙度
*底面涂层干燥后再涂面层
*不要选强溶剂的涂料做面层涂料注意底面漆配套使用
*腻子必须充分干燥
*木材进行干燥处理,木材含水率与当地平衡含水率相当
*将木材进行合理封闭处理
七、露底
.形成原因
*涂料中树脂多,颜料含量少,遮盖力下降
*涂料搅拌不均,颜料没有搅拌起来
*涂料粘度低,涂层太薄
*操作中产生漏涂
*底面涂层颜色深,表面涂层颜色浅
2.处理意见
*加大颜料量,加强遮盖力
*施工前注意搅拌均匀
*调配涂料黏度,涂层要厚薄适当
*按一定顺序操作,避免漏涂
*底层、面层涂料颜色不宜相差太大
八、原子灰印
在面漆涂层可看见下面涂层的边缘,或者在修补区附近可见打磨痕迹,俗称原子灰印。
1形成原因
*原子灰用在不恰当的底材上,导致张力差异。
*打磨前底材未经脱脂或脱脂不当。
打磨时边缘走样,在修补区四周留下一个不规则边缘。
*对将要刮涂原子灰的底材使用过细的砂纸打磨。
打磨平整后,由于附着力差,原子灰边缘走样。
*修补接口区域未能正确进行磨缘处理。
*底材打磨过粗,对原子灰打磨平整后,仍可见明显的砂纸痕。
*油漆系统中小的补丁区域没有充分磨边。
*填充区域打磨得不够平滑,与周围区域相比显得凸出。
*部分原子灰刮涂在旧漆膜上,打磨时在填充周围形成不规则边缘。
*原子灰刮涂不平整,边缘未经磨边。
2解决方法
*原子灰只能用在裸钢或防护底漆上。
*原子灰在打磨前应彻底脱脂。
*打磨和磨边时,建议采用较粗的砂纸。
*对修补接口区域进行充分的磨缘处理。
*采取正确的打磨步骤。
*对小补丁的接口区进行充分磨边。
*用打磨垫进行打磨,不时地触摸填充区域表面。
*对修补区进行彻底的打磨。
*刮涂原子灰时,应进行磨缘处理。
*对修补区进行打磨、修边,使之平滑,然后再次喷涂。
九、磨痕(砂痕)
在漆膜上有时可见由打磨机或手工打磨后的细小痕迹,并且他们大都出现在面漆上,这种现象可能在喷涂面漆后很快出现,也有可能经过几周之后出现。
1形成原因
*对于后道涂料来说,所选的打磨砂纸太粗。
*修补区域磨缘用的砂纸太粗糙。
*底漆或腻子层在打磨前未能完全干透。
*打磨时砂粒或粗糙的灰尘粒子导致刮痕产生。
2处理意见
*选择适当细度的砂纸。
*选用比修补区砂纸细00个点的砂纸进行磨边。
*打磨前应充分干燥,用除尘器或吹枪仔细清除所有灰尘。
4}手工打磨时,采用细一个等级的砂纸。
*漆膜干透之后,采用合适粗细的砂纸打磨面漆,必要时可重新喷涂。
十、咬底
咬底现象是指喷涂时涂层表面出现褶皱,部分底材被咬的现象。
1形成原因
*选用涂料与底材不匹配。
*前一涂层与底材附着力不好。
*前道涂层尚未完全干透或硬化时喷涂后道涂料。
*涂料喷涂过多。
*涂料挥发时间太长,已挥发涂层被下一层涂料的溶剂溶解。
2解决方法
*在喷涂选择前分析原旧漆成分,如不能确定旧漆层体系(底漆为单组分挥发干燥型漆,面漆为双组分交联型漆或已经重复修补过多次*,应选用隔离底漆或双组分底漆,并采用正确的混合比例和喷漆技术。
*采用合适的干燥时间和干燥温度,防止喷涂过厚。
*经过合适的挥发时间后,立即喷涂下一层。
*在一定程度上咬起的涂料可在完全干燥后将其打磨成平滑的漆层,然后重新喷涂。
*对于较敏感的底材,要小心喷涂(涂层要薄*,每层之间应保持足够的挥发时间。
*如果涂层咬底严重,则必须完全去除,然后进行重新喷涂。
十一、涂层附着力差
干燥后的涂层容易从底材上脱落,意味着该涂层附着力差,附着力差的现象有可能发生在涂层与涂层之间,也有可能发生在涂层与底材之间。
1形成原因
*涂料产品选用不当。
*底材脱脂除锈不彻底,表面粗糙度不够。
*固化剂和稀释剂选用不当,所用稀释剂挥发速度过快。
*喷嘴太小或太大,涂层过厚,挥发时间不够,喷涂过于。
*过高或过低的喷涂温度,以及喷涂表面温度过低,导致聚集物形成。
2解决方法
*根据产品相关的技术资料,选择合适的涂料品种。
*在涂漆前对底材进行彻底脱脂,腻子要薄而实,每刮腻子或喷涂时,底层至少要求已表干,不能有水或粉尘等杂质。
*根据随后喷涂的产品采用所建议等级的砂纸,对修补区及其边缘进行打磨。
*选用所推荐的固化剂和稀释剂,根据环境温度、湿度和空气流通速度选用合适的稀释剂品种和用量。
*选择适当的喷嘴,运用正确的喷涂技术,避免喷涂过厚。
*喷涂的湿漆膜有湿润感。
*在±20℃之间喷涂为佳。
*在低温条件下,喷涂前应使基材达到与周边环境一样的温度。
*根据范围大小,通过打磨、脱漆或喷砂处理技术等除去缺陷涂层,并重新喷漆。
十二、色差
后道漆或修补漆的颜色与原漆颜色不一致,或者表面有浮色现象。
1形成原因
*催干剂或稀释剂使用不当。
*油漆颜色与原漆的色号不相符。
*在调漆机上的色母搅拌不充分。
*喷涂粘度不合适。
*喷涂技术不规范,使涂料遮盖不均匀。
2解决方法
*根据工件大小、喷涂温度、空气流动速度和所需于燥速度等因素,选择涂料产品。
*对于难调的颜色,应先喷小样板,在与原有涂层对色之前,将此部分漆膜清洗于净。
*采取推荐的混合比例,用粘度杯测试喷涂用漆的粘度。
*采用正确的喷涂技术,压枪(搭接*良好,确保涂层表面平滑。
*如有必要,可用小样板与原涂层对色,然后将颜色已作微调的涂料进行重新喷涂
十三、流挂
在一些涂层厚度不均匀的区域,局部涂料堆积太多,以至涂料在湿的时候就发生流挂现象,流挂主要是发生在垂直表面上。
1形成原因
*底材脱脂不彻底,涂料不容易附着在底材上。
*所选用的稀释剂干燥速度太慢、加入量过多。
*喷涂距离太近或所喷涂料不均匀,导致局部涂料堆积。
*喷嘴太大,涂层过厚。
*喷涂环境、基材和涂料温度太低。
2解决方法
*喷涂前将油污清除干净。
*由工件大小、环境温度、湿度和空气流通速度等因素确定适当的稀释剂品种和用量。
*对所喷涂料,参照相关技术资料选用合适的喷嘴尺寸,采用正确的喷涂技术。
*喷涂的理想温度约为20°,如有必要,可添加适量的触变剂和快干型稀释剂。
*通过适当措施提高基材、涂料的温度。
*采用打磨和抛光等方法除去已干燥的流挂涂料。
若出现严重流挂现象,需在干燥后打磨平整并重新喷涂。
十三、跑油
1.形成原因
*涂料和稀释剂中有水或者有油滴落在涂层表面
*被涂物表面有油、蜡、皂类、酸碱等其它杂质
*空气压力太大、喷枪与工件距离太近
*涂料的黏度过高或过低
*被涂物表面粗糙不均,打磨不完整
*环境被严重污染
2.处理意见
*处理好油水分离器,防止水分混入其中,或避免蜡、油落在涂层表面
*清理被涂物表面
*调整空气压力以及喷枪与工件间的距离
*调配好涂料黏度
*涂装前检查工件打磨是否平整、细致
*切断污染源(油过滤、无尘环境)
十四、麻坑或针孔
在涂层表面出现直径大约为0.5mm的小孔洞,称为针孔。
如果用针稍微扩大孔洞,便可以看出是在哪一涂层上产生的。
1形成原因
*腻子在使用时混合方式和刮涂技术不正确,或者腻子失效。
刮涂时,有空气被包裹其中,打磨后使一些空洞显露出来,形成小孔洞,随后的涂料进人这些孔洞。
*空压机中有油或水,底漆、腻子没填平或缩孔。
*使用的喷嘴尺寸太大或太小,所喷涂料太厚或太薄。
*超过了使用期限,涂料已固化,很难用于喷涂。
*挥发时间太短。
人工于燥后,在涂层表面之下仍存有溶剂;打磨后,空洞出现,但随后喷涂的涂料未能填充这些孔洞。
2解决方法
*在混合腻子和固化剂时,必须用两把刮刀(不要搅拌*。
刮刀与表面之间的最佳角度为60°,限制刮涂动作的次数。
另外,不要使用失效的腻子。
*使用推荐的喷嘴尺寸,涂料按正确比例混合,不使用过期的涂料。
*根据环境温度、空气流通速度等选择合适的稀释剂,使涂料具有适当的挥发速度。
*彻底打磨涂层或原子灰,除去针孔,然后重新喷涂。
十五、鱼眼
湿涂层表面出现点状分布的小坑洞,在坑底有时可见底材,这种现象称为鱼
眼。
1形成原因
*底材脱脂不彻底,脱脂时使用了脏布。
*压缩空气中含水或油,烤漆房被含硅有机物污染。
2解决方法
*喷涂前用脱脂剂彻底脱脂,采用两块干净抹布交替即擦即抹的方法脱脂。
*检查油、水分离器,及时把里面的水排净。
*不在喷漆车间或烤房内使用含有机硅的产品。
*打磨鱼眼涂层使之变平。
先喷一薄层,然后再正常喷涂,涂层之间应有合适的挥发时间和空间。
如果仍有鱼眼在涂层中形成,应加人防缩孔剂。
十六、龟裂
涂层使用一段时期后,表面大范围分布着非常细小的毛细裂纹,长时间后可发展成为裂纹,贯穿整个喷漆层,称为龟裂现象。
1形成原因
*面漆喷涂在一个已经有裂纹的表面上。
*双组分产品中加人了过多或过少的催干剂。
*单组分产品中加人了过多的稀释剂。
*底漆产品没有被充分搅拌。
*面漆下徐层大厚二
*封闭涂层喷得过厚。
*面漆喷涂过厚。
2解决方法
*脱脂时仔细检查底材是否有裂纹,如有裂纹,应用腻子或油漆进行封阮
*确认使用涂料的固化剂比例是否正确,涂料粘度是否合适。
*在喷涂之前,充分搅匀所用涂料产品。
*避免喷涂过厚,控制涂层厚度。
*采用正确的喷涂技术,按建议层数进行喷涂,以避免一次喷涂过多。
*如有龟裂现象,应重新进行喷涂。
十七、失光
新喷涂的油漆漆膜光泽度低,称为失光。
1形成原因
*湿涂层吸收了蜡或其他类似的污染物。
*腻子层在打磨前未完全于透。
*打磨砂纸过粗。
*选用的稀释剂干燥速度太快。
*选用了与涂料不配套的固化剂。
*固化剂或稀释剂加入量不当。
*双组分涂料产品的各组分混合方法不正确。
*没有足够的挥发时间。
*对单工序金属漆雾喷过头。
*在湿碰湿体系中,前一道徐层溶剂未经充分挥发便继续喷涂或者一次啧得太厚。
*烘烤温度太高或时间太长。
2解决方法
*在打磨和喷涂之前,对喷涂区及周边区域进行彻底脱脂。
*根据周围环境温度和漆膜厚度,选择合理的干燥时间。
*选择使用合适的砂纸。
*根据周围环境温度、工件大小和空气流通速度选择稀释剂。
*选用推荐与稀释剂配套的固化剂。
*按正常配比涂料的各组分。
*选用正确的固化剂、稀释剂比例,先添加固化剂,搅匀后再加人稀释剂。
*必须有充足的挥发时间。
*实行一薄层雾喷。
*遵照推荐的挥发时间,防止喷涂过多,以免导致涂层过厚。
*经常检查定时器和温度调节器的工作状态。
*进行抛光处理,增加光泽度。
若效果不明显,可在稍打磨后重新喷涂。
十八、变色
1.形成原因
*固化剂添加过量
*使用易褪色的色漆
*高温干燥变色
*浅色涂装受紫外线直射
2.解决方法
*油漆按比例调配
*使用优质油漆
*干燥时防止温度过高
*使用耐紫外线涂料
十九、溶剂泡
在刚刚干透的新涂层上如发现一些由溶剂引起的小泡。
1形成原因
*选用的稀释剂质量太差,干燥速度过快。
*喷涂压力不正确,喷嘴尺寸不恰当。
*涂层太厚且涂层之间时间间隔太短。
*没有足够的挥发时间。
*喷涂后立即进行人工干燥,热源太近或干燥温度太高。
2解决方法
*选用合适的稀释剂。
*由环境温度、工件大小、空气流通速度来决定稀释剂的选择。
*参照相关技术资料,选择合适的喷涂压力和喷嘴尺寸。
*采用正确的喷涂技术,允许涂料有足够的挥发时间。
*在人工干燥之前,让最后一层涂料挥发一段时间。
*降低干燥温度,将热源与工件间保持适当的距离。
定期检查烤房温度温度调节器和开关等。
*重新打磨漆膜,除去所有的溶剂泡痕迹,再重新喷涂。
二十、.水迹印
漆膜上可看见水滴蒸发后留下的痕迹,即水迹印。
1形成原因
*固化剂的加人量不恰当。
*喷涂涂层厚度很大,在建议的时间内未能完全干透。
*涂层冷却时与雨水或水珠有接触。
2解决方法
*避免涂料喷涂过厚。
*根据建议的干燥时间和温度进行干燥。
*避免未干透的涂层与水接触。
*抛光表面直至痕迹消失。
如果无济于事或抛光后问题重现,则应打磨后重新喷涂。
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