郭屯矿井主井井架安装工程施工措施425.docx
- 文档编号:30736851
- 上传时间:2023-08-20
- 格式:DOCX
- 页数:44
- 大小:43.62KB
郭屯矿井主井井架安装工程施工措施425.docx
《郭屯矿井主井井架安装工程施工措施425.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《郭屯矿井主井井架安装工程施工措施425.docx(44页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
郭屯矿井主井井架安装工程施工措施425
山东省巨野彭庄矿
主井井架制作安装工程
施工组织设计
(第一标段)
中煤第三建设(集团)公司机电安装工程处
二OO五年四月二十五日
总目录
一、井架制作部分
二、井架防腐部分
三、井架运输
第一部分:
井架制作
一、总则
二、材料
三、构件制作
四、构件焊接工艺
五、成品堆放
六、资料收集、整理
七、质量管理办法
八、井架制作劳动力的组织
九、主要工器具
工程概况:
本工程为设计生产能力45万吨/年的彭庄矿井的主井井架,井架结构为空间框架体系,斜架基础采用混凝土独立基础、上下天轮标高分别为45.970,40.000m,该钢井架共分四层平台,第一层为凿井平台标高35.850,此平台为立架竖向滑动的侧向支撑,第二层为下天轮平台,标高35.520,第三层为上天轮平台,标高45.490,第四层为检修起吊平台,标高52.000,天轮平台之上设置了起吊结构,吊重为5t。
斜架主要杆架采用钢板焊接箱形断面,其他杆件均采用型钢或钢板焊接工字形断面。
一、总则
1、为在井架制作中贯彻执行国家标准,确保工程施工质量,做到技术先进,经济合理,安全生产,特制定本制作工艺和质量检验标准。
生产车间及厂部有关部门必须认真遵照执行。
2、井架的制作应符合施工图(包括设计变更等)设计的要求,并符合施工图要求的相关施工验收规范及质量验收之规定。
当需要修改设计时,应取得设计单位同意,并应签署设计变更文件,不得擅自修改或材料更换代用。
3、井架制作前应严格审图,并按本工艺要求及质量标准进行,实行工序检验,当上道工序合格后,下道工序方可施工,严禁上道工序不合格品转入下一道工序生产。
4、本井架制作及验收,应使用经计量检验合格的计量器具,并应定期送计量部门检定。
材料或构件长度超过10米以上时,应用夹具和弹簧秤配合卷尺使用,其拉力值为15公斤,20℃(有温差时按温差换算)。
对不规则的或重心偏离的构件摆放时要用道木支垫。
5、井架的制作应遵守国家现行的劳动保护和安全技术等方面的有关规定。
工件或构件在摆放、堆放时,要安放平稳,起吊工件时,不要超过起重机的安全起重量,安全起重载荷和安全高度等。
在箱体内焊接时要注意箱体内通风(空气),必须配戴安全帽、劳保鞋、脚罩等,焊1小时左右要出来休息片刻,所有用的电机具均需接地保护或装备漏电保护器等。
以确保生产工人的生命安全。
6、为保证产品质量、责任到人,电焊工、铆工及放样人员均实行留号(名)制度,对本施工措施中不正确或有不妥当的地方,任何人均可提出好的建议。
7、对于不按施工工艺措施施工的班组或个人,厂部将直接对当事人或车间主任提出批评或处罚。
二、材料
1、井架各承重构件均采用Q235-B钢,材质应符合GB700-88标准的要求。
铁梯,各层平台,栏杆等次要构件可采用Q235-A..F钢。
承重构件的材料应具有冷弯试验及00C冲击韧性的合格保证以及钢材碳极限含量的保证。
应具有抗拉强度,伸长率,屈服强度,硫、磷含量的合格保证。
钢板厚度在10mm以上者,要求探伤检查或超声波二级检查。
2、井架所采用的各种钢材,连接材料,涂装材料等,在进厂时必须具有生产厂家质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
材料进厂时,材料部门应首先对材料进行检验,对不符合要求的材料坚决拒绝入库,生产班组在生产时,若发现材料不合乎质量要求时,可随时向车间主任、技术员及材料部门反映质量问题,有权拒绝使用不合格材料制作或装配产品。
3、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
三、构件制作
3.1.1构件的加工制作必须严格按设计图纸控制轴线及几何尺寸,并要求结构放样,核对图中安装尺寸,在样台上以1:
1的比例放大样再下料。
3.1.2钢材下料应考虑焊接、切割、刨边、铣平等加工余量。
3.1.3箱型断面的构件(封底带根的单面V形焊缝),采用自动或半自动埋弧焊,箱底内部肋板可采用二氧化碳气体保护焊,施工图坡口角度按自动焊考虑,如果个别局部焊缝必须采用手工焊时,应将钢板坡口角度改为550,箱型构件焊接及对接焊缝,其外侧必须用砂轮打磨。
3.1.4承重构件焊缝达到设计要求,加工时应采取有效措施防止构件变形,保证焊缝质量。
3.1.5切割厚钢板(t≥12mm)宜使用多嘴精密切割机(切割光洁度达▽)如使用剪切机时,应刨去切口的硬化部分。
3.1.6对t≥16mm厚板应检验是否有夹层。
3.2放样
3.2.1井架在制作之前,首先应由技术人员对井架中所有的几何尺寸、角度进行核算。
同时,车间班组长、生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸,明确设计人员意图。
对井架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸,进行结构放样。
在工作平台上,以1:
1比例放大样,制作样板,作为下料依据。
在放样时,若发现尺寸有误,须与技术人员一起研究,必要时可与设计部门联系解决,不得擅自修改。
制作中若有设计变更处,须与技术人员联系,重新放样核对有关几何尺寸后,方可施工。
3.2.2放样样板必须用0.25-0.5mm铁皮制作,样板必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
所有样板必须写明图号、零件号、板厚、件数、正、反等,并由质检员检验合格后方可使用。
每块样板上应留有放样人员的编号。
3.2.3样板应妥善保管,以防生锈、污损、严重变形等。
3.2.4放样和样板的允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
3.3下料:
3.3.1下料前,必须对钢材按规范进行矫正,其矫正方法:
钢板可在平板机上进行;型材可在液压机上进行;并均可采用火焰矫正法矫正。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,钢材矫正后的允许偏差见附页1。
3.3.2下料前必须明确零件外形尺寸,零件件数以及材料的规格、类别,要合格下料,尽量避免钢材拼接。
3.3.3号料时,应划出中心线(几何线)弯曲线,作出工艺基准线并标出永久性标记,以备组对构件和质检、安装时使用,号好的料应用油漆标明图号、件号、件数等。
号料的允许偏差(mm)见下表:
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
3.3.4钢材下料时,对于钢板厚度小于13mm和L80×8以下角钢可用剪板机和联合剪冲机下料,对于厚度大于13mm时,宜使用半自动氧气切割下料。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物等。
3.3.5钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
3.3.6机械剪切的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3.3.7焊缝的坡口,根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出。
用半自动氧气切割机打坡口时,可采用正面切割、反面弹线,这样便于控制下料的质量。
切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净,凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。
3.3.8对于厚度大于8mm钢板对接,手工焊时,应打坡口;对于厚度不小于10mm板材,采用埋弧焊时,应打坡口。
对接板材的坡口角度:
手工焊时为550;自动焊时为450。
3.3.9箱形断面构件的四道外焊缝采用自动或半自动埋弧焊,施工图中坡口角度按自动焊考虑,如果个别局部焊缝必须采用手工焊时,坡口角度应不小于550,焊缝坡口角度必须严格根据施工图纸注明要求施工。
3.4钢板的拼接:
材料长度不够时,可采用对口拼接;其位置应选择在构件受力较小的部位,连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。
焊缝接头位置,在同一构件中应上、下、左、右避开。
相邻焊缝的距离至少在350mm以上,拼接方法采用单面、双边坡口对焊形式。
H型钢腹板尽量采用450斜接。
3.4.1打底焊:
第一遍焊缝为φ4焊条,应由持焊接合格证的焊工焊接,一定要保证根部焊缝焊透,焊缝要平整,严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。
3.4.2清除:
在焊接第二遍前,焊缝要清除净药皮及飞溅物等,方能焊接下一道焊缝,否则就会产生气孔、夹渣等缺陷,若发现有影响焊接质量的缺陷,必须将此处焊缝清除后再焊,用埋弧自动焊焊接第二遍焊缝。
3.4.3反面用碳弧气刨枪清根,清理干净后再用埋弧自动焊焊平。
3.4.4为防止焊后变形,可采用反变形法。
角变形较大的可在平板机上矫正。
3.5封闭箱形构件拼装:
3.5.1封闭箱形构件的拼装,可采用三面定位的方法,即用下底面和筋板的两个侧面定位。
3.5.2拼装前连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。
施工前,焊工应复查焊件焊区的处理情况,如不符合要求时,应清理合格后方可施焊。
3.5.3焊接连接组装的允许偏差见附页2。
3.5.4定位点焊所用焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同,焊条用φ4mm,点焊焊缝长度应大于25mm,点焊间距为100mm为宜,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,且不应大于8mm,点焊应有合格证的焊工点焊。
点焊时,应点焊在构件的内焊道上,不得点焊在构件的外焊道上,严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
3.5.5焊条、焊剂的烘干温度、时间,焊丝的除锈参见有关说明书规定。
焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂,及已熔烧过渣壳,焊条烘干后,应放入保温筒内,随用随取。
3.6构件矫正:
3.6.1箱体构件出现变形,可采用火焰矫正法矫正。
要掌握好加热程度,温度应控制在800℃左右,火焰呈现樱红色。
3.6.2型材和H型钢的部分可用压力机矫正。
3.7构件修整:
3.7.1箱形结构焊完后外侧用砂轮打平,使表面平整、光洁。
3.7.2修整箱体构件联接的两端部,使长度±2mm,端面的垂直度小于1.5mm,端面斜调角小于3mm。
3.7.3箱形结构,H型钢及型材整形尺寸误差见附表2.4。
3.8H型钢的制作工艺:
3.8.1下料:
腹板和翼板的下料必须符合下料要求,用半自动氧气切割机进行下料,下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。
3.8.2拼接:
对料不够长的构件采用450斜接,其两相邻焊缝之间的距离不得小于300mm,坡口形式为双边单面“V”形。
3.8.3矫正:
钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正,其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度,板厚大于14mm,允许偏差1mm。
板厚小于等于14mm,允许偏差1.5mm。
3.8.4部件组接:
把上下翼板,放在平台上。
在上下翼板上,用划针划出腹板位置的中心线及边线,并在边线上根据板厚点焊对称的定位板,约300mm左右一对,以保证腹板中心不偏斜,并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直。
每隔200-300mm点焊一处,点焊焊缝的长度15~20mm。
3.8.5焊接:
焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上,用一台埋弧自动焊机从一端焊接。
焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。
3.8.6矫正:
矫正的方法可用型钢调直机上矫正,矫正后,应符合下表的规定:
3.8.7铣端头用自制铣床、铣切两端端面。
端部铣平的允许偏差参见上表。
3.8.8号眼,根据翼板和腹板已划出的中心线,按照图纸尺寸号孔,号孔必须符合要求,应采用分中法号眼,以免误差累积,号好眼后,应在眼中及眼周围用画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼,以防钻孔钻偏。
3.8.9端板组焊
两端端板,钻好孔后再进行组焊,焊完后,再矫正,要保证端板与焊接工字钢中心线垂直,并保证端板的中心线与梁的中心线重合。
3.8.10在加工相连两构件时,应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸,以消除总体误差。
3.9孔制作:
3.9.1本次井架受力构件均用A级螺栓孔(Ⅰ类孔),应具有H12的精度,孔壁表现粗糙度Ra不应大于12.5μm。
3.9.2孔距的允许偏差如下表:
项次
项目
允许偏差
≤500
>500-2000
>2000-3000
>3000
1
同一组内任意两孔间
±1
±1.5
—
—
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
对于超差的孔,必须经施工技术人员同意,才可扩钻,或焊补后重新钻孔,扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm,补孔应用与母材材质相同的焊条焊补,严禁用钢板填塞,处理后均应作出记录。
不得用气割扩孔。
3.9.3摩擦面的加工:
摩擦面的试验:
高强螺栓连接、摩擦面应作抗滑移系数试验,其最小值应符合要求即:
0.45~0.55。
摩擦面的加工方法:
砂轮打磨,打磨方向应与构件受力方向垂直,打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,用上述方法处理好的摩擦面,安装时再用钢丝刷清除浮锈。
摩擦面的保护:
处理好摩擦面的构件,应有保护摩擦面的措施,应平整,不得有飞边毛刺、焊痕,不得涂油漆。
3.10工厂预组装:
3.10.1构件在出厂前应在自由状态下进行预组装,预组装的允许偏差见下表:
构件类型
项目
允许偏差(mm)
多
节
柱
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
1/1500且不大于10.00
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
H/200且不大于5.0
预紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁
桁
架
跨度最外端两安装孔或两端支承面
最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
拱
度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
L/2000
0
节点处杆件轴线错位
30
构件平面总体预
拼装
各楼层柱距
±4.0
相邻层梁与梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
H/2000且不大于5.0
任意两对角线之差
∑H/2000且不大于8.0
3.10.2预拼装检查合格后,应标注中心线,控制基准线等标记。
四、构件焊接工艺
4.1连接材料
4.1.1焊接:
焊丝、焊剂:
应按照《建筑钢结构焊接技术规程》相应条文执行。
焊丝应符合现行国家标准的规定;焊条,其质量标准应符合现行国家标准的要求;
4.1.2螺栓:
受力构件连接均为摩擦型高强螺栓,强度等级为10.9.螺栓直径为M20,螺栓孔径为21.5。
部分可拆装的构件采用C级螺栓。
材料为Q235钢。
4.1.3材料连接
螺栓连接,按国家现行《高强螺栓连接设计及验收规程》GJG82-91。
焊接连接:
承重构件焊缝采用一级焊缝,其余构件采用二级焊缝,应遵照现行国家标准《建筑结构焊接规程》执行。
4.1.4主要焊缝质量为一级,采用一级检查;
4.2下料
4.2.1下料:
下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和进行矫正,箱体钢板采用半自动切割机下料和打坡口。
4.2.2坡口及其角度:
a、钢板对接焊缝的坡口,采用单面双边“V”形坡口,角度为
600±50。
b、对于箱体外侧的四道主焊缝的坡口为单面单边坡口,角度为450±50。
C、对于构件两两对接处的坡口为单面单边坡口角度为450±50。
4.2.3清除:
下料坡口角度用半自动切割机加工完后,应铲除钢板切割后边缘的毛剌、溶渣、飞溅物等,并用手提砂轮机磨光,尤其是坡口锯齿处、凸凹不平处,以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物,污染物清除干净,并保证坡口处及附近30-50mm清洁、干燥,不被再污染。
4.3焊接
4.3.1焊条、焊丝、焊剂:
全部按图纸或设计变更通知单所要求的焊条。
4.3.2烘干:
焊条必须烘干后才能使用,焊条烘干后应放在低温小保温筒内,随取随用;从烘箱内取出的焊条必须一次用完,不能等到下次再用;以防焊条长时间在空气中受潮,一定要保证焊条在焊接时焊条干燥,严禁使用药皮脱落或焊芯生锈,烘干温度过高或受潮过的焊条,焊条、焊剂烘焙必须有记录。
4.3.3焊丝除锈:
埋弧自动焊焊丝应采用镀铜焊丝,并在焊前采用焊丝除锈机去除铁锈、油污、杂物等。
4.3.4焊工:
焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作,焊工停焊时间超过6个月,应重新考核。
4.3.5环境:
a、恶劣天气(下雨、下雪、大风及高温度天气、风沙、沙尘暴天气)等无有效措施禁止施焊。
b、重要结构件的焊接一般应在室内进行,室温不得低于5℃。
c、当焊接温度低于0℃时,应考虑在始焊处100毫米范围内,预热到15℃(手能感到温热)。
不准用重锤击打所焊的构件,以避免产生裂纹,在焊接过程中,应保证焊缝能够自由收缩。
焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及焊道外母材上引弧。
4.3.6点焊(定位焊)
点焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配,焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,焊缝间距在100mm左右,并应由持合格证的焊工施焊。
4.3.7钢板的对接
a、打底焊,第一遍焊缝用φ3.2焊条,应由技术水平较高的焊工焊接,一定要保证根部焊缝焊透,焊缝要平整,严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生,第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝,是第二遍、第三遍焊缝的基础,第一遍焊缝若有缺陷,且不易清根。
b、第一遍焊缝的清除,在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝,以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等,用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后,才能焊接下一遍焊缝,否则就会产生气孔、夹渣等缺陷,若清除时发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
c、焊接第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀,不能断断续续。
最后一遍焊缝要保证焊缝饱满,焊缝的高度和角度要达到图纸要求。
(第二遍是采用埋弧自动焊焊接)在焊接第一遍前,应在焊缝两端设置引弧和熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和熄弧板的长度,埋弧自动焊应在1000mm左右,手工电弧焊应在50mm左右;焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板,并修磨平整,不得用锤击落。
施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
A、在焊接箱体井架时,应首先焊接箱体内贴角焊缝,接图纸要求或规范要求检查合格后,再在箱体外侧坡口处用碳弧气刨枪清根,一直清除到露出贴角焊缝金属光泽2mm为止,用磨光机打磨,清除净,并经厂质检员检验合格后,再用埋弧自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。
箱体内贴角焊缝高度应不低于6mm,断续焊焊缝长度大于200mm,留小于200mm不焊,即200/400,但箱体两端,隔板两端必须有焊缝,隔板在四个角处焊缝要相连。
要注意在焊缝的两端起弧和落弧处不应有弧坑出现,在起弧点距焊缝端部宜大于10mm,再现的弧坑应填满。
在焊条接头处不允许有明显的焊缝接头或凸凹现象。
B、焊缝的处理,焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的,必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。
但焊工不得擅自处理,应有技术人员查清原因,订出修补工艺方可处理。
C、焊后的收尾:
焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,先自我检查焊缝的外观质量,认为合格后,通知厂质检员检查合格后,在焊缝的指定部位上打上焊工钢印,厂质检员记录在自检记录上。
D、焊缝检查:
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准、《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
焊缝质量等级及缺陷分级(mm)
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
—
检验等级
B级
B级
—
探伤比例
100%
20%
—
外
观
缺
陷
未焊满(指不足设计要求)
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0;且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧探伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深<0.2t长<0.5t且小于等于20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t,且小于等于3.0气孔2个,孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)
—
<03+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0
角焊缝焊脚不对称
—
差值<2+0.2h
五、成品堆放
井架构件在运输时,下部应垫道木,大型构件不得相互倾轧,长柔杆件在运输起吊过程中应进行加固,防止构件变形与撞击。
六、资料收集、整理
井架出厂前车间各小组应将施工自检记录等交厂质检员,归纳整理,待井架出厂时将移交资料一并交给安检技术科。
井架制作技术资料
开工报告
井架制作施工组织设计
产品合格证
材料质保书(复印件、盖专用物资供应章)
焊材质保书(焊条、焊丝、焊剂复印件,盖专用物资供应章)
主要焊缝探伤报告
焊条、焊剂烘焙记录
焊工编号及重要构件焊接编排
井架主要构件结构验收记录
分项工程质量检验评定表
重要构件材料试验报告
七、质量管理办法
为了提高产品质量,在工作中树立“质量第一,一切为用户”的思想,争创优质工程,把我处承建工程作为用户了解我处的一个窗口,特制定本规定:
1、为了保证井架的制作质量,应制定严格的施工措施和质量检验标准。
在制作开工前,要求参与生产的技术生产管理人员和生产工人详细审阅图纸并请有丰富制作经验的老师傅讲解在以往加工过程中出现过问题的地方,并分析原因,使大家在制作中做到心中有数,除在技术上作严格要求外,还应成立质量管理小组。
2、质量管理员应到生产小组中去,切实负起责任来。
每道制作工序都应该严格把关,绝不允许将上道工序不合格品转下道工序,每道工序完成后,质检人员应立即进行质量检查(主要构件100%,交要构件80%)对于关键构件应用专用量具(通规、塞规等)来检查构件的极限尺寸。
检查3米以上的构件时,可在钢尺一端用弹簧拉力器拉紧测量,拉力以15kg(20℃)为标准。
3、质量检查要以生产班组自检质量检查线,分检查相结合。
4、生产工厂一律必须是持有上岗证的,焊工在正式作业前必须做母材焊接试验。
5、生产班组的自检记录和质量检查组检查的资料要妥善保管,移交时和其它资料一并交给用户,并为车间开展QC活动提供数据。
6、各班组、质量管理小组每天召开一次会议,提出存在问题以及防止的办法,对于好的经验要及时交流。
7、在生产中必须严格执行工艺措施规定,不合格品必须返工至合格,不合格品不得出厂。
8、所有量具,都必须经计量检验部门鉴定,合格者方可使用,并每月进行一次定期检查,以确保质量的精度。
9、所有构件出厂前,由处技术科,质检科进行质量抽检,并邀请建设单位来我厂检查。
10、为保证制作件产品质量,厂内实行严格的奖罚措施,将生产班组每月产值15%作为扣压质保金,如确认产品质量无缺陷后,将一次性返还班组。
并对于优质产品件加以奖励。
机厂质量管理小组名单:
组长:
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 矿井 井架 安装 工程施工 措施 425
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)