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延长槽寿命
190KA大型预焙槽延长槽寿命
技术研究报告
肥矿集团公司泰山铝业分公司
二○○六年十一月
目录
前言2
一、课题的提出2
二、技术方案的开发和应用3
(一)190KA铝电解槽砌筑工艺的改进4
一)190KA铝电解槽内衬设计介绍4
二)190KA铝电解槽砌槽扎固工艺的改进6
(二)190KA铝电解槽二次铝液全电流焙烧启动方法的改进和创新9
(三)不同槽龄电解槽新工艺的改进和应用11
一)老龄电解槽工艺改进11
二)新启动电解槽工艺改进12
(四)规整炉膛技术的应用13
(五)低温电解在老龄电解槽中的应用与改进15
三、效果分析17
四、经济效益19
(一)直接经济效益19
(二)间接经济效益20
190KA大型预焙槽延长槽寿命技术研究
前言
铝电解槽作为在高温、强磁场、强腐蚀性电解质状态下运行的主要设备,虽然铝电解过程中本身不消耗底部阴极侧部碳块内衬,但在腐蚀和各种应力作用下,日积月累,电解槽内衬将受到严重破坏,迫使停槽。
停槽后,须进行大修,将旧内衬全部弃除,槽壳进行校正修复后重新砌筑。
这不仅缩短电解槽设计寿命,而且花费众多人力,也消耗大量昂贵材料,同时大修期间停产,经济损失巨大。
目前,一般电解槽的设计寿命在3~4年,少数可达4~6年。
我国电解铝技术属国际上等水平,但与国外先进水平相比,电解槽寿命相差500~1000天。
铝业公司自2002年11月开始致力于该项目的研究,期间经历了部分电解槽停产和二次启动、重建炉帮以及大修电解槽再开槽、续建电解槽启动等多次生产难关,积累了丰富的生产经验。
一、课题的提出
190KA铝电解槽寿命是受电解槽内衬设计、材料、筑炉、焙烧启动和操作等因素影响的一项综合指标。
其中,内衬设计对电解槽寿命的影响能占到20%,其它材料占到10%,筑炉占到20%,焙烧启动占到25%,操作占到25%。
泰山铝业公司一期62台190KA电解槽自2002年11月投产以来,大部分运行已达到3年多,局部存在不同程度的内衬破损现象,如侧部碳块内衬侵蚀严重,个别所剩厚度不到5cm,散热孔温度超过400℃;底部阴极碳块存在局部小裂缝和冲蚀坑等破损,阴极钢棒局部熔化,甚至阴极钢棒头温度达到320℃,炉底钢板温度接近180℃,存在底部和侧部漏炉的潜在性危险,严重威胁到电解槽正常使用寿命。
因此,尽可能的延长190KA大型预焙槽寿命,成为泰山铝业公司发展亟待研究和解决的大问题。
二、技术方案的开发和应用
本技术研究从铝业公司实际出发,主要针对槽内衬的设计、砌筑工艺质量和焙烧、启动以及炉膛的规整程度和正常运行控制过程进行攻关,研究和开发190KA铝电解槽砌筑工艺改进,研究和开发新的焙烧启动方法,研究和开发不同槽龄电解槽的新工艺改进,研究和开发规整炉膛技术的应用,研究和开发低温电解技术在老龄电解槽中的应用与创新,并提出了杜绝早期破损、保持中期运行稳定、晚期加强监护的三大系统关键技术的研究方向。
该项目技术创新点如下:
1、研究改进了电解槽砌筑工艺设计,进一步优化电解槽内衬结构。
2、新焙烧启动技术的优化与推广应用,有利于提高槽寿命。
3、低温电解等工艺在老龄电解槽的应用改进,延长了槽寿命。
(一)190KA铝电解槽砌筑工艺的改进
一)190KA铝电解槽内衬设计介绍
电解槽内衬热平衡设计的基本原则,一是电解质凝固等温线应在阴极炭块之下的耐火砖层内,800°C等温线应在保温砖层之上的防渗层内;二是在侧部能迅速形成一定厚度和形状的凝固电解质保护层。
迄今没有任何材料能长时间经受电解质和铝的联合腐蚀,都必须借助于凝固电解质层(俗称槽帮)的保护。
槽帮不但可以保护侧部内衬,而且对铝电解生产的技术经济指标也有很大的影响。
因此侧部能否形成并维持可靠合理的槽帮是电解槽热平衡设计的重点。
电解槽内衬应力设计的基本原则是应使内衬始终处于一适量的压应力下,以防止界面(包括填缝糊-炭块界面和槽壳-侧块界面)和垂直裂纹张开,同时又不会压裂或压碎炭块。
内衬应力设计主要包括槽壳强度和应力缓冲区的设计。
内衬的应力主要源自于内衬的热膨胀和钠渗透所引起的膨胀,不同的材料的膨胀性能差别甚大。
因此,内衬的应力设计与电解槽热平衡设计和所采用的内衬材料是密切相关的。
内衬指底部炭块、填缝糊、侧块和槽壳。
槽壳的设计原则是在内衬最大应力作用下及在使用温度范围内,保证其变形都在弹性范围内。
除了考虑温度和应力外,还应考虑槽壳长时间在应力作用下的蠕变。
近年来槽壳的发展趋势是增大其强度(通过优化设计、增大钢板强度和加强支护等)。
采用强度小的槽壳虽然可以通过其变形来缓冲内衬的膨胀应力,但由于内衬的温度和应力是变化的,当温度降低内衬收缩时,就容易在槽壳和侧块间形成保温好的缝隙,破坏原来的热平衡设计,严重时会使槽帮消失、侧块被腐蚀、直至漏炉。
在底部炭块与槽壳间设立膨胀应力缓冲区是必要的。
用填缝糊捣实的边部大缝及炭块间缝都是膨胀应力缓冲区。
另外,还可用可压缩的耐火材料于靠近槽壳处专门设立一圈膨胀应力缓冲区(俗称伸缩缝)。
近年来发展起来的大电流电解槽倾向于取消侧上部的伸缩缝,即将侧块直接粘贴在槽壳上。
现代中间点式下料电解槽要求边部散热快,故边部设计得相当薄、没有伸缩缝且用导热好的半石墨化侧部炭块。
在这种情况下为减小膨胀应力,可采用热膨胀系数、钠膨胀系数和弹性模量都小的半石墨化炭块。
另一方面,在槽的侧下部优化保温设计的同时,保留伸缩缝仍是必要的。
炭块的抗弯强度远小于其抗压强度。
因此应尽量避免炭块受到弯曲应力的作用。
在炭块端部的上半部施加较强的膨胀限制而在其下半部(阴极钢棒周围)施加较小的膨胀限制可以抑制炭块向上拱起,从而减小炭块受到弯曲应力作用的可能性。
研究还表明,炭块端部下半部是裂纹诱发区,应力容易在此集中,裂纹多从这里产生并向其他部位扩展。
因此减小此处的应力还可减小裂纹产生的可能性。
为此,可在炭块端面下半部砌筑较软的耐火材料。
此处切忌使用坚硬的耐火水泥浇铸砖。
二)190KA铝电解槽砌槽扎固工艺的改进
在电解槽内衬材料选择上,泰山铝业公司选用高质量的半石墨化阴极碳块,在阴极碳块之下敷设足够的干式防渗层,侧部选用半石墨化碳块,电解槽底部铺砌石棉板、硅酸钙板、保温砖、耐火砖等内衬材料。
在买进这些材料时,严格把握材料关,防止日晒雨淋。
但在砌槽过程中,若电解槽底部砖层砌筑不平,会使阴极碳块安放不平,中间悬空或挑担,当电解槽启动后受强烈热冲击和膨胀应力作用时,很容易出现劈断、开裂;阴极钢棒窗口密封不好,侧部碳块背面贴得不紧,阴极碳块安放不平,会使空气长驱直入,氧化侧部碳块,或进入内衬中、参与化学反应,破坏内衬;阴极钢棒与碳块组装不好,也会使钢棒变形加剧,使碳块隆起或断裂,加速内衬破损。
因此,铝业公司针对以上三种情况,对190KA铝电解槽砌筑工艺流程进行尝试改进,将边部伸腿由原来的200mm加高到250mm,将侧壁上的斜坡高度,提高到铝液表面线以上,以此保护侧部内衬。
整个改进工艺流程如下:
a.用压缩风吹槽壳及底部,清理干净后进行基准放线工作。
b.铺石棉板底部第一层铺石棉板,板厚10mm,铺到斜坡出平。
c.铺硅酸钙板的接缝<2mm,所有缝隙用氧化铝粉填满,钙板与槽壳间隙用耐火钙板颗粒填满,粒度<5mm,钙板的加工用剧切割。
d.根据槽底变形情况,允许局部加工硅酸钙板,但加工厚度不大于10mm。
第一层隔热保温砖在硅酸钙板上进行作业,第二层隔热保温砖与第一层隔热保温砖错逢砌筑,每层隔热保温砖砌筑逢均小于2mm,并用氧化铝粉填满,每层隔热保温砖与槽壳间隙用砂状氧化铝粉填充。
两层隔热保温砖铺设完后,再在上面铺设50cm两层隔热保温砖,第一层与第二层铺缝铺开,出铝端及烟道端铺耐火砖,砖间缝隙用砂状氧化铝粉填充。
e.铺干式防渗料:
一般分两层铺设,第一层铺在中间保温砖上面,用铝合金板刮平后,再用大功率电动平板振动器夯实;铺第二层干式防渗料时,四周用木模支起加防渗料到210mm,再用振动器夯实,夯实后防渗料总高170mm。
f.安装阴极碳块组:
清扫槽底时,按照预先划好的基准线进行安装作业;把安装碳块组专用吊具挂在天车吊钩上,碳块组两端用吊具固定。
碳块组未放入电解槽之前,钢棒头的两端先装好窗口挡板(挡板是1mm厚的钢板);间逢用水玻璃、石棉腻子塞满。
g.阴极碳块周围砌筑:
四周紧靠槽壳立砌65mm黏土质隔热耐火砖采用湿砌砖逢3mm,靠槽壳侧用泥浆找平,砌筑高度用轻质浇注料高度。
然后,支模板浇注轻质浇注料,保证轻质浇注料至阴极碳块的距离±5cm,全高倾斜不大于5mm,其表面凹凸不大于2mm。
待浇注体干燥后,浇注体上用耐火泥浆,找平砌筑一层65mm耐火砖,砖逢3mm,泥浆饱满,砌好侧部碳块。
侧部碳块背逢和立缝用石膏浆灌满。
h.扎固工艺质量的改进:
电解槽各缝隙捣鼓质量,尤其槽周围逢扎固质量不好,启动后不久就会出现侧部严重破损。
今年来,我过大型预焙槽多次出现从边部扎固区穿孔漏炉,扎糊起层脱落,主要是由于扎固质量不佳所造成。
因为碳糊扎固中不按技术规范操作,扎固不均不实,焙烧后不能焦化连成一体,受电解质等浸泡后,松散分离,脱落或、起层,使之成为坑穴和孔洞,很快从边部穿孔漏炉。
此外,扎固区纵向断裂,也与扎固不好有关。
泰山铝业公司采用冷糊扎固工艺,即所用糊略高于常温,控制在40~50℃之间的扎固工艺。
首先对阴极碳块及其间逢进行加热。
用压缩空气将槽内清理干净,然后进行加热作业。
用加热器进行加热,冬季加热时间不少于12小时,夏季加热时间不少于10小时,加热温度控制在100±10℃。
其次,阴极碳块立缝均涂一层稀释沥青,厚度在0.5mm。
开始按量加糊,用样板刮平,进行扎固作业。
扎固次数不少于两个来回,立缝分八次扎完,操作点风压不低于0.5Mpa,压缩比不低于1:
1.6;在进行扎固碳帽作业时,要在模板内进行,以防止打坏碳块。
碳帽应高出阴极碳块上表面5mm,宽度40mm,铲去碳帽两侧毛边并用手锤压光使之表面平整,光滑无麻点。
最后,扎固周围缝。
用火焰加热器烘烤对周围缝进行加热,控制温度在90~110℃。
分至少八次扎完,斜坡高度250mm,工作点风压不低于0.5Mpa,压缩比不低于1.6:
1。
扎固坡面时,为使层间衔接牢固,用爪型捣锤把表面打成麻面,然后再铺糊扎固,周围糊接头处用火焰加热器烘烤,不准将糊烧成碳化物。
捣固后,表面呈平面,光滑整洁,不准有麻面。
(二)190KA铝电解槽二次铝液全电流焙烧启动方法的改进和创新
电解槽焙烧和启动过程的好坏,是引起电解槽早期破损的关键环节之一。
目前比较通用的焙烧方法主要有焦粒变电流焙烧和铝液全电流焙烧法。
焦粒变电流焙烧是通过逐渐增大电流来提高预热温度;铝液全电流焙烧是逐渐提高阴、阳极极距来提高预热温度,无论采用何种方法,必须保证炉底温度分布均匀,逐渐升高,升温速度不能太快,按计划保证足够的预热时间,避免局部过热过冷,温度上升时快时慢。
铝业公司针对电解槽现状,对16台已停产但仍可进行开起的电解槽采用了二次铝液全电流焙烧启动,这在全国尚无成功的先例,这打破了传统的刨炉再砌槽进行焦粒变电流启动的常规做法。
为便于再次启动时能快速熔化生成液体电解质,该法创造性的以低分子比冰晶石为主,在极上覆盖一层约6cm厚的物料层,防止在启动时各处的阳极和侧部炭块暴露在空气中发生氧化;同时作为保温层,可控制槽内物料熔化,增强该位置阳极导电能力。
该法利用强制升温阶段的效果,使电解槽的温度达到二次启动的要求,经过确认阳极电流分布和阳极使用情况无问题后,开始灌入从其他生产槽内抽取的电解质液,同时慢慢提高阳极,创造性地将电压保持在15~20V之间进行湿法效应启动,适当地降低了启动电压,延长启动时间,一方面有利于防止效应电压过高,产生高温化掉电解槽的原有炉帮,另一方面有利于防止电解槽的内衬因为冲击电压过高产生温差造成漏炉。
启动一段时间后,检查槽内熔融电解质的高度,若不到规定要求,要加入电解质块提高水平,同时按照比例添加物料控制电解质的成份,利用电压控制电解质温度。
当槽内的物料全部熔化,且电解质水平达到规定高度后,及时组织人员清理槽内产生的碳渣,保证电解质的清洁,并注意封好壳面,保持好阳极不被氧化。
根据电解槽的管理情况,开始灌铝进入生产阶段,同时严格按照不同的时间阶段使得电压跟随降低保持。
当电压降低至合理位置后,启动阶段结束,第2天开始进行阳极更换,并组织测量各项技术数据。
现二次启动后的电解槽运行正常,无一破损,无一漏炉。
采用该法能够成功启动已停产但未刨炉的电解槽,这相当于延长了电解槽使用时间。
(三)不同槽龄电解槽新工艺的改进和应用
一)老龄电解槽工艺改进
铝业公司一期电解槽大部分进入到老龄运行时期,原有的电解生产工艺技术条件已不符合现运行要求,为防止因局部破损而引起漏炉事故,铝业公司对201、110、112、113、128等破损严重的电解槽进行了停槽大修处理,对其余继续生产的57台电解槽于2005年8月份大胆提出并试用了新的电解工艺,将铝水平抬起,随着,槽电压稍微保持高一些,与此改进的技术条件如槽温、效应系数、分子比,都适当地保持低一些。
详见“老龄电解槽技术条件统计表”。
老龄电解槽技术条件统计表
项目
电压
铝水平
电解质
水平
槽温
(℃)
效应系数
分子比
氟化钙
氟化镁
平均
调整前
4.11V
18~20cm
19~21cm
955~960
0.3
2.4~2.6
5%
2~3%
调整后
4.15V
25~26cm
20~23cm
940~945
0.1
2.2~2.5
5%
3~4%
针对铝水平过低,将铝水平从平均18~20cm,提高到25~26cm,同时适当地将电解质水平由平均19~21cm,提高到20~23cm。
针对铝水平抬起后,炉底不可避免地产生过量沉淀的现状,将槽电压抬高50mv左右,由原来地4.11V保持到4.16V左右,经过现场测量部分电解槽,这一问题得到解决。
同时,由于相对来说扩大了极距,过量地炉底沉淀又得到了洁净,电流效率相对来说得到了适当提高。
针对槽温保持在955~960℃相对较高的现状,利用较低的氧化铝浓度(1.5~3%)、中低分子比(2.2~2.5)、适当的添加剂配比等技术条件的改进,将槽温适当下降5~10℃,控制在945~950℃之间,调整电解质成分,降低初晶温度,创造一个低温电解环境,预防电解质、铝液往侧部和炉底内衬的渗透,控制炉底隆起,减小阴极内温度梯度变化,使炉底、侧部内衬温度下降,延缓局部破损速率。
针对局部破损的电解槽,不宜保持过高的效应系数,采取“无效应操作”,即采用低于0.1的效应系数下的操作技术,也就是说效应系数可以10天来一个,以防止过多地效应产生的高温冲击加大炉底破损率。
铝水平、电解质水平、槽温、分子比、氧化铝浓度、添加剂、极距、效应系数等电解生产工艺改进后,老龄电解槽已运行了一年多,微机监控显示运行曲线正常,没有任何异常情况。
电解槽寿命得到了有效提高。
二)新启动电解槽工艺改进
2006年3月份以来,铝业公司陆续对大修好的110、113、112、128、201等电解槽进行了启动。
新启动的这些电解槽在内衬设计上吸取了一期电解槽人造伸腿高度不够,不利于炉帮生成的教训,将人造伸腿高度由原先的20cm扎固到25cm。
新的内衬体系建立后,要求一个不同以往的电解生产技术环境。
铝业公司大胆打破常规,将正常保持的20cm左右铝水平提高到25cm左右,经过几个月的运行来看:
散热孔温度平均保持在280~320℃,降幅明显,炉帮厚度得到了增厚。
攻关小组将一期62台电解槽同时期的散热孔温度数据调出,发现:
铝水平保持在20cm左右时,其对应的散热孔温度控制范围在350~380℃,其数据对比如下:
老龄槽(4年前)
225
210
206
108
115
126
平均
散热孔温度
376
362
386
380
365
358
371℃
启动槽
232
238
245
135
139
151
平均
散热孔温度
325℃
310℃
288℃
306℃
290℃
318℃
306℃
这表明:
启动槽工艺改进后,侧部炉帮内衬得到了增厚,避免了侧部漏炉的发生,对延长槽寿命大大有利。
(四)规整炉膛技术的应用
泰山铝业公司自投产以来,由于焙烧启动管理不当以及后期管理跟不上等原因,使部份电解槽在正常的生产过程中,炉膛不规整,侧部散热孔温度居高不下,超过400℃。
为了降低散热孔温度,防止侧部炭块的早期破损,只能依靠频繁的扎边部来人工建立炉帮,结果造成侧部越扎越空,经常由电解槽内向外舀取高温液体电解质。
2005年6月开始,泰山铝业公司将研究的规整炉膛技术广泛应用到炉膛不规整电解槽,得到了巨大成功。
本技术方案如下:
一)利用一周的时间将炉膛不规整槽设定电压调整至4.20~4.25v;分子比达到2.4~2.6;槽温960℃~970℃;铝水平保持原值20~22cm。
二)将铝水一次性撤至18cm(单槽出铝约4t),促使铝水撤至电解槽炉帮过空处以下,使电解质浸没炉帮过空处。
铝水撤完后及时调整设定电压至4.08v~4.10v。
局部散热孔过高处及时吹风处理,使之形成一定的炉帮。
三)针对电解槽个别散热孔高的部位采取人工修补炉帮的方式。
其主要的做法:
利用筑炉时用的侧部炭块排在散热孔温度高的炉帮处(如图所示)。
侧块距离槽沿板80mm左右,中间的空隙用纯碱、氟化钙、面壳块和氧化铝粉混合料进行填充压实后封盖,8小时后进行吹风处理一天,10天后撤除侧部炭块。
四)一周以后利用5天的时间逐步将铝水恢复至19~20cm,电解质水平19~21cm,调整分子比保持在2.2~2.5之间,电解槽进入正常生产。
现铝业公司一期运行的62台电解槽无一出现过侧部漏炉现象,而且以前经常用风管子吹降散热孔温度的事情再也没有出现过;仅仅是由于其他原因被迫停修了五台电解槽,其他电解槽仍在正常运行,电解槽寿命得到了保证与提高。
(五)低温电解在老龄电解槽中的应用与改进
低铝水平、高槽温、高效应系数操作,对电解槽寿命极为不利,特别是在电解槽进入老龄化运行时期。
攻关小组对低温电解技术进行了研究,认为:
将氟化铝、氟化钙、氟化镁等几种添加剂优化配比,配合老龄电解槽生产工艺的改进,可以有效改善铝电解质性质,降低初晶温度,实现低温电解温度。
氟化镁对电解质的性质影响如下:
(1)氟化镁可降低电解质的初晶温度,每添加1%可降低5℃。
(2)增大电解质与铝液的界面张力,增大电解质与炭素材料的湿润角。
这在铝电解过程中起到有益的作用,一方面促进炭渣同电解质的分离,另一方面削弱了电解质在炭素内衬中的渗透,由于前者炭渣可从电解质里分离出来,电解质的导电性因此有所改善,所以氟化镁间接地起了提高电解质导电性的作用,由于后者电解槽的使用寿命可以延长。
(3)降低电解质的挥发性。
可以节省大量的氟盐挥发,有利于降低原材料消耗,环境保护。
(4)减小氧化铝的溶解度和溶解速度,增大电解质的密度,减小电解质的导电度,增大电解质的粘度,这是其在添加后不利于铝电解生产的一面。
我们可以通过将氟化铝含量提高,克服其增大电解质的密度、增大电解质粘度等诸多不利影响。
经过铝业公司在老龄电解槽一年多的现场添加使用,证明将氟化镁浓度由先前的2%~3%,控制在3%~4%,电解槽炉底不会产生过量沉淀,槽电压不会因此而上升
氟化铝对电解质的性质影响如下:
(1)氟化铝可降低电解质的初晶温度,每添加1%可降低2℃。
(2)减小电解质与铝液的界面张力,减小电解质与阳极气体的表面张力,增大电解质与炭素材料的湿润角。
同样,有利于炭渣的析出,阳极气体的排出,促进铝电解良性发展。
(3)增大电解质的挥发性。
可通过添加氟化镁,进行克服。
(4)减小氧化铝的溶解度和溶解速度,减小电解质的密度,减小电解质的导电度,减小电解质的粘度。
经过铝业公司在老龄电解槽一年多的现场添加使用,证明将氟化铝浓度控制在8%~12%,配合5%左右的氟化钙、3%~4%的氟化镁含量是符合现场操作实际要求的,电解温度可以控制在940~947℃,过热度控制在5~10℃,低温电解技术在老龄电解槽中可以得到充分发挥。
由于添加了5%左右的氟化钙、3%~4%的氟化镁,有效抑制了钠的析出,碳阴极寿命得到延长,进而延长了老龄电解槽寿命。
三、效果分析
现一期62台电解槽大部分运行时间已超过4年,比设计的槽寿命已经延长一个月,各项技术数据统计如下:
一)散热孔温度
老龄电解槽电解槽局部散热孔温度由421℃下降到了347℃,并且保持稳定。
证明此处形成了一定的炉帮,炉膛得到了规整,如下图所示:
二)阴极钢棒温度
抽测了225、210、206、108、115、126等电解槽阴极钢棒温度,对比了调整前后的技术数据列表如下:
槽号
225
210
206
108
115
126
平均
阴极钢棒温度
调整前
325℃
310℃
338℃
346℃
320℃
318℃
326℃
调整后
225℃
220℃
218℃
262℃
232℃
229℃
231℃
电解槽阴极钢棒温度由平均326℃下降到了231℃,并且保持稳定;现场测量的阴极钢棒头之间的表面温度相差不大,在15~25℃之间,表明该处阴极钢棒温度周围破损现象得到了扼止,电解槽寿命得到了极大保证。
三)炉底钢板温度
抽测了225、210、206、108、115、126等电解槽炉底钢板温度,对比了调整前后的技术数据列表如下:
槽号
225
210
206
108
115
126
平均
炉底钢板温度
调整前
160℃
180℃
166℃
187℃
188℃
178℃
177℃
调整后
115℃
110℃
118℃
112℃
112℃
119℃
114℃
生产四年的电解槽,其炉底钢板温度一般保持在120℃左右,随着电解生产的延长,,炉底钢板温度较正常值偏高。
该技术研究进行后,电解槽炉底钢板温度由平均177℃下降到了114℃,并且保持稳定;可见,铝液和电解质的渗透速率得到了缓慢,有效预防了炉底破损情况的发生。
以上技术数据证明:
通过该科研项目在运行电解槽中的应用,电解槽能够预防各种破损现象,降低其破损机率,其平均寿命得到了极大延长。
铝业公司一期62台电解槽进入老龄化,运行生产1年来,没有出现一台漏炉事故,新启动电解槽没有出现一台早期破损,而且现在运行稳定。
这表明该科研项目开展后,电解槽运行平稳,槽寿命得到了极大延长。
四、经济效益
(一)直接经济效益
每台电解槽大修周期设计上为4年,本科研项目开展后,预计电解槽寿命至少延长六个月。
一)电流按190KA,电流效率90.5%,每吨铝锭价格21000元,吨铝成本价格19000元,每吨铝锭可创直接经济效益2000元计算:
电解槽平均寿命延长一个月,每台电解槽可多生产铝锭:
0.3355×190×24×90.5%×31÷1000≈43(吨),可创直接经济效益8.6万元;62台电解槽可多生产铝锭2666吨,可创直接经济效益533.1778万元。
电解槽平均寿命延长六个月,每台电解槽可多生产铝锭:
0.3355×190×24×90.5%×31×6÷1000≈258(吨),可创直接经济效益51.6万元;62台电解槽可多生产铝锭15996吨,可创直接经济效益3199.2万元。
二)同时,每台电解槽大修费用约为50万元,电解槽平均寿命延长一个月,可节约大修周期1/48,每台电解槽节约大修费用1.04万元,62台电解
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- 关 键 词:
- 延长 寿命