1底板抽放巷掘进作业规程.docx
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1底板抽放巷掘进作业规程
第一章概况
第一节概述
一、巷道名称:
12041底板抽放巷西段。
二、巷道用途:
运输、通风、行人及管路敷设。
三、工程量:
669m。
四、巷道坡度:
+5‰。
五、服务年限:
10年。
六、开工时间:
预计2012年12月1日开工。
七、竣工时间:
预计2014年1月10日竣工。
(附图1:
巷道布置平面图)
第二节编写依据
一、批准的设计文件
河南永华能源有限公司郭村煤矿《12041底板抽放巷西段设计图》,批准日期:
2012年07月。
二、地质部门提供的地质说明书
河南永华能源有限公司郭村煤矿《12041底板抽放巷西段地质说明书》,批准日期:
2012年07月。
三、其它技术规范
2007年7月28日下发的河南省国有煤矿生产矿井和地面厂(处)《安全质量标准化标准及考核评级办法》。
2009年11月出版的《煤矿防治水规定》。
2010年3月出版的《煤矿作业规程编写指南》。
2011年3月1日起施行的《煤矿安全规程》。
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
附表2.1井上、下对照关系情况表
井上下对照关系表
工程名称
12041底板抽放巷西段
地面标高
+230.5m
井下标高
-134.5~-131.2m
地面的相对位置
对应地面为农田。
井下相对位置对掘进巷道的影响
掘进巷道位于12041工作面以西未采动区,对掘进巷道无影响。
邻近采掘情况对掘进巷道的影响
该巷道周围没有开采,对掘进巷道影响不大,巷道掘进过程中,有小断层发育,需超前探放水,掘进过程中应加强防治水工作。
第二节煤(岩)层赋存特征
附表2.2二1煤层特征情况表
指标
参数
备注
煤层厚度(最小~最大/平均)/m
3.5~7.1/5.3
/
煤层倾角(最小~最大/平均)/(°)
16~23/19.5
/
煤层硬度f
0.2~1.2
/
煤层层理(发育程度)
较发育
/
煤层节理(发育程度)
较发育
/
自燃发火期/d
Ⅲ类不易自燃
/
煤层绝对瓦斯涌出量(m3/min)
8.2
/
煤层相对瓦斯涌出量(m3/t)
15.53
/
煤尘爆炸指数/%
5.87
/
地温/℃
19
/
附表2.3L7石灰岩特征情况表
指标
参数
备注
岩层厚度(最小~最大/平均)/m
3.5~8.5/6
/
岩层倾角(最小~最大/平均)/(°)
16~23/19.5
/
岩层硬度f
4~8
/
岩层层理(发育程度)
较发育
/
岩层节理(发育程度)
较发育
/
地温/℃
19
/
附表2.4二1煤层及L7石灰岩顶底板情况表
顶底板名称
岩石类别
硬度
厚度(m)
岩性
二1
煤层
顶
板
老顶
中粒砂岩
7
11.74
灰~灰白色,泥质胶结,含星点状云母片
直接顶
细粒砂岩
4
5.99
灰色,泥质胶结,含云母星点,间夹杂黑色泥岩薄层
伪顶
炭质泥岩
2
1.5
黑色,炭质高,夹有少许煤屑
底
板
伪底
炭质泥岩
2
0.5
黑色,炭质高
直接底
细粒砂岩
4
2.1
灰~灰黑色,薄层状,含炭质、黄铁矿结核及大量白云母片
老底
泥岩、泥质砂岩互层
5
4.7
灰~灰白色,泥质胶结,含星点状云母片
L7灰岩
顶板
泥岩
3
3.5
黑色,含碳质及亮煤碎屑
底板
碳质泥岩
2
3.0
深灰色,薄层状粉砂
(附图2:
A-A巷道预想剖面图、附图3:
地质柱状图)
第三节地质构造
根据钻孔勘探和现场揭露的岩层情况来看,该巷道在掘进过程中,依次经过L8石灰岩、泥岩、最后进入L7石灰岩。
本区地质条件简单,为单斜构造,东西走向,倾向N,倾角16°~23°。
岩石硬度f=4~8之间,前方无大断层。
第四节水文地质
本区充水来自于煤层顶、底板的直接充水含水层,该含水层含水较弱,是二1煤层顶板直接充水含水层。
太原组下段灰岩和奥灰含水层离二1煤层较远(40m左右),其间有良好隔水层存在,正常情况下对煤层开采无较大影响,但遇有断层构造或隔水层薄弱地段,就构成了对二1煤层的充水威胁,奥陶纪含水层静止水位标高-165m,本次掘进水平为-134.5~-131.2m,水压约为3.05~3.38MPa。
根据岩柱抗压公式a=0.5AL
计算得出该巷道的抗压岩柱为22.1m。
〔式中A代表安全系数,取(2~5);L代表巷道跨度,取5.1m;p代表水压,取4MPa;kp代表岩石抗张强度,一般取(4~6)〕。
通过12041底板抽放巷已掘进段及12边界回风下山实际揭露情况分析,预计施工中会有顶板淋水及裂隙水出现,会对施工造成一定影响,正常涌水量约0~10m³/h,最大涌水量约为15m³/h,因此在施工过程中,要坚持探放水制度,先探后掘,长探短掘,保证排水管路畅通无阻。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
掘进巷道开口位置位于测X9点以西85m处,按方位角265°,坡度+5‰向前掘进,总工程量669m。
第二节矿压观测
根据巷道围岩承压情况,需要设置巷道表面位移观测。
观测方法为:
在巷道掘进20m后设一个观测断面,以后每隔20m设一个,每个观测断面设4个检测点,即拱顶、底板及两帮腰线处各设一个,检测点安装好后下一班及时进行检测一次,以后每10天检测一次,并将检测结果记入专用记录本中备查。
第三节支护设计
一、巷道断面
巷道断面为斜墙圆弧拱,扎角83°。
1、1-1毛断面规格:
毛宽5100mm(腰线处),毛宽5450mm(底板处),毛高4700mm(底板上3850mm,底梁窝850mm),S毛=18.4m2。
2、1-1净断面规格:
净宽4600mm(腰线处),净宽4950mm(底板处),净高4300mm(底板上3600mm,底梁窝700mm),喷层厚150mm(锚网喷层厚50mm,架棚后喷层厚100mm),S净=13.2m2。
3、巷道内所施工水沟净规格:
宽×深=400×400mm,水沟铺底及壁厚为100mm。
(附图4:
1-1断面及支护图)
二、支护形式
巷道掘进时主要采用锚网喷+U36型钢支架+喷浆复合支护。
三、支护参数设计
1、顶板锚杆按悬吊理论计算锚杆参数
锚杆长度计算:
L=KH+L1+L2
式中L----锚杆长度,m;
H----冒落拱高度,m;
L1---锚杆锚入稳定岩层的深度,一般按经验取0.4m;
L2---锚杆在巷道中的外露长度,一般按经验取0.1m;
K---安全系数,一般按经验取K=2。
其中:
H=B/2f=5.1/(2×4)=0.64
式中B----巷道开掘宽度,取5.1m;(按巷道最大中宽计算)
f----岩石坚固性系数,取4。
则:
L=2×0.64+0.4+0.1=1.78m
2、锚杆间距、排距计算:
式中a----锚杆间排距,单位m;
Q----锚杆设计锚固力,80kN/根;
H----冒落拱高度,取0.64m;
r----被悬吊石灰岩的重力密度,取26.6kN/m³;
K----安全系数,取K=2。
3、支护形式选择
根据以上计算及相邻巷道施工经验,一次支护:
采用锚网喷支护,顶、帮均选用Φ18×1800mm高强螺纹钢锚杆,锚杆间排距:
700×700mm;全断面铺设点焊钢筋网(网片规格:
1800×1000mm,网格:
100×100mm)。
二次支护:
架设U36型钢棚,采用3搭接组合(顶梁1处搭接、两侧肩窝各1处搭接),搭接长度400mm,每个搭接处用3道限位卡缆固定;棚子间采用5道金属拉板连接以增加其稳定性。
第四节支护工艺
一、支护材料及规格
附表3.1支护材料及规格
序号
项目名称
规格
1
高强锚杆
Φ18×1800mm
2
托盘
150×150×10mm
3
金属网
Φ6mm,1800×1000mm,网目100mm
4
锚固剂
MSK2335、MSCK2335,Φ23mm,L350mm
5
连网丝
14#镀锌铁丝
6
支架
U36型钢材
7
水泥
325#普通硅酸盐水泥
8
砂
纯净的河砂
9
米石
Φ≯8mm
10
石子
Φ8~40mm
11
液体速凝剂
SH-B1
二、锚杆安装工艺
Ⅰ、顶锚杆安装工艺
(一)准备工作
1、检查支护材料规格、质量是否符合规定。
2、敲帮问顶,检查顶、帮支护完好情况。
3、进行临时支护,铺设顶网,并用单体柱配合背木把顶背紧,使网紧贴顶板。
4、验收员根据设计要求量取中腰线及间排距,确定眼位。
5、把风、水管理顺,将钻机、钻杆运至工作面,将风、水管分别用安全插销与钻机连接牢固,打开风、水阀门,进行试运转。
(二)支护工艺
1、顶锚杆支护工艺流程:
临时支护→准备钻具、材料→拉中心线→确定锚杆眼位置→钻锚杆眼→安装锚固剂→安装锚杆→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力。
2、施工工艺:
临时支护施工完毕后,准备好钻具(MQT-130/2.8型锚杆机、φ28mm“一”字型钻头)、材料。
首先确定第一根顶锚杆(中间一根)眼的位置,按测量中线到第一根顶锚杆的距离来确定锚杆眼位置;然后根据目测确定锚杆孔位、角度以及锚杆机支腿的位置进行打眼,钻杆不得与钻机相对倾斜,冲洗水流不可中断,设计眼深1800mm。
打完锚杆眼后,用压力水将眼内的粉尘清净,然后安装第一根顶锚杆,安装好后按照第一根顶锚杆的施工方法依次安装剩余锚杆。
打注顶锚杆整体顺序为由外向里、每排先中间后两边。
3、安装工艺:
打完锚杆眼后,每根锚杆使用MSCK2335红色树脂锚固剂和MSK2335白色树脂锚固剂各一卷(安装时,先装红色锚固剂后装白色锚固剂),用锚杆顶住锚固剂向上推,当推到能够连上锚杆钻机时,通过锚杆套头连上锚杆机并按动升降按钮继续顶推,直到推不动为止;此时开动锚杆机马达边搅拌边继续顶推,直到锚杆托盘离岩面20~50mm为止(目测的方法确定),边搅拌边顶推的时间约30s后,继续开启锚杆钻机拧紧螺母,最后用扭矩扳手检测锚杆预紧力,顶锚杆预紧力必须达到120N•m。
4、顶锚杆支护相关要求
①当顶板脱层、锚杆破坏及锚杆间排距超宽时,应及时补打锚杆加固。
②打注顶锚杆施工期间,施工前、施工中及各工序转换时必须坚持敲帮问顶制度,防止帮顶活矸危石掉落伤人。
③爆破前,顶锚杆支护滞后迎头≯300mm。
Ⅱ、帮锚杆安装工艺
(一)准备工作
1、检查支护材料规格、质量是否符合规定。
2、敲帮问顶,检查帮、顶支护的完好情况。
若活矸脱落,造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。
3、根据锚杆布置方式,验收员量取中腰线及间排距,确定眼位。
4、检查钻机、压风、供水管路及其连接是否完好,并进行试运转。
(二)帮锚杆支护工艺
1、帮锚杆支护工艺流程:
顶锚杆支护→准备打帮锚杆的钻具、材料→拉中心线、刷帮→确定锚杆眼位置→钻锚杆眼→安装锚固剂→安装锚杆→铺网→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力。
2、施工工艺:
每排的顶锚杆支护施工完毕后,即可打注此排的帮锚杆。
准备好打帮锚杆的钻具(YTP-28型风动凿岩机、Φ28mm“一”字型钻头),然后按巷道中线刷帮至设计尺寸,用钢尺确定出最上边一根锚杆眼的位置后用钻机进行打眼施工,设计眼深1800mm,钻眼临近结束时,用转动的钻杆将眼内的粉尘排除干净,然后安装第一根帮锚杆并铺设网片,并按相同的方法依次安装剩余的帮锚杆。
帮锚杆的打注顺序应坚持由上向下的原则。
3、安装工艺:
打完锚杆眼后,每根锚杆使用MSCK2335红色树脂锚固剂和MSK2335白色树脂锚固剂各一卷(安装时,先装红色锚固剂后装白色锚固剂),用锚杆顶住锚固剂向里推,直到推不动为止;此时用钻机连接锚杆套头和锚杆并开动钻机边搅拌边继续顶推,直到锚杆螺帽离岩面20~50mm为止(目测的方法确定),边搅拌边顶推的时间约30s后,继续开启钻机拧紧螺母,最后用扭矩扳手检测锚杆预紧力,预紧力必须达到120N•m。
4、帮锚杆支护相关要求
4.1当岩壁片帮、锚杆破坏及锚杆间排距超宽时,应及时补打锚杆加固。
4.2锚杆托盘必须紧贴岩面,当帮部不平托盘不能贴岩面时,可以采用木楔充填在锚杆托盘与巷帮之间,并保证帮锚杆的预紧力符合要求。
4.3底角锚杆起锚高度≯400mm。
4.4放炮前帮锚杆滞后迎头≯4m,如果岩石节理发育易片帮时,则放炮前帮锚杆必须紧跟迎头。
4.5打注帮锚杆施工期间,施工前、施工中及各工序转换时必须坚持敲帮问顶制度,防止帮顶活矸掉落伤人。
4.6巷道两帮最下排锚杆移耙矸机前补打齐全。
三、喷射混凝土工艺
(一)准备工作
1、首先要敲帮问顶,去掉活岩。
若活矸脱落,造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。
2、全面检查巷道断面尺寸、中腰线是否符合设计要求。
尺寸达不到设计要求的严禁喷浆。
3、对喷浆地点的电缆、管线、风筒及各种设备器材要妥善保护、遮盖严实。
用高压水管将受喷面吹洗干净。
4、喷射前应由验收员设置好5道喷浆边线。
5、喷射前,接好风水管路并进行送风、给水试验,检查是否有漏风、漏水现象;检查输料管路磨损情况,看有无漏风跑料现象。
检查拢料管、水环及其连接部件磨损情况、水孔有无堵塞。
检查料缸中有无杂物余料,出料弯头有无堵塞;活塞缸、压力表、电动机及各传动部件是否正常;检查操作手把、开关按钮是否灵活可靠、各阀门有无漏风现象、各密封部位是否密封、减速箱和各轴承是否有油、照明及防尘设施是否齐全、可靠。
6、人工搅拌的混合料必须均匀;配比正确,两次过筛,堆放整齐后备用。
混合料应随拌随用,不掺速凝剂时存放时间不应超过2h,掺速凝剂时存放时间不应超过20min。
7、喷浆前,人员必须戴好口罩,衣装整齐。
(二)喷射混凝土
1、喷射机操作:
先开风后给水,调整好风压和配水量,最后送电给料。
停止时,先停料,待料缸中的存料喷完后,再停电,最后关水停风。
2、喷头操作:
先开水、后开风,及时调整水灰比,适宜的水灰比介于0.4~0.45,尽量使喷头与喷射面保持垂直,并与喷射面保持1000mm左右距离;喷射顺序应先墙后拱,由下而上呈螺旋轨迹移动,轨迹直径为200~300mm,一圈压一圈按作业规程规定喷射顺序施工,严格按照所挂边线施工。
3、喷后混凝土的表面应平整、湿润、光泽,无干斑或滑移流淌现象。
发现混凝土的表面干燥松散、下坠、滑移或裂纹时,应及时清除并补喷。
4、终凝2h后应喷水养护。
5、喷浆前,应将基础挖够深,先喷基础后喷墙体。
6、交班前,将残料刮吹干净,并用水清洗有关喷浆设备。
最后将风、水管及电源开关关好,准备交班。
(三)各种问题处理
1、围岩渗漏水处理:
以导排为主,安设导管、排水槽导水;排堵结合,使用快凝水泥砂浆封堵。
2、堵管问题:
喷嘴堵塞:
用通条捅开或拆开喷嘴排除堵塞物。
输料管堵塞:
清理时,先拉直输料管,然后用手锤沿管路敲击,寻找堵塞部位,如发现混浊音或有发硬感觉,即堵塞部位。
处理方法:
用压风边吹管边用手锤敲击堵塞处,如此法不通,拆开管路排除。
防堵措施:
控制喷射料的粒径,坚持二次过筛;控制砂子含水率;按正确操作顺序操作;喷嘴、输料管、喷射机经常检修清理;加强喷射机操作工与喷射人员联系。
处理堵管问题时,喷嘴严禁对人。
3、反风处理:
对缸式喷射机反风时,需调整阀门的同心度,清扫泥砂。
四、架棚施工工艺
(一)准备工作
1、备齐支护材料和施工工具以及前探梁等。
2、检查支架质量是否合格。
3、将所用工具如尖棍、铁锹、背板等放置适当位置。
(二)架棚
1、首先,前移前探梁,多人将棚梁抬起,送到工作台上(工作台采用4吋钢管配合钢板搭建,高度保持与巷道顶部1500mm高,便于操作,工作台上铺设的钢板厚度不得小于20mm),工作台上人员将棚梁接稳(人员在工作台上作业时必须使用安全带),棚梁两端各由两人抬起放到前探梁上,上紧顶部限位卡缆及金属拉板,将顶梁初步稳固。
下一步进行站立棚腿,将棚腿上端对准梁搭接位置,棚腿下端放入柱窝内,检查搭接长度后,两帮人员扶好棚腿,用限位卡缆将棚腿与顶梁搭接处固定牢固,最后检查中腰线,校正支架,合格后,上齐金属拉板,用螺栓固定牢固,将顶、帮背紧背牢。
2、铺金属网时,站在工作台上铺网,网要放平放直,要符合作业规程要求搭接、连网,空顶处用背木背紧,空帮处用背木配合矸石充填密实。
3、棚架设完后,将工作台拆除,把工作材料放到安全地点。
(三)下底梁
每架钢棚架设后,采用耙矸机、风镐配合对巷道底板破底清挖,挖至设计要求深度后,先铺设一层金属网,向巷帮延伸铺设,与帮部的金属网连好网,然后确定底梁位置,铺设底梁,将底梁两侧托槽搭接在钢棚(底板处)腿上,底梁中间按规定长度搭接,并上紧螺丝牢固。
五、质量标准
1、锚网质量标准
1.1宽(腰线处):
5000mm,中线至一帮:
2500mm,误差:
-50~+200mm为合格;0~+150mm为优良。
1.2宽(底板处):
5350mm,中线至一帮:
2675mm,误差:
-50~+200mm为合格;0~+150mm为优良。
1.3高:
3800mm,腰线上至巷道顶板中心2500mm,腰线下1300mm为底板,误差:
-50~+200mm为合格;0~+150mm为优良。
1.4锚杆角度:
垂直巷道轮廓线≥75°,与设计角偏差±3°。
底角锚杆:
位置为腰线下900mm(底板上400mm),水平线向下30°进行打注锚杆。
1.5锚杆的预紧力矩≥120N·m。
1.6锚杆外露:
锚杆露出螺母20~50mm。
1.7锚杆间排距:
700×700mm,误差±100mm。
1.8锚杆设计锚固力:
≥80kN。
1.9锚杆孔的深度允许偏差应为0~50mm。
1.10铺网质量:
金属网铺开展平,网搭接长度100mm,并每隔200mm用14#双股镀锌铁丝捆扎一道。
1.11锚杆安装质量:
符合作业规程规定,托盘紧贴岩壁,杆体和托盘不得松动为合格;符合作业规程规定,安装牢固,托盘密贴壁面为优良。
1.12锚杆杆体及配件、网、梁等支护材料材质、品种、规格、结构、强度,锚固剂的材质、规格、配比、性能,必须符合设计要求。
2、喷射砼标准
2.1配合比(重量比)为:
水泥:
黄沙:
米石=1:
2:
2。
2.2喷射砼标号为C20,水泥为325#普通硅酸盐水泥,黄沙为中粗沙,米石粒径不大于6mm,含水率为7~10%,不得使用有酸、碱或含油的水;速凝剂型号SH-B1,掺入量为水泥重量的2.5~4.5%,喷拱部时取上限,淋水区可酌情加大掺入量。
2.3喷射砼后,砼表面必须平整,不平整的地方用铁锹或手镐刷平,平整度不得大于50mm/㎡。
2.4锚网喷层厚度:
50mm,不得小于45mm;架棚后喷层厚度:
100mm,不得小于90mm。
3、U36型钢棚质量标准
3.1净宽(腰线处):
4600mm,中线至一帮:
2300mm,误差:
0~+100mm为合格;0~+80mm为优良。
3.2净宽(底板处):
4950mm,中线至一帮:
2475mm,误差:
0~+100mm为合格;0~+80mm为优良。
3.3净高:
3600mm,腰线上至顶梁中心2300mm,腰线下1300mm为底板,误差:
-30~+100mm为合格;0~+100mm为优良。
3.4前倾后仰:
偏差±1°(1m垂线≤17mm为合格,1m垂线≤9mm为优良)。
3.5搭接长度:
400mm,误差:
±50mm;每处搭接必须采用3个限位卡缆固定牢固,卡缆上缘距下缘410mm。
3.6支架间距:
800mm(中对中),误差:
±100mm。
3.7卡缆螺栓扭矩≥150N·m。
3.8支架扭距:
≤80mm。
3.9金属拉板:
采用5道金属拉板固定,巷道顶部中心位置1道,两侧棚腿与棚梁搭接位置各1道,两帮棚腿距腰线下400mm各1道。
3.10柱窝深度:
600mm,不得小于540mm。
4、下底梁质量标准
4.1底梁采用2节U36型钢加工制成,中间搭接长度400mm,误差±30mm,并采用3个限位卡缆进行固定牢固。
4.2底梁窝深度:
腰线下2150为底梁窝中心位置,误差:
±20mm。
底梁深度:
腰线下2000mm为底梁上面中心位置,误差:
±20mm。
4.3底梁两侧托槽长度:
550mm,每侧用2个限位卡缆进行固定牢固。
4.4卡缆螺丝扭矩:
150N·m。
4.5金属网铺设要求平整,并用14#铁丝对帮部的金属网进行搭接绑扎,搭接长度100mm,绑扎间距不大于200mm。
4.6底梁下不能有空隙,否则必须用碎矸填平。
5、水沟及底板硬化标准
5.1宽度:
400mm,误差:
±30mm。
5.2深度:
400mm,误差:
±30mm。
5.3高度:
腰线下1300mm为水沟上缘,误差:
±20mm。
5.4位置:
水沟中心距巷道中心线北侧600mm,误差±50mm。
5.5坡度:
按巷道坡度施工。
5.6壁厚及底厚:
100mm,误差:
-10mm。
5.7水泥制水沟盖板规格:
长×宽×厚=600×500×50mm。
5.8底板硬化厚度为100mm(腰线下1300mm为地坪面),达到密度一致,表面平整。
5.9砼标号为C20,水泥为325#普通硅酸盐水泥,重量比为:
水泥:
黄沙:
石子:
水=1:
2:
3:
0.6;黄砂为中粗沙,石子粒径8~40mm;不得使用有酸、碱或含油的水。
水沟底部必须使用水泥铺底。
6、临时轨道铺设标准
6.1中心:
轨道中心线距巷道中心线南帮400mm。
6.2高度:
轨道上表面距腰线1160mm;误差±50mm。
6.3两条钢轨顶面的高低差、内错距不得大于2mm。
6.4轨距:
600mm,误差0~+20mm。
6.5轨道接头的轨缝宽度不得大于5mm。
6.6轨枕采用木轨枕,规格:
长度1200mm、宽度200mm、厚度120mm,轨枕间距700mm(中见中),间距偏差不得超过50mm。
道接头处间距为480mm,间距偏差不得超过30mm。
6.7轨枕下应捣实,对道床应经常清理,应无杂物、浮矸、积水。
6.8扣件必须齐全、牢固并与轨型相符。
6.9采用24kg/m型钢轨,道岔的钢轨型号,不得低于线路的钢轨型号。
六、临时支护工艺及要求
1、采用轻型单体支柱+背木作为临时支护的工艺
1.1支护形式:
使用2根背木和4根轻型单体柱进行临时支护。
每根背木配2根轻型单体柱为一组临时支护。
每根背木上的2根轻型单体柱间距为1000mm。
背木沿巷道掘进方向布置,每根背木上的2根轻型单体柱的支设位置距离背木两端头100mm,单体柱对称巷道中心线布置,单体柱排距1500mm,允许偏差±100mm。
临时支护时,背木后端距离已支护巷道及背木前端距离工作面均不得超过300mm,临时支护的最大控顶距不超过1800mm。
1.2支护材料:
轻型单体液压柱型号为DWB28-30/100,数量6根(其中2根备用),背木规格为长×宽×高=1200×200×100mm,数量4根(其中2根备用),柱鞋规格为长×宽×高=1000×200×100mm,数量6根(其中2根备用)。
1.3施工要求:
轻型单体柱要求工作液采用清水,注液枪采用1吋软管与水管连接,在与水管连接处三通上安装一压力表,工作时压力不得小于1MPa;用注液枪向单体柱注液前,必须用注液枪冲洗三用阀阀嘴,防止岩尘等污物进入支柱内腔;注液枪用完后应悬挂在支柱手把上,不得随地乱放;单体柱放液时必须使用专用卸载手把,严禁使用手镐等工具代替。
1.4操作过程:
处理迎头顶板活矸危石(敲帮问顶)→铺网并连网→人员站在永久支护下支设单体柱→使用背木挑起网片→单体柱顶紧背木紧贴巷道顶板→使用木楔将单体柱和背木楔牢→检查支护效果。
(附图5:
轻型单体支柱+背木临时支护示
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