小麦清理的目的和意义.docx

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小麦清理的目的和意义

小麦清理的目的

由于目前技术条件的限制，进入制粉厂加工的小麦，不可避免地、或多或少地会含有各种杂质。

小麦在生长、收割、储存、运输等过程中都会有杂质混入。

在生长期，由于雨水过多导致发芽、发霉的小麦和虫害、病害的小麦都是小麦中的杂质，这些有害小麦的混入会影响面粉的质量及气味。

此外，在生长期由于选种不纯，一些杂草的种子（如荞子等）也会混入小麦中，这些杂草的种子混入后会使制成的面粉形成黑点，影响面粉的色泽；在收割期，由于没有专用的晒场，一些石子、土块等杂质都会混入小麦中，石块会损坏设备，麦秆会堵塞输送管道，灰土、砂石会使面粉牙碜；在储存期，由于小麦发热、发霉以及一些杀虫剂的混入，会影响面粉的质量和气味。

因此，在制粉前必须将小麦进行清理，把小麦中的各种杂质彻底清除干净，这样才能保证面粉的质量，满足食品工业和人民生活的需要，确保人民的身体健康，并达到安全生产的目的。

（一）杂质对面粉质量的影响

1．小麦中混入异种粮粒。

在制粉中，异种粮粒将会影响面粉的纯度、色泽和灰分含量，必须在入磨前清除；

2．小麦中混入无机杂质。

泥土、砂石、煤块等杂质，在制粉中将会影响面粉的色泽、灰分和导致含砂量超标；

3．小麦中混入有机杂质。

麦秸、麦穗、麻绳、纸霄等杂质，在制粉中将会影响面粉的色泽、灰分；

4．小麦中混入磁性金属物质。

磁性金属物不仅会损坏设备，并且会影响面粉的色泽、灰分和导致磁性金属物超标；

（二）小麦清理的目的

小麦清理就是利用小麦与杂质的外形特征、结构特性、物理性质等差异，采用响应的清理设备，最大限度的从小麦中将杂质分开，通过清理使黏附在自身表面和腹沟内的杂质以及外果皮和麦毛清理干净，并在清理的同时，进行水分调节，使小麦的结构力学特性改变，保证各项指标达到入磨净麦的要求。

（三）小麦清理的程序

在小麦清理过程中，可根据杂质的特点，按一定规律将杂质有效分离，并保证设备的利用效果和使用寿命。

因此，应先去除大型杂质和重型杂质，再分离轻型杂质和细小杂质，最终清除并肩杂质。

这就要求设备要有科学、合理的排列顺序，即为工艺流程。

（四）小麦的清理方法

小麦清理方法有干法和湿法两种。

干法清理是采用着水机着水，用水量较少，无排放水，清理工序较完善，适用于大型厂采用；湿法清理是采用洗麦机着水，用水量较大，有废水排放，适用与中小型厂，清理流程较简单的工艺。

小麦着水与润麦

一、小麦水分调节的目的

小麦水分调节又称调质，俗称润麦。

通过水分调节使小麦中的游离水增加以后，小麦的皮层韧性增强，胚乳中的淀粉颗粒的结构变得疏松，结构力下降，这种变化将对研磨筛分十分有利，小麦及胚乳的结构力下降将有利于研磨，胚乳易破碎且动耗低，皮层不容易破碎，使得在研磨筛分中，皮层不容易混入面粉。

因此，对原料进行水分调节后，面粉的色泽、质量较好，出粉率较高。

其作用是通过加水改变小麦籽粒内部的结构力学特性；通过水分调节增加小麦皮层的韧性；保证面粉水分达到标准要求；有利于制粉过程中的流量平衡和质量控制。

（一）小麦经水分调节后的工艺效果

1．使入磨小麦有适宜的水分，以适应制粉工艺的要求，保证制粉过程的相对稳定，便于操作管理。

这对提高生产效率、出粉率和产品质量都十分重要，要求水分均匀性在％以内。

2．保证面粉水分符合国家标准或市场要求。

3．使入磨小麦有适宜的制粉性能。

小麦经水分调节后，皮层韧性增加，胚乳内部结构松散，皮层及糊粉层和胚乳之间的结合力下降，有利于制粉性能的改善。

但小麦水分过高，会使制粉过程中在制品流动性下降。

造成筛理困难和管道堵塞，影响正常生产。

故从改善制粉性能考虑，也应有适宜的入磨小麦水分。

二、小麦着水的原理

（一）小麦的吸水性能

小麦的吸水性能是进行水分调节的基础，由于小麦各组成部分的结构和化学成分不同，吸水性能也不同。

胚部和皮层纤维含量高，结构疏松，吸水速度快且水分含量高；胚乳主要由蛋白质和淀粉粒组成，结构紧密，吸水量小，吸水速度较慢。

因此，水分在小麦各组成部分的分布是不均匀的。

胚部水分最高，皮层次之，胚乳的水分最低。

蛋白质吸水能力强（吸水量大），吸水速度慢，淀粉粒吸水能力弱（吸水最小），吸水速度快，故蛋白质含量高的小麦具有较高的吸水量和较长的水分调节时间。

水分调节时，应根据小麦的内在品质和水分高低合理选择水分调节的方法和时间。

（二）水热导作用

小麦是一种毛细管的多孔体。

在这种毛细管多孔体中，水分的扩散转移总是由水分高的部位向水分低的部位移动。

在热力的作用下。

水分转移的速度会明显加快，这种水分扩散转移受热力影响的现象。

称为水热传导作用。

小麦水分调节就是利用水扩散和热传导作用达到水分水分调节内在结构的。

水分的渗透速度与温度有着直接的关系，加温水分调节比室温更迅速、更有效。

（三）小麦组织结构的变化

在水分调节过程中，皮层首先吸水膨胀，然后由糊粉层和胚乳层相继吸水膨胀。

由于三者吸水先后、吸水量及膨胀系数不同，其之间会产生微量位移，从而使三者之间的结合力受到削弱，使得胚乳和皮层易于分离。

出于胚乳中蛋白质与淀粉粒吸水能力、吸水速度不同，膨胀程度也不同，引起蛋白质和淀粉颗粒之间产生位移，使胚乳结构变得疏松，强度降低，便于研磨成粉。

三、小麦着水润麦的方法

水分调节分为室温水分调节和加温水分调节。

室温水分调节是在室温条件下进行水分调节；加温水分调节分为温水（46℃）和热水（46℃～52℃）两种。

加温水分调节可以缩短润麦时间，对高水分小麦也可进行水分调节，一定程度上还可以改善面粉的食用品质，但所需设备多、费用高。

制粉厂广泛使用的水分调节方法是室温水分调节。

水分调节（着水和润麦）可以一次完成，也可二次、三次完成，—般在经过毛麦清理以后进行，也可采用预着水、喷雾着水的方法

预着水：

为使收购的小麦达到通常小麦的水分含量或在某种工序前需进行的着水（如脱皮清理工艺中，脱皮前的预着水）。

喷雾着水：

在入磨前进行喷雾着水，以补充小麦皮层水分，增加皮层韧性，提高面粉的色泽。

喷雾着水的着水量一般为％～％，润麦时间为30min以上。

生产中普遍应用的是一次着水，随着对入磨小麦要求越来越高，二次着水越来越受到重视，特别是在润麦效果较差的寒冷天气。

三次着水，一般在加工高硬度小麦（如杜伦小麦）时应用。

四、润麦仓及润麦时间

（一）润麦仓

小麦着水后，需要—定的时间让水分向小麦内部渗透以使小麦各部分的水分重新调整。

这个过程在麦仓中进行，这种麦仓称作润麦仓。

润麦仓一般采用钢筋混凝土、钢板或木板制成。

润麦仓一般采用钢筋水泥结构。

仓的截面大都是方形的，一般润麦仓的截面为m×、×或×等。

仓的内壁要求光滑、仓的四角应做成15～20cm的斜梭，以减少麦粒膨胀结块的机会，由于湿麦的流动性差，仓底要做成漏斗形，斗壁与水平夹角一般为55°～65°。

润麦仓的出口有单出口和多出口两种，出料口大小为250mm×250mm或300mm×300mm,润麦后物料流动性差，易于堵塞，因此润麦仓出口应大些。

为了便于进仓检查和清仓工作，仓顶或下部侧壁应设进人孔。

若在仓顶预留人孔，仓内壁应设爬梯，进人孔—般为600mm×600mm，爬梯通常采用预埋的铁爬梯，材料可用ø16mm～ø20mm圆钢。

为了及时了解和显示润麦仓中物料的多少，以利组织生产和实现生产过程的自动化，一般在仓的上部、中部和下部增设置料位器。

由于小麦子粒的饱满程度和质量的差异，小麦入仓时会出现自动分级。

较重的麦粒落在仓的中心部位，较轻的麦粒落在仓的四周。

卸料时，料仓中心部分的物料比靠近筒壁的物料更容易流动，靠近四周的物料则因受到较大的摩擦力以及离仓中心较远流动更困难，使得仓中心的小麦先行流出，中心部位物料流出后，上部近壁的小麦逐渐向中心补充，而底部仓壁四角的小麦最后流出，产生后入仓的小麦先出仓的现象，从而造成润麦不均匀。

如果小麦进仓时已有自动分级现象，饱满的小麦落在仓的中心，大部分轻质麦和轻杂堆积落在靠近仓壁处，结果是早期流出的小麦比后期流出的小麦容重高、杂质少，通常仓内最后1/4的小麦，其品质差异相当显著，仓的截面积越大，自动分级造成的影响就越严重，将会影响生产和产

品质量的稳定。

为克服小麦入仓时产生自动分级现象，可在麦仓入口处装置分散器。

在仓顶入口处下方，吊装圆锥形分散器，当麦粒进仓时，撞在圆锥上向四周流出。

打破小麦的自动分级现象。

为克服小麦出仓时中心部位首先流出的现象，一般采用多出口麦仓。

多出口麦仓在一定程度上可以克服单出口润麦仓的后进先出缺陷，使仓壁四周的小麦和中心的小麦具有相同的流动特性，做到先进先出，防止产生自动分级，保证润麦时间和小麦品质的—致性。

多出口润麦仓有4出口、9出口、16出口等几种形式，见图4-2所示。

每一个出口的溜管直径取150mm左右，所有溜管成一定斜度均布在圆锥形汇集斗的圆周上。

汇集斗的上部中心设置检查孔。

每一根溜管上应设玻璃观察管，以观察溜管内物料的流动情况。

润麦仓容量的大小，影响润麦时间的长短。

应根据所需的润麦时间和生产线的产量来确定润麦仓容量的大小。

每个润麦仓的仓容量不宜过大，仓的数量不能太少，一个生产线至少要有4个以上的润麦仓，以便于各种小麦分开存放和周转。

正常生产时，有一个仓在进麦，有一个仓在出麦，两个仓只起一个仓的作用。

润麦仓的数量可按下式计算：

Z=Q·t/V·r+A/2

式中：

Z—润麦仓数量

Q—产量（kg·t-1）

t—润麦时间（h）

V—每个仓的有效体积（约为实际体积的80%，用m3表示）

r—小麦的容重（kg·cm-3）

A—同时进、出仓的仓数（取最大值）

为了及时了解和显示润麦仓中物料的多少，以利组织生产和实现生产过程的自动化，必须在仓的上部、中部和下部设置料位器。

料位器基本上分为接触式检测和非接触式检测两个类型。

接触式检测即检测时料位器探头与被测物料相接触，非接触式料位器的探头与被测物料不许接触，但可观察到物料。

如：

r射线料位器、微波料位器、激光料位器、超声波料位器等，均能随时测出料仓中料位的高度。

（二）润麦时间

1．润麦时间影响入磨水分

小麦经过润麦后，研磨时耗用功率最少，成品灰分最低，出粉率和产量最高，此时的小麦工艺性能最佳。

最佳入磨水分有两个含义：

—是麦堆内部各粒小麦水分分布均匀；二是水分在麦粒各部分中有一定的分配比例，皮层水分＞胚乳水分＞原料小麦水分，一般希望皮层水分和胚乳水分之比为～：

1。

硬麦的最佳人磨水分为％～％；软麦的最佳入磨水分为％～％。

入磨小麦水分的计算与确定如下式：

入磨小麦水分（%）＝面粉标准水分（%）＋加工过程的水分损失（%）

加工过程的水分损失，主要取决于磨辊的温度、空气的温度和湿度以及粉路的长短确定。

一般润麦后的小麦在加工成成品过程中的水分损失为～%，磨辊温度和空气温度高而干燥，则水分损失偏高，否则水分偏小。

2．实际润麦时间

生产中对润麦时间要求比较严格，润麦时间太短，胚乳不能完全松软，胚乳结构不均匀，研磨时轧距不容易调节，会出现研磨不适、筛理困难的现象。

润麦时间太长，会导致小麦表皮水分蒸发，使小麦表皮变干，容易破碎，影响制粉性能。

由于小麦有六层皮，其中接近糊粉层的珠心层在50℃以下有隔水功能。

因此，小麦在水分调节中，水的渗透除从皮层少量进入外，大量水分需经小麦的胚部进入胚乳内，到顶部约需8h，水分的平衡和体积的膨胀经8h～12h基本停止，说明小麦着水需经16h即可。

但这是最低要求，实际生产中，大量小麦进行着水，考虑到各种影响因素。

润麦时间一般在18～24h。

由于小麦的性质可分为硬质小麦和软质小麦，硬质小麦结构紧密、质地坚硬，水分渗透速度缓慢，其润麦时间较长。

一般情况下，硬质小麦或一般小麦在气温较低的冬季润麦时间在24～30h，专用小麦可达35小时以上，软质小麦或夏季生产时小麦的润麦时间为16～24h。

五、影响着水润麦效果的因素

（一）加水量

1．影响加水量的因素

（1）原粮的水分和类型：

小麦的原始水分差异较大，国产小麦水分在%左右，进口小麦的原始水分相对较低，新麦水分较高，陈麦水分较低。

小麦的类型是指硬麦和软麦，制粉工艺上对硬麦和软麦的入磨水分有不同的要求。

硬麦吸水量大，而需要加入较多的水才能使胚乳充分软化；软麦只需加人较少的水就能使胚乳充分软化。

如果加水过多，则会出现剥刮和筛理困难等问题。

（2）小麦粉的水分要求：

小麦粉的水分要求有两方面的意义：

一是符合小麦粉标准中的水分要求，不能超过，但也不能过低，它直接关系到企业的经济效益；二是要求考虑到小麦粉的安全贮存，特别是高温、潮湿的季节和地区。

（3）加工过程中的水分损耗：

小麦胚乳有一定的抗机械破坏力，将胚乳研磨成粉要耗用相应的能量，并损耗相应的水分。

小麦制粉过程中影响水分损耗的因素很多，如喷雾着水、制粉工艺（粉路的复杂程度、有无面粉后处理）、研磨的松紧程度、小麦的类型（硬麦还是软麦）、磨辊的新旧、剥刮率和取粉率的大小、气力输送风量、小麦粉的粗细程度要求等。

小麦的入磨水分越高，蒸发量越大。

另外气候条件（温度和湿度）对水分损耗也有一定的影响。

（4）小麦粉的加工精度要求：

水分较低的小麦制粉时，麦皮易破碎而混入面粉中，粉色差灰分高。

而水分较高的小麦制粉时，麦皮破碎少，粉色好灰分低。

同时，加工高等级面粉时一般采用的粉路较长，加工过程中水分损失也偏高。

所以，加工质量较高的等级粉与专用粉时，宜采用较高的人磨小麦水分；加工质量较低的小麦粉时，可采用较低的入磨小麦水分。

在等级粉生产中，入磨小麦的水分控制，应在保证高等级面粉不超出要求的前提下，控制入磨小麦的水分。

2．加水量的计算

入磨小麦水分和小麦的原始水分—旦确定，可采用下式计算加水量。

即：

G1--加水量（Kg·h-1）

G2--小麦流量（Kg·h-1）

W1--着水前小麦的水分（％）

W2--着水后小麦的水分（％）

（二）润麦时间

着水后的小麦，麦粒之间的水分是不均匀的。

例如，小麦着水后平均水分为14％，其中绝大多数麦粒的水分为％～％，但低的仅有12%，高的可达34％。

不仅如此、即使在同一粒小麦中，由于各部分的组成成分不同，水分分布也很不均匀，因此，着水后的小麦，必须在一定的时间条件下，进行水分的重新分配，一方面使各麦粒之间水分均匀分布。

另一方面，还要求水分渗透到皮层和胚乳中，在麦粒内部进行分布，使麦粒发生物理和化学变化，使之达到制粉工艺的要求。

使水分重新分配的过程就是润麦。

润麦时间主要取决于水分渗入麦粒的速度。

影响水分渗入麦粒速度的主要因素较多。

1．原粮情况

小麦原始水分高，加水量少，水分渗透时间短。

当原始水分为％时，水分平衡要15～18h才能完成；当水分为12％时，完成水分平衡时间则为6～12h。

即使在同一水分情况下，水分渗透速度也不同，这主要是小麦胚乳蛋白质含量的不同而造成的。

电子扫描发现，粉质胚乳结构杂乱无章，显示出混有空气的开放式结构，而玻璃质胚乳结构紧凑。

淀粉粒包围着蛋白质分子，使水分不易进人胚乳内部，

由此可见，水分向高

2．水分渗透的路线

对于结构完好的小麦籽粒而言,水分渗透的主要路线是:

水分→胚→内子叶、糊粉层→胚乳。

次要路线是：

水分→麦粒皮层→内果皮→管状细胞层→种皮→珠心层→糊粉层→胚乳。

但在小麦加温生产工艺中，水分渗透的主要路线是：

水分→表皮→内果皮→管状细胞层→种皮→珠心层→糊粉层→胚乳。

可见，水分在小麦中的迁移方式和速度，除与小麦性质有关外，还与小麦经受的清理过程（麦皮有无破损）有关。

小麦采用打麦机或脱皮机清理时，外果皮和部分内果皮受到破坏。

因此，水分比较容易渗透到外果皮下面去，尤其是麦粒的麦毛一端的背部。

打麦处理之后，水分会沿麦粒背部迅速进入邻近麦皮的胚乳之中；脱皮对小麦的水分渗透及其有利，脱皮将破坏部分珠心层，有利于水分从小麦的整个表面渗透，缩短渗透时间，同时降低了润麦时间，脱皮过的小麦胚乳5h能达到水分平衡。

润麦前先将小麦压裂或对小麦进行碾削清理，水分迅速渗透到小麦籽粒中。

使水分较低的小麦大大缩短润麦时间，可减少润麦仓仓容。

3．麦粒的温度

水分在麦粒中的渗透速度,与温度的高低有着密切的联系。

不同温度的水,对不同品种、不同质地的小麦，渗透速度也不同，表4-1。

从表中可以看出，不论什么品种和质地的小麦，用温水浸泡，水的渗透速度要比室温快得多，所需时间几乎可以缩短一半。

但在加温水分调节时，也应注意防止水温过高导致蛋白质变性和淀粉糊化，从而影响正常生产以及小麦粉的烘焙品质。

一般来讲，当小麦水分高于17％时，小麦温度不应超过46℃；当小麦水分在17％以下时，小麦温度不应超过54℃。

表4-1不同温度水浸泡小麦时水的渗透速度（h）

渗透程度

华北1885

碧玛4#

角质粒

粉质粒

角质粒

粉质粒

40℃

℃

40℃

℃

40℃

℃

40℃

℃

开始渗入胚乳

渗透1/2粒

渗透到顶

基本均匀

4．空气介质

空气介质（主要指车间的温度和湿度）对水分调节有一定的影响。

小麦和空气介质不断地进行水分交换。

因此，水分调节往往受到车间温度和湿度的影响。

温度高时，水分渗透快；温度低时，水分渗透慢。

湿度大时、小麦的水分蒸发少；湿度小时，小麦表皮水分有部分要蒸发到空气中去。

因此，在高温、多雨季节要少加水或减少润麦时间，而在气候干燥、气温较低的情况下，则应多加水，并增加润麦时间。

蛋白质含量的硬质小麦胚乳内部渗透速度慢，向低蛋白质含量的粉质小麦胚乳内部渗透速度较快。

小麦搭配

将多种不同类型的小麦按一定配比混合加工的方法称为小麦搭配。

将不同小麦分别加工成面粉，再按相应比例搭配混合的方法称为面粉搭配。

搭配是小麦制粉生产中的一个重要环节，与生产的稳定、加上成本的高低、产品的质量及质量的稳定和经济效益的好坏等密切相关。

在有一定规模的小麦制粉厂均进行小麦搭配，通过搭配稳定面粉质量。

小麦搭配是在小麦加工之前都必须预先制定出搭配方案，在生产过程中，严格按照搭配方案进行搭配。

一、小麦搭配的目的

确定生产某种专用粉，首先特定专用粉质量指标，根据指标选择相应指标要求的专用小麦，调整工艺适合专用小麦的加工，这是生产专用粉最直接、最经济、最可靠的方法。

在生产原料小麦的品质指标与成品专用面粉的品质指标有差距的情况下，可通过配麦、配粉以及品质改良等方法来解决。

传统概念的配麦是将各种小麦按一定的比例搭配混合加工，以达到保证质量、提高出粉率并使生产过程稳定的目的。

而所指的质量，主要是精度质量指标，即灰分和粉色，由此搭配的主要原则是考虑灰分、水分、小麦色泽及含杂等项目，搭配的方法主要是红白小麦搭配、优劣小麦搭配、高低水分小麦搭配、软硬质小麦搭配，其搭配比例往往凭借经验而定。

而在现代专用粉生产的配麦方法中，所指的质量除了传统的精度指标以外，着重考虑其品质指标，搭配的主要原则是考虑面筋的含量及质量、降落值等项目，其搭配比例严格按照精确计算及实验制粉而得。

二、小麦搭配的要求

1．按生产面粉的质量要求，选购相应品质的小麦；

2．具有足够的仓容，分类存放购入小麦，不可互混；

3．对购入小麦进行相应的品质检验，并将其各项质量指标、数量、价格及贮存仓位等数据备案；

4．具有完善的实验设备和条件；

5．具有相应的搭配设施。

三、小麦搭配的分类

（一）按照搭配的目的分类

按照搭配的不同目的（主要是精度指标）可以分为红白小麦搭配、优劣质小麦搭配、高低水分小麦搭配、软硬质小麦搭配等。

（二）按照搭配位置分类

1.毛麦搭配

制粉车间设置有毛麦仓的面粉厂,可在毛麦仓下搭配混合。

即先将准备进行搭配的小麦分别送到不同的毛麦仓中,按设定的搭配比例分别调整好出仓的小麦流量,然后同时开启几种搭配小麦的麦仓出口,出仓后的多种小麦送入螺旋输送机混合后进行小麦清理。

制粉车间毛麦仓数较少的情况下，若立筒库与主车间距离较近，可在立简库下进行毛麦搭配，搭配方法同上。

立筒库仓容大，调整搭配比例后可较长时间保持不变，但要注意配麦量与主车间生产量的衔接。

车间内无毛麦仓也无立筒库的小型面粉厂，多在下粮井处进行简单的配麦。

毛麦搭配简单易行，可操作性强，不足之处在于水分不同、硬度不同的小麦需要不同的着水量和润麦时间；含杂种类和含杂量不同的小麦清理工序应有所侧重。

而小麦混合后着水量和润麦时间相同，难以使不同小麦的制粉特性均达到最佳状态，清理杂质的难度相应增大。

2.润麦仓下搭配

为避免上述毛麦搭配的弊端，一些面粉厂将不同的小麦分别清理、着水和润麦，之后在润麦仓下进行搭配。

毛麦清理阶段采用一条或两条平行的清理流程，润麦仓下搭配的优点显而易见，使不同类型的小麦都达到适宜的制粉性能。

而不足之处亦明显：

需设置较多数量的润麦仓；当只有一条清理线时，间歇式生产原料变换频繁；操作管理难度增加。

工艺完善的面粉厂,在毛麦仓和润麦仓下均可进行小麦搭配。

生产过程中,可根据原料状况、成品的质量要求等灵活应用。

为保证出仓小麦质量均衡，一般采用多出口麦仓。

同一种小麦多仓同出，也有利于保证小麦质量的稳定。

四、小麦搭配的方法

（一）配麦生产步骤

专用粉质量指标主要分两大部分，即精度质量指标和品质质量指标。

精度质量指标，即灰分和粉色麸星、粗细度等项目，主要在生产粉路中解决，精度等级的高低，主要反映在粉路的简繁长短和操作管理上；品质质量指标，即面筋质品质、面团的稳定时间和降落数值，主要取决与原料小麦，通过不同品质小麦的搭配，解决专用粉品质质量指标。

1．购进品质质量指标统一的小麦，构成小麦搭配麦源。

这里强调的是品质指标的统一，这是小麦搭配的基础，不然，即使品质指标测定工作及搭配精确度再高，仍无法保证配麦的准确性。

另外，为了搭配的需要，一般要购买一些各方面品质指标都比较优越的原料小麦，以利于与其它品种小麦搭配加工。

2．将每批小麦抽出样品用实验磨制成面粉，并进行具体的各项品质测定，掌握其具体数据。

这些数据包括小麦容重、面粉的湿面筋含量、稳定时间、吸水率、评价值、延伸性、降落值等。

小麦面粉的这些品质指标为小麦本身所特有的性质，它们基本不随工艺的变化而改变。

将这些测得的数据存入数据库。

3．将购进小麦分别储藏，不可混杂。

4．根据客户所提出的专用粉要求，确定成品面粉的质量指标。

将成品质量指标与数据库中库存小麦的有关数据进行比较，找出数据相近的库存小麦，并通过计算或实验磨制粉相关数据测定，初步确定配麦比例。

5．将小麦按初步确定的比例进行配麦后由实验磨磨制成粉，并将所得面粉进行全面品质指标测定。

将测出指标与成品所要求的质量指标进行比较，如相同，即确定该配麦比例为实际生产操作的配麦比例。

如有差异，则调整搭配比例，继续实验，直至搭配后小麦实验制粉的品质指标数据与成品面粉质量指标相符，最终确定配麦比例。

最终确定的配麦比例即是在实际生产中操作的搭配比例。

将上述配麦方法与传统的配麦方法进行比较，不难发现传统的生产方法是什么原料生产什么质量的成品面粉，而现代的生产方法是由成品的质量指标，特别是品质指标决定选用原料小麦以及搭配比例。

显然，后者更符合市场经济规律。

（二）小麦搭配的计算及实验

小麦搭配的品质是多方位、多层次的。

具体的指标可分为湿面筋含量指标、湿面筋质量指标（包括粉质曲线的稳定时间、评价值、吸水率和拉伸曲线的延伸性、抗延伸阻力、粉力）以及降落值指标等。

各项品质指标的搭配计算及实验方法如下。

1．湿面筋含量

小麦面粉中的湿面筋含量与搭配比例呈线性关系，可以通过简单的计算来确定配麦比例。

例：

客户提出的成品面粉要求湿面筋含量为30%，现有基本麦源A和B，将小麦A和小麦B用实验磨制成粉后测得湿面筋含量分别为32%和29%，求配麦比例。

设A麦比例为X，B麦比例为（100－X），则

32X＋29（100－X）＝30×100

计算得X＝%

这样，%的湿面筋含量为32%的小麦与%湿面筋的含量为29%的小麦混合加工制成的面粉湿面筋含量为30%，符合最终成品要求。

2．湿面筋质量

（1）稳定时间：

目前试行