锂离子电池管理电路摸爬滚打记3.docx
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锂离子电池管理电路摸爬滚打记3
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十一)
一个充电平衡电路,它首先要满足一些条件:
1、平衡电路自身的耗电不能太大,耗电大的话电池无法储存较长的时间。
2、平衡电路本身不会使电池产生新的不平衡。
3、平衡所需要的时间不能太长,平衡时间太长将无法满足实用要求。
4、平衡电路工作时所产生的热量不能太大。
在充电平衡电路中,有两种方式可以采用,一种是耗能式的平衡,另一种是能量转移式的平衡,由于能量转移式的平衡电路复杂,实现起来有一定的困难,成本也高,因此在绝大多数的充电平衡电路中,采用的是耗能式平衡的电路方案。
典型的耗能型充电平衡电路象S-8233保护IC所构成的保护兼充电平衡电路,该电路如下图所示。
这种电路,在电池进入过充电保护状态时,在充电回路被关断的同时,过压电池所对应的电池状态输出端就会输出高电平,使外接的MOSFET导通,电压过高的电芯就会通过电阻被放电,使电压下降,减缓电芯之间的不平衡状态,该电路的平衡电流大小是由放电电阻所决定的。
不过上述的电路有个缺点,就是当平衡电路启动时,电池已经进入过充电保护状态了。
为此,一些厂家另外想出了一个充电平衡电路,使电池在进入过充电保护之前,平衡电路就能开始动作,这样平衡效果会更好,这种充电平衡电路是通过单节锂离子电池保护IC构成的电路来实现的。
该电路如下图所示:
在上图中,S-8261ABHBD的过充电检测电压为4.2V(精度为0.025V),只要在串联的每个电芯上,均连接一个上图所示的电路,当电池组在充电过程中,任一节电芯只要电压达到4.2V,该节电芯对应的电路中保护IC的CO端就会输出低电平,使V1A导通,电池通过R3~R5的电阻放电,放电电流约100mA左右,一旦电芯电压下降到低于4.2V,保护IC的CO端又会恢复成高电平,电芯就停止放电。
这种平衡电路的平衡效果显然胜于第一种所示的平衡电路,而且该电路可以适用于任一串联节数的锂离子电池组,因此这种电路被较多的厂家所采用。
上面所介绍的2种充电平衡电路,都是耗能型充电平衡电路,这种电路的优点是成本较低,电路容易实现,其缺点是平衡时所使用的放电电流不能太大,如果平衡电流设置较大,平衡所产生的功耗4.2V*I就会较大,电路中就会有较大的温升,因此当电池组中的电芯严重不平衡时,这两种电路所需的平衡时间将会较长。
还有一些芯片也具有充电平衡管理功能,如TI、MICROCHIP、微电通导等公司的锂离子电池管理芯片,其原理基本相同。
而在动力电池领域,电池组的容量少则几十安时,多则几百安时,当电芯严重不平衡时,靠几十上百毫安的平衡电流是无济于事的,而如果采用耗能式的平衡,所产生的热量将是巨大的,此时就需要能量转移式的平衡,下面我们就来看看能量转移式的平衡原理及电路如何来实现。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十二)
能量转移式的平衡是利用开关电源的原理,将电池组中一些电芯的能量转移给另外一些电芯。
因此这种平衡与耗能式的平衡相比,在性能上有很大的优势。
首先,它的平衡功率可以做得很大,这可以大大缩短电芯平衡所需的时间,在实际应用中容易满足客户的需求。
其次,它工作于开关电源方式,产生的能耗较低,温升也会较低。
第三,它的电路在进一步改进后可以同时实现放电平衡的功能,使电芯的利用率更高。
第四,所消耗的电能要比耗电式平衡所需的电能要低。
下面我们先来分析一个最简单的2节串联锂离子电池组的能量转移型充电平衡电路原理。
电路原理如下图:
为方便原理说明,图中对电芯的电压采样与测量的电路没有画出,S1与S2用开关来表示,S1和S2在实际的电路中可采用MOSFET作开关,VD1与VD2为肖特基管。
这种充电平衡电路,在充电过程中,当某节电芯的电压超过4.2V(该值可按实际需求来设置)时,该节电芯所对应的开关就会工作于PWM状态。
现假设在充电过程中检测到电芯CELL1的电压超过4.2V,此时,CELL1的平衡电路就会开始工作,S1将工作于PWM开关状态,S2则处于打开状态。
当S1闭合时,CELL1的电压直接加在L1上,L1上的电流开始增大,此时CELL1的一部分能量就会转移到L1电感上,电感上储存能量,当S1开关打开时,L1上的电流无法突变,产生反电动势,L1、CELL2、VD2形成电流回路,此时L1释放能量,其能量转移给了CELL2,相当于CELL1被放电,而CELL2被充电,CELL1上的充电电流就会减小,而CELL2上的充电电流就会加大,CELL1上的电压将不再上升,维持在4.2V,而CELL2上的电压将上升得更快,当CELL2上的电压也上升到4.2V时,通过电路中的逻辑控制电路,结束平衡动作。
这样,串联在一起的电芯就就达到了充电平衡状态。
而所转移的能量大小可以通过PWM的占空比来调节,电流可大可小。
同样的道理,当CELL2的电压先到达4.2V时,S2就会先工作于PWM开关状态,从而将能量通过L1电感转移给CELL1来实现充电平衡。
这种平衡电路,原理上看起来挺简单,但是涉及到实际应用时,就复杂了,我要考虑到的问题会相当多,比如平衡电路在静态时的功耗怎样尽量的小?
电压检测如何实现?
电压测量的误差会有多大?
开关管要选用什么开关管?
PWM如何去控制?
怎样防止S1与S2同时闭合?
如果S1与S2都击穿情况下,可能会出现哪些安全问题?
具体的应用电路要如何去实现呢?
这是个不大不小的难题,对我来说它又是一个新的挑战,它逼迫着我不断的去思考。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十三)
对于这种能量转移式的充电平衡电路,此前从未见到有厂家采用此类电路,这个电路是我自已在结合开关电源知识的基础上所独创出来的,我相信它在原理上是可行的,但实际的效果如何我无从知道,因此我并未有完全的把握。
在真正动手开始设计电路方案前,我决定还是先用我的一些电路仿真工具来仿真一下。
看看它在仿真下的效果如何,并按照仿真的效果来确定一些控制参数。
我用的仿真工具是EWB,相信有不少网友对它很熟悉,这个软件易学易用,界面也很好,如果没有接触过它的网友,我建议花些时间去学习一下,这个软件在“电源网”的网站中可以下载到。
我画出来的用于仿真的电路图如下图所示:
在图中我把开关管的控制电路给简略了,直接用一个信号发生器来代替,因为我想要得到的只是大概的结果,仿真的结果还是较为满意的。
在2节串联的锂离子电池充电衡应用中,电池之间的能量转移效率都在85%以上,如果算上实际应用电路中的其它损耗,电路的效率我相信能做到80%以上。
从这个结果可以看出,当平衡电流为1A左右时,电路所产生的功耗大约在0.6W左右,远低于耗能式的充电平衡电路。
上图中是高一节电芯工作于开关模式的结果,如果将低一节的电芯工作于开关模式,结果也是相同的。
从实验中我还看到,2S电路应用中,当占空比超过50%时,电感会由于电流的持续积累而进入磁饱和,从而发生严重问题,为稳妥起见,在实际应用电路中,必须将占空比的最大值限制在45%。
当占空比为45%,开关频率为40k时,10uH电感上的最大峰值电流将近5A,转移的功率约为4W,电感工作在非持续电流模式。
电感上的电流波形如下图所示。
另外,这个电路中的所产生的损耗最大一部分是产生在二极管的压降上的,因此,如果在更多节串联的锂离子电池平衡电路中应用时,效率显然是会更高的。
因此,我决定先实现一个能够实用的2节串联锂离子电池充电平衡电路。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十四)
在要开始真正实现这个电路时,我并没有想用单片机做,但是想了不少电路方案,觉得都不够可靠或者不能起到较好的控制,最后还是决定用单片机。
一开始我选用的是三星的S3F9454单片机,这颗单片机有10bit的A/D,还有一路PWM,价格也很低,含税价只有5元左右,看上去挺适合的,但是当我想到它的静态功耗时,我发觉如果真采用它的话,很难实现低功耗,因此我又回过头来,先采用MICROCHIP的单片机实现,至于降低成本的事,以后再来做。
这个带能量转移式充电平衡功能的电路如下图所示:
在这个电路中,控制高电位的电芯时,采用P-CH的MOSFET作开关管,在控制低电位的电芯时,采用N-CH的MOSFET作开关管,这样可保证开关导通时的阻抗较小。
PWM的频率及占空比采用固定的值,与之前仿真时所设置的一样。
整个电路在平衡电路不工作时,大部分时间处于睡眠状态,每几秒钟醒来一次,进行A/D转换,以判断电池是否需要平衡动作。
在睡眠时,整个电路的功耗很低,在70uA左右。
如果电芯之间的电压差大于某个值时,平衡电路就会开始动作,电芯之间的能量就会开始转移,实测电路的转换功率为4.2W左右,相当于每小时转移近1AH的电量,转换效率为83%。
由于早期采用的单片机,其A/D转换精度只有8bit,因此在对电芯的电压测量上,会存在较大的误差,在采用对电压过采样及校准后,电芯电压的误差在15mV左右,基本上可以满足实用要求。
我曾经想把这个电路用在一款DVD电池中,以使电池的寿命较长,但在电路成本上受到了领导的否决,因为客户并不需要好的东西,而需要的只是便宜的东西,因此这个电路在开发完成后,就始终束之高阁,从来没有使用过。
不过,这并没有让我觉得有什么遗憾,因为我以后可以用类似方法做出更多节串联的锂离子电池平衡电路。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十五)
由于这种能量转移式的平衡电路,在成本上会比较高,电路所要占用的空间也会较大,因此在诸如DVD电池,笔记本电脑电池等中小功率的电池组应用上,几乎没有多大市场,在研发完成后,它无法转化成经济效益。
但是在后来,在很多节串联的大功率动力用锂离子电池管理电路中,这个电路得到了应用,而在10节乃至13节串联的电池组中采用这种能量转移式的平衡电路时,我在经历多次失败后,电路才最终得以实现。
对于平衡电路,这里先暂告一段落,我们先回到2003年,那一年,我第一次接触到笔记本电脑电池的研发。
对于一个完整的锂离子电池智能管理电路,它应该包括以下几个方面:
1、具有完整的保护系统。
它可以实现过充电保护、过放电保护、过电流保护、短路保护、过温度保护。
其中有些保护只有一级还不够,还需要有多级冗余保护,比如过充电保护。
2、具有精确的电量计量系统。
可以提供满充电量、剩余容量、待机时间等参数。
3、具有各种状态指示。
包括充电状态、放电状态、保护状态、某些状态下能给主机或者外部发出报警。
4、充电和放电平衡管理。
充电平衡使电池组能完全充满,放电平衡使电池组能够提供出所能提供的最大能量。
5、记录与通信功能。
能对电池在使用过程中的历史数据进行记录,简单的如记录充放电次数,复杂的如用户使用的频次,使用中的各种电压电流状态的记录。
6、用户需要的其它功能。
比如,有的用户要求当放电电流大于某个值,或者温度高于某个值时,电池组自动开启系统中的风扇来散热等。
对于一个笔记本电脑电池来说,基本的保护功能与电量计量功能是必需的,因此我们早期研发时,就先从实现最基本的功能来做起。
我们所做的第一个笔记本电脑电池,一共用到8节的18650锂离子电池,是4S2P的电芯组合,在保护电路上,采用了当时最普遍使用的MM1414典型应用电路,在电量计量电路上,也采用了最常见的BQ2040典型应用电路。
电路分别如下图所示:
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十六)
第一块笔记本电脑电池的电路板很快就做出来了,我测试了一下保护性能,没有问题。
但是板上的EEPROM中还需要写入一些参数,而且这块板还需要进行校准后才能使用。
可能会有些网友对所谓的“校准”不太明白,我在这里简单解释一下。
在电源管理芯片对多节串联的锂离子电池的一些参数进行检测时,由于外部所用的分压电阻和电流取样电阻以及热敏电阻的误差,会使芯片检测到的参数值是不准确的,为使芯片得到正确的测量值,就需要让芯片对电压、电流以及温度值进行校准。
校准之后,管理芯片可以通过软件上的处理,使测得的参数与外部的实际值基本一致。
在我第一次做笔记本电脑电池时,我的手边只有一个30V/5A的稳压电源,一个3A的滑动变阻器以及2台数字多用表,除此以外,就只有一个BQ系列管理芯片所必需的EV2200卡。
因此,在参数的校准上,就给我出了一个难题,不过无论如何,校准是必须要做的。
我想了想,就把4个300欧的精密电阻串联起来,接上稳压电源,作为4节串联在一起的锂离子电芯,再与电路板相连接后构成一个电池,然后进行了电压校准。
接着进行电流校准,我用滑动变阻器做负载,使电池的输出电流达到2A左右,进行了电流校准,然后根据室内墙上的温度计显示值,再做了温度校准。
电路板校准完成后,与已经分选过的8个电芯装配在了一起,组成了一个完整的笔记本电脑电池,并将电池进行了LEARNING。
LEARNING是笔记本电脑电池行业内所常用的术语,在这里我也做个简单解释。
由于电池管理芯片所构成的管理电路在与电芯第一次连接时,管理芯片并不知道电池的初始状态是怎样的,因此需要将整个电池进行完全充满、再完全放空、再回充进一定容量的整个过程,而在这个充满至放空再回充的过程中,管理芯片将会测量得到电池的一些参数,比如FCC值(满充容量),RC值(剩余容量)等,在LEARNING后,电池才算是完全进入正常的管理状态。
因此,对于有些管理芯片所构成的笔记本电脑电池电路,在出厂前,LEARNING是必须要做的。
在第一个笔记本电脑电池做好后,我没再做更多的测试(当时也没有条件用笔记本电脑测试),就将电池交给了客户,在送出去时,我心里对这个电池比较没把握,毕竟这是我们所做的第一个笔记本电脑电池,而且电路板的校准也是在简陋条件下进行的。
老总也看出了我对这个电池较缺乏信心,告诉我说如果失败也没有关系,我们就当做是练兵。
一周后客户的反馈就来了,果然,这个电池样品没能通过客户的测试,客户反馈说电池在电量测量上存在问题,并告知我们需要重新送样。
我从客户那里取回了电池,想到客户所说的问题出在电量计量上,我判定问题可能是在电流校准上,因为管理芯片对于电量的计算是通过电流与时间乘积的积分来得到的,如果电流参数没校准对的话,对电量的计量就一定不准确,因此我必须对电池重新进行电流值的校准。
这一次我不敢再用滑动变阻器了,我需要一个能恒流放电的电子负载,但我的手边没有,如果马上申请购买一台电子负载的话,也需要一段的时间。
我无法因为要等待设备而停止开发工作,这样也无法对我的客户交待,我必须马上要得到一台电子负载,如果没有的话,我就会去想自已做一个。
对我来说,要做一个恒流的放电电路应该是不难的,我想出了一个无源的恒流放电电路,并在两天之内把它做了出来。
电路图如下图所示。
这个电路是我所发明的第一代无源恒流电子负载电路,它在某种电压范围内可以实现一定精度的恒流电子负载功能,这个小电路终于解决了我当时没有电子负载的问题,在后来,我又将电路作了进一步改进,使它的精度更高,输入电压和电流范围也更大。
而这种自制电子负载的成功经验,竟使我后来在没有万瓦级电子负载对动力电池进行测试时,也自行设计16000W的恒流电子负载。
有了自制的电子负载之后,我对被退回的电池重新进行了校准,并再次给客户送样,这一次,样品终于通过了客户的测试,但由于一些商务方面的原因,我们最终并没有获得客户的订单。
在这之后,我们在笔记本电脑电池方面沉寂了几个月。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十七)
在2004年时,我们又联系了一家国内的笔记本电脑公司,希望能为他们配套生产笔记本电脑电池,由于我的公司与这家公司在其它业务上已有多年的良好合作关系,因此在业务方面,很顺利地就谈下来了,于是,我们就在他们的笔记本电脑新机型上,开始配套研发电池。
由于TI的GASGUAGE芯片在国内的市场占有率最高,而我手上又有开发所需的配套工具,因此我还是从TI的芯片中挑选一颗来做新的笔记本电脑电池产品,我当时看中的是BQ2085,这颗芯片与早期的BQ2040,BQ2050,BQ2060相比,具有一些优势,比如精度更高,内部集成了EERPOM等等。
为保险起见,我这次的电路还是采用了TI的芯片数据手册中所推荐的典型应用电路。
电路图如下图所示:
在上图中,BQ29311主要构成锂离子电池保护电路,BQ2085及外部元件构成锂离子电池电量计量电路,整个电路并不复杂。
在这次的样品制作过程中,我吸取了上次的教训,所有的参数都认真作了校准,在样品完成后,还用稳压电源与电子负载做了两三次充放电循环,确认没有问题后,我们将样品寄给了客户。
由于客户的笔记本电脑也在设计中,因此仍然没有条件用笔记本电脑对电池进行实际的使用情况检测。
过了一个月,客户反馈说笔记本电脑在使用过程中会突然出现自动关机的情况,关机后再开机时还可以重新开机并正常工作,自动关机的时间是随机的,有的电池有时会有时不会,有的电池不会,而出现问题时电池的电压状态有时高,有时低。
客户在一开始无法确定是电池还是主机本身的问题,但是如果主机用稳压电源供电的话,就不会出现这种情况。
因此客户怀疑是电池本身有问题。
我对客户所反馈的问题也疑惑不解,感觉不太可能是电池所造成的问题,我询问客户电脑主机在工作时的电流最大峰值有多少,客户答复不会超过3A。
我测试过电池的过电流保持值,在6A左右,而且我曾经用3A的电流对电池做过持续放电,电池在整个放电过程中都表现正常,因此基本上可以排除是过流保护所造成的问题。
但是如果不是过流保护所引起的,难道电池进入过放电保护状态了?
这显然不可能,因为客户反馈说有时自动关机出现在充满的电池才使用15分钟时。
我只好出差去客户那里看一下整个实际操作过程,才能找到原因。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十八)
我到了客户那里,挑选了一块曾经出现过问题的电池,首先测量了一下电池的端电压,12V,完全正常,再借来客户的电子负载,做了过电流保护测试,这块电池的过充电保护值测量出来是6.2A,也完全正常,我又做了3A的带载测试,电压下降值也完全正常。
于是我开始重复客户的整个试验过程,将电池装入主机,开机,再插入电源适配器,在主机上将电池充满,然后拨掉电源适配器,在主机上运行BATTERYMARK_4.01版本的软件,并用多通道数据记录仪记录电池的输出电压、输出电流及温度。
读者可能会不太明白BATTERYMARK软件是做什么用,这里稍作说明,这个软件是笔记本电脑行业内用于测试电池性能的权威测试软件,它能够通过模拟用户经常性的软件操作,来测试笔记本电脑电池在一般负荷和最大负荷下的使用时间。
因此在测试电池性能时,许多笔记本电脑厂家用它来作为测试标准。
我始终不停地看着笔记本电脑在测试过程中的运行情况,也观察着数据记录仪上所显示的电流、电压与温度记录值,为了让读者对记录数据有直观的感觉,这里贴上一张笔记本电脑电池在主机上正常放电的整个记录数据图,图中省略掉了温度,只显示电压与电流。
在上图中,蓝色的为电压曲线,红色的为电流典线。
从图中可以看出,笔记本电脑在工作时,所消耗的电流是时大时小的,而不是象用电子负载那样的恒定电流放电,笔记本电脑在工作过程中,相当于脉冲式而且是准恒功率负载。
在电池工作的早期,由于电池的输出电压高,因此笔记本电脑的耗电流小,而随着电池电压的降低,笔记本电脑所消耗的电流将越来越大,从图中可以看出,电流是在整个放电过程是逐渐增大的,而且尾部是上翘的。
电压则是逐渐降低的,而且到放电末期,电压下降得很快。
当我的电池工作到42分钟时,客户的笔记本电脑又出现自动关机了。
我看了看记录仪上所显示的电池电压记录,电池输出电压完全正常。
我取下电池,用万用表测量了一下电池的输出电压,也完全正常,并将电池再用电子负载测试,结果也正常。
我用EV2200卡读取了电池剩余电量值,还有74%剩余电量。
这时,我只能怀疑是客户的主机有问题,因为所有的测试数据都看不出是我的电池出了毛病。
我询问客户,笔记本电脑在何种条件下会自动关机,客户答复说只有2种情况,一种是主机检测到电池的输出电压过低,另一种是检测到电池的剩余容量值为0。
我问客户是否有可能在整个测试过程中电脑主机与电池之间的SMBUS通信中断或异常,导致笔记本电脑误认为剩余电量为零而自动关机,客户说不排除这种可能性。
为了验证是否由于SMBUS通信异常导致的问题,客户想出了一个好办法,就是电脑主机读取电池的剩余容量值,再将剩余容量值通过主机的MCU进行D/A转换,转变为一个电压值输出,用数据记录仪来记录它,这样就可以判断是否是由于SMBUS通信异常造成。
于是我们又将这个电池重新开始了测试,只是数据记录仪比以前多记录了一项,那就是主机所输出的电池的剩余容量值。
这次实验在37分钟时笔记本电脑又出现了自动关机,而数据记录仪显示的数据表明,主机所读到的剩余容量值始终是正常的,也就是说,SMBUS通信始终没有出现过异常。
那么,问题会出在哪里呢?
我习惯性地又认为可能是客户的主机存在什么问题。
但我如何去证明呢?
我找不出方法。
而且客户正好又拿到了其他供应商所送的电池样品,并用同样方法进行测试,并不会发生同样的问题。
2次试验已经耗尽了一天的时间,我只能回到旅馆,躺在床上苦苦思索着。
锂离子电池管理电路摸爬滚打记(二十九)
一晚上很快就过去了,我仍然没能想出问题出在哪里,第二天,我们决定多试几块电池,看看出问题的电池有多大的几率,并在测试完后将两种结果的电池参数做个比较,以方便查找原因。
由于客户可供使用的笔记本电脑样机只有4台,因此我们按前一天的相同测试方法,对4块电池在主机上的放电情况做了试验,并用多通道数字记录仪对所有参数进行记录,记录的参数包括电压、电流、温度及剩余容量。
第一次的试验结果在数小时后终于出来了,有2块电池出现了问题,另有2块电池表现正常。
接着,我们又将电池与电脑做了交叉试验,将不良电池所对应的电脑主机与2个试验结果正常的电脑主机作了交换,重新对4个电池测试,在这次测试中,又有2块电池出现了问题,其中一块是曾出现问题的电池,另一块电池的上次测试结果正常,但第二次却出现了问题,而一块上次有问题的一块电池,这次测试结果却正常。
另外,出现问题的2台电脑主机也与上次测试所用的电脑主机并不相同。
这个结果让我更加迷惑了,实验的结果表明这样的试验方法没有可重复性,用同一个电池,同一台电脑做同样方法的试验,结果也并不一定相同,问题是随机地在发生的,时好时坏,而且看上去也不是兼容性问题。
我再次询问客户笔记本电脑主机的关机条件,客户确认还是只有两种条件,一种是主机检测到电池的输出电压过低,另一种是检测到电池的剩余容量值为0,而且客户的电脑主机在测试其它厂家的样品电池中,从未出现过这种现象。
在这种状况下,我决定再做另一种试验来确认是否电池出了问题。
我将4个测试用电池的保护电路都用导线旁路掉后重做实验,也就是说,电池的供电是直接由电芯来提供的。
在这次试验中,4台笔记本电脑都未出现过自动关机现象,从这个结果可以看出,一定是保护电路出了问题,而且是电池输出电压出了问题。
但在第二天所做过的所有试验中,数字记录仪都记录了电池的电压,也记录了电池的剩余容量值,从记录仪的记录数据上,看不出有任何异常,不过,数字记录仪只是2秒记录一次数值,有没有可能在2秒的间隔中发生了什么,而数字记录仪无法检测到而未记录下来呢?
想到这里,我决定用示波器来监测电池的输出电压,这样,哪怕是极短时间的掉电也会被捕捉到。
第三天,我向客户借来了示波器,接在笔记本电脑电池的输出端,并将示波器设置成输入电压低于9V时自动捕捉并记录波形。
如果电压始终大于9V,则说明并不是电池的输出电压过低导致笔记本电脑主机自动关机的。
我又重新开始了试验过程,只是这次监测电压的设备不是数字记录仪,而是示波器。
在试验中,故障现象又出现了,笔记本电脑再次自动关机了,我看了看示波器,示波器捕捉到了笔记本电脑电池电压低于9V时的波形,整个波形呈很尖的V
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