压铸工艺详解.docx

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压铸工艺详解

压铸简介

1.简介

　　压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。

美国称压铸为DieCasting，英国则称压铸为PressureDieCasting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。

经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Diecastings）。

　　这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

2.压铸特点

　　压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

　　①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

　　②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

压铸

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

　　压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。

从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件与装饰品等小零件，以与汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。

　　压铸法也有下列缺点：

　　·

（1）压铸合金受限制

　　目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。

最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料与作业方法等。

　　·

（2）设备费用昂贵

　　压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉与压铸模等费用都相当的昂贵。

　　（3）铸件之气密性差

　　由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。

目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。

3.压铸机

　　压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机与热室机。

冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。

锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。

高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machinepot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。

4.压铸合金

压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。

而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。

下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

压铸

（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3%0.3-0.4%0.4-0.5%低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4%0.4-0.6%0.6-0.8%铝硅系--0.3-0.5%0.5-0.7%0.7-0.9%压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%高熔点合金铝锌系镁合金----------0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%铜合金

（2）各类压铸合金推荐的浇铸温度合金种类铸件平均壁厚≤3mm铸件平均壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂

　　铝合金铝硅系610-650℃640-680℃600-620℃610-650℃

　　铝铜系630-660℃660-700℃600-640℃630-660℃

　　铝镁系640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃

　　铝锌系590-620℃620-660℃580-620℃600-650℃

　　锌合金420-440℃430-450℃400-420℃420-440℃

　　镁合金640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃

　　铜合金普通黄铜910-930℃940-980℃900-930℃900-950℃

　　硅黄铜900-920℃930-970℃910-940℃910-940℃

　　*注：

①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。

　　②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。

　　4.压铸模

　　压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。

由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。

如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。

反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。

尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。

所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机与工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。

刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。

模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。

编辑本段模具失效主要有三种形式

1.热疲劳龟裂损坏失效

　　模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。

为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。

另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度X围中，以免出现早期龟裂失效。

同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。

因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

2.碎裂失效

　　碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。

而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。

为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。

另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

3.溶蚀失效

　　熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。

当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。

　　致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类与成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。

也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。

模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。

但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以与硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

编辑本段压铸生产中常遇模具存在的问题注意点

1.浇注系统、排溢系统

　　例

（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：

　　①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。

浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

　　②压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。

　　③分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。

当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

2.对于模具横浇道的要求

　　①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。

　　②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。

一般出口处截面比进口处小10-30%。

　　③横浇道应有一定的长度和深度。

保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。

若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。

　　④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。

主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

　　⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。

横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。

3.内浇口

　　①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。

金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。

　　②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。

采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

　　③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

4.溢流槽

　　①溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。

　　②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。

　　③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

编辑本段压铸零件的设计

　　在满足产品功能的前提下，合理设计压铸件，简化压铸模结构，降低压铸成本，减少压铸件缺陷和提高压铸件零件质量。

由于注塑加工工艺来源于铸造工艺，因此压铸件设计指南在某些方面和塑胶件设计指南非常相似。

详细的压铸零件设计参考机械工业出版的《面向制造和装配产品设计指南》一书。

1.铸造圆角

　　（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。

铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。

（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。

例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

2.脱模斜度

　　在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。

3.表面粗糙度

　　成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。

由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。

为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。

同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。

　　5、模具成型部位的硬度铝合金：

HRC46°左右铜：

HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。

编辑本段压铸模具组装的技术要求

　　1、模具分型面与模板平面平行度的要求。

　　2、导柱、导套与模板垂直度的要求。

　　3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。

　　4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。

　　5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

　　6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。

　　7、浇道粗糙度光滑，无缝。

　　8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。

　　9、冷却水道畅通，进出口标志。

　　10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

编辑本段压铸的流动性

　　流动性是指合金液体充填铸型的能力。

流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。

在铝合金中共晶合金的流动性最好。

　　影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以与合金液体中存在金属氧化物、金属化合物与其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度与浇注压力（俗称浇注压头）的高低。

　　实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气与温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。

压铸成形条件的注意事项:

　　压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

　　材料熔融温度、压射时模具温度与熔液温度;

　　压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定与根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等。

　　最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件。

压铸模工作温度的选择原则:

　　1）模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;

　　2）模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。

同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。

　　3）模具温度应选择在合适的X围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。

压铸成形条件的注意事项可以简单归纳为以下两方面:

　　*材料熔融温度、压射时模具温度与熔液温度;

　　*压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定与根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等

编辑本段压铸工艺

　　压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

压铸特点

　　高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。

它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。

充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。

充填时间很短，一般在0.01~0.2sX围内。

与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：

　　优点：

　　1.产品质量好

　　铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。

例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。

　　2.生产效率高

　　机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。

　　3.经济效果优良

　　由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。

一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。

既节省装配工时又节省金属。

　　压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。

　　缺点

　　如：

　　1）.压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；

　　2）.对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；

　　3）.高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；

　　4）.不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。

　　压铸应用X围与发展趋势

　　压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。

目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。

压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。

由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。

国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。

　　压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:

汽车零配件,家具配件,浴室配件（卫浴）,灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。

在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以与可溶型芯的应用等新工艺。

　　近年来，由于高铁的发展，将会对我国压铸行业有一个很好的促进作用。

编辑本段压铸模具的温度控制系统

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压铸专用模温机，使用工作温度高达350℃，采用当今世界最先进的流程设计，控温精度高，导热速度快，高效节能。

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　　1电脑触摸式控制，操作简单易懂。

　　2日本进口微电脑双组P.I.D温度控制表，触摸式内储、自动演算，省电35%以上。

　　3采用原装进口德国司倍克无轴封高温泵

　　4进口高级组件，使用年限长。

　　5升降温速度快，温度精确稳定。

　　6独特的双功率加热设计，适合不同温控场所使用，节能效果明显。

　　7不锈钢一体成型，管损小，加热均匀。

　　8开机自动排气功能。

　　9模具回水温度检测表。

　　10具有即时自动回油，和冷却后回油功能安全系数更高。

　　11安全保护与故障指示系统完善