G111项目沥青路面施工技术.docx
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G111项目沥青路面施工技术
第七篇沥青路面施工技术
张斌第三项目部
第三项目负责施工的国道G111线KA10合同段沥青路面施工,面层采用双层式结构,总厚度为12cm,路面结构形式为5cm改性沥青AC16+7cm改性沥青AC-20。
沥青路面下面层集料最大粒径为26.5mm,所用集料按5级加工生产,分级范围为0mm~3mm、3mm~6mm、6mm~11mm、11mm~19mm、19mm~27mm,其中0mm~3mm为机制砂,上面层集料最大粒径为19mm,所用集料按4级加工生产,分级范围为0mm~3mm、3mm~6mm、6mm~11mm、11mm~19mm,其中0mm~3mm为机制砂。
为贯彻高速公路沥青路面“精心施工、质量第一”的方针,确保沥青路面工程质量,使铺筑的沥青路面坚实、耐久、平整、稳定,提供安全、舒适、顺畅的交通条件,结合本项目实际情况和业主的技术要求,从原材料检测、配合比设计、施工工艺控制、施工质量检测等环节,对路面面层、透层、粘层及同步碎石封层的施工进行了有效控制。
第一章路面施工
一、材料要求
(一)沥青
1、上下面层均采用优质SBS改性沥青,其技术要求见表1。
2、改性沥青性能整套检验频率按附表A进行。
表1SBS改性沥青技术要求
检验项目
(I-C)规范要求
本项目技术要求
针入度(25℃,100g,5s)(0.1mm)
60~80
60~80
针入度指标PI不小于
-0.4
实测
延度(5cm/mim,5℃)(cm)不小于
30
40
软化点(TR&B)(℃)不小于
55
75
动力粘度(60℃)(Pa·s)不小于
/
8000
运动粘度(135℃)(Pa·s)不大于
3
3
闪点(℃)不小于
230
230
溶解度(%)不小于
99
99
离析,软化点差(℃)不大于
2.5
2.5
弹性恢复(25℃)(%)不小于
65
80
RTFOT
试验后
质量变化(%)不大于
1.0
1.0
针入度比(25℃)(%)不小于
60
65
延度(5cm/mim,5℃)(cm)不小于
20
20
SHRP性能等级
/
PG76-28
(二)粗集料
1、应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石,粒径大于2.36mm。
集料应选用反击式破碎机轧制的碎石,严格控制细长扁平颗粒含量,以确保粗集料的质量。
集料质量应从源头抓起,有条件的情况下施工单位宜派专人进驻集料加工厂,对不合格的集料不得装车。
粗集料技术要求见表2.2-2.3。
2、各施工单位和监理驻地办工地试验室以及中心实验室对压碎值、密度、吸水率、对沥青粘附性、针片状颗粒含量、水洗法筛分、软石含量(必要时)、高温压碎值(上面层)等指标进行检测,检测频率按附表A进行。
(三)细集料
1、细集料:
采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂,不能采用山场的下脚料。
细集料规格要求见表2.4。
2、各施工单位和监理驻地办工地试验室以及中心实验室对密度、砂当量、水洗法筛分等指标进行检测,检测频率按附录A进行。
(四)填料
1、填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。
矿粉必须干燥、清洁,施工单位、监理单位必须按规定对进场的矿粉进行检验,矿粉质量技术要求见表2.5拌和机回收的粉料严禁用于拌制沥青混合料,以确保沥青面层的质量。
2、本项目采用的填料为厂家直接掺配好的矿粉消石灰混合物,掺配比例为矿粉:
消石灰=3:
1。
矿粉进场前要进行石灰有效氧化钙和氧化镁测定,试验方法参见《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中T0811~T0813。
3、各施工单位和监理驻地办工地试验室以及中心实验室对密度、含水量、亲水系数、水洗法筛分等进行检测,检测频率按附录A进行。
二、准备工作
(一)施工机械设备
必须配备齐全施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机,并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
对于本项目单幅面层,要求至配备以下主要施工机械(一个施工点)。
★3000型间歇式沥青混合料拌和机1台,其产量应大于200t/h,采用振动式筛分装置,分别配有五个以上的冷料仓和热料仓,另配有80t以上热贮料仓。
全部生产过程由计算机自动控制,配有良好的打印装置,具备二级除尘装置,宜配备粉尘湿排装置。
★建议配置三台沥青混合料摊铺机(其中一台备用)。
★压路机:
建议配置30T及以上轮胎压路机3台,12T以上双钢轮振动压路机3台以上。
★建议载重量20T以上的自卸汽车不少于20辆。
★建议配置装载机不少于4台。
★非接触式平衡梁装置两套。
★智能型沥青洒布车1辆。
(二)主要试验仪器设备:
1、针入度仪
2、延度仪
3、软化点仪
4、沥青混合料马歇尔试验仪
5、马歇尔试件击实仪
6、试验室用沥青混合料拌合机
7、脱模器
8、沥青混合料离心抽提仪(配离心加速沉淀仪)
9、标准筛(方筛孔)
10、集料压碎值试验仪
11、烘箱(至少两台)
12、试模(不少于12只)
13、恒温水浴
14、冰箱
15、路面取芯机
16、路面弯沉仪
17、砂当量仪
18、最大理论密度试验仪
19、路面平整度仪(三米直尺)
20、改进型渗水仪
21、构造深度测定仪(铺砂法)
22、燃烧炉
23、温度计、核子密度仪、八轮仪(以上三种仪器必须在施工现场)
(三)下承层的检查与验收
1、检查下封层的完整性与基层表面的粘结性。
对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺;对已成型的下封层,用硬物刺破后应与基层表面相粘结,以不能整层被撕开为合格。
2、对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外,表面杂物亦清扫干净。
灰尘应提前冲洗,风吹干净。
3、路面基层沉降检查。
下封层完成后,基层顶面沉降速率连续两个月内小于3mm/月,才可铺筑下面层。
4、对于水泥稳定碎石基层出现裂缝的地方应采用适当的补救措施,可采用玻纤格栅、聚酯玻纤布等进行处置。
裂缝十分严重时也可采用橡胶沥青SAMI进行处置。
(四)配合比设计
沥青混凝土配合比设计由目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比设计验证三部分组成,配合比设计遵照下列步骤进行:
1、目标配合比设计阶段
(1)设计要点
①目标配合比设计按照规范规定进行,采用马歇尔方法,马歇尔击实采用双面各击75次。
②料源发生变化时,必须重新进行配合比设计。
③确定各矿料的组成比例:
本计算应反复进行,使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线,且曲线宜呈“S”型曲线。
④确定最佳油石比:
按0.5%间隔变化,分别取五个油石比进行击实试验,绘制毛体积相对密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率、稳定度和流值与油石比的关系曲线,按本指南要求计算最佳油石比,确定的最佳油石比,对应的设计空隙率在4%~6%范围内。
⑤配合比检验。
按以上配合比拌和沥青混合料,进行浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验、低温弯曲试验和车辙试验,各项指标须满足本指南的技术要求。
(2)设计步骤
①确定各矿料的组成比例。
从施工现场分别取各类矿料进行筛分,用计算机或图解计算各矿料的用量,使合成的矿质混合料级配符合表1的范围。
本计算应反复进行,使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线。
②确定沥青的最佳油石比。
用计算确定的矿料组成和经验采用的油石比范围,按0.5%间隔变化,取五个不同的油石比,用实验室小型拌合楼拌制沥青混合料,制备五组马歇尔试件。
测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值,分别绘制各项指标的曲线。
取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3,按下式取三者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。
OAC1=(a1+a2+a3)/3
求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin,按下式取中值OAC2。
OAC2=(OACmax+OACmin)/2
如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间,则认为设计结果是可行的,可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC,并结合黑龙江气候特点论证地取用。
③残留稳定度检验。
按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件,做浸水48小时马歇尔试验,检验残留稳定度必须满足本指南的规定。
2、生产配合比设计阶段
(1)设计要点
①合理选择筛网,在选择时应考虑以下两点:
a.最大筛孔的振动筛设置与混合料的最大粒径相一致;b.筛孔选择与混合料控制点孔径相一致,便于不同混合料生产时更换筛网。
②筛网确定后,必须对各规格冷料进料速度进行标定,反复调整冷料仓进料比例,达到供料均衡,以确定正常产量下各规格冷料的流量,标定时可采用转速比控制,包括单仓转速比、统一转速比控制。
③矿料必须经过二次筛分,考虑到拌和楼进料量较少,二次筛分时适当降低除尘功率,以保证设计的合成级配0.075mm通过量与大规模生产时接近。
设计的合成级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比设计级配值。
④生产配合比设计时,取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%、OAC±0.6%五个油石比,确定最佳油石比。
(2)设计步骤
①确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分,根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配接近目标配合比,以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例,供拌合楼控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料均衡。
②确定最佳油石比。
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%、OAC±0.6%五个油石比,取以上计算的矿质混合料,用试验室的小型拌合楼拌制沥青混合料进行马歇尔试验,按目标配合比设计方法绘图分析,得出OAC1和OAC2后综合确定生产配合比的最佳油石比OAC。
按以上方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致,如相差不超过0.2个百分点,应按生产配合比确定的OAC进行试件拌和试铺,或分析确定试拌试铺用油石比;如相差超过0.2个百分点,应找出原因,进一步试验分析后确定试拌试铺用油石比。
③残留稳定度检验。
按以上生产配合比,用室内小型拌合楼拌制沥青混合料,做浸水48小时马歇尔试验,检验残留稳定度,必须满足本指南的规定。
3、生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌,沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。
取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验,检验标准配合比矿料合成级配中,至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值,并避免在0.3mm~0.6mm处出现驼峰。
由此确定正常生产用的标准配合比。
三、铺筑试铺段
沥青上、下面层施工开工前,均需先进行铺筑试铺段。
每个面层施工单位均通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试铺段施工方案,采用重新调试的正式施工机械,铺筑试铺段。
试铺段施工宜选在正线直线段,长度不少于300m。
试铺段施工分为试拌和试铺两个阶段,需要决定的内容包括:
(一)根据各种机械的施工能力相匹配的原则,确定适宜的施工机械,按生产能力决定机械数量与组合方式。
(二)通过试拌决定:
1、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
2、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
(三)通过试铺决定:
1、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
2、压实机具的选择、组合,压实顺序,碾压温度,碾压速度及遍数。
3、施工缝处理方法。
4、沥青面层的松铺系数。
(四)确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织计划。
(五)全面检查材料及施工质量是否符合要求。
(六)确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺段施工应严格按本指南和部颁标准JTGF40《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。
检查施工工艺、技术措施是否符合要求,测温、观色、取样,并记录试验与检测结果,检查各种技术指标情况,对出现的问题提出改进意见。
各层试铺段必须力争一次铺筑成功,使试铺段成为正式路面的组成部分,否则应予铲除。
试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加(一般增加一倍)。
试铺段施工结束后,路面应基本上无离析、石料压碎和油斑现象,经检测各项技术指标均符合规定,应立即提出试铺段施工总结报告,并组织相关人员召开总结会议,通过会议确定路面正式施工的施工工艺及主要施工质量控制方法,并可作为申报正式开工的依据。
四、沥青面层施工
(一)把好原材料质量关
1、要注意粗细集料和填料的质量,应从源头抓起,对不合格的矿料,不准运进拌和厂,对运进拌和厂的原材料应严格检查,对质量不合格的原材料应限期清离拌和厂。
2、堆放各种矿料的地坪必须硬化,并具有良好的排水系统,避免材料被污染;各品种材料间应用墙体隔开,以免相互混杂。
3、细集料必须搭蓬、覆盖,矿粉应进罐贮存。
4、每批次集料进场前,施工单位应进行集料筛分,保证集料规格变化在允许的范围内,对于规格不符合要求的集料不允许进场。
在此过程中,监理单位及中心实验室应进行随机抽检。
5、对于不同规格、不同料源的集料必须分开堆放。
(二)关于配合比设计的统一规定
1、当同一拌和厂采用两台拌合楼时,如果使用相同品种的矿料,可使用同一目标配合比。
2、每台拌合楼均应进行生产配合比设计。
3、沥青混合料的拌制
(1)严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
集料温度应比沥青温度高10~15℃,热混合料成品在贮料仓储存后,其温度下降不应超过10℃,沥青混合料的施工温度控制范围见表4.1。
表4.10改性沥青混合料的施工温度(℃)
沥青加热温度
160175
集料加热温度
175185
混合料出厂温度
正常范围170185超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于165
摊铺温度
不低于160
初压开始温度
不低于150
初压最低温度
不低于130
碾压终了表面温度
不低于90
(2)拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
(3)拌和时间由试拌确定。
必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并确保沥青混合料拌和均匀。
每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于5~10s),由于本项目使用改性沥青,生产周期可适当延长。
(4)要注意目测检查混合的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题,须及时处理并予以纠正。
(5)拌合楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检测混合料的油石比、级配、体积指标、稳定度、流值等。
油石比与设计值的允许误差2至。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值:
mm±2%
≤mm±4%
≥mm±5%
(6)理论最大相对密度:
加强对理论最大相对密度的检测,进行实测值与计算值的比较,对异常情况,及时分析、论证;当料源不稳定,理论最大相对密度不断变化的情况下,拌和楼应上午、下午各取一组混合料试样做理论最大相对密度试验,以此校核、评定该施工段落施工质量。
(7)每天结束后,采用拌和楼打印的各料数量,进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果,在线抽查矿料级配;计算平均施工级配和油石比,与设计结果进行校核;以每天产量计算平均厚度,与路面设计厚度进行校核。
(8)应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵,堵塞时应及时清洗。
4、沥青混合料的运输
(1)检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
温度计插入深度要大于150mm。
(2)拌和机向运料车卸料时,汽车应“前、后、中”移动三次装料,以减少粗集料的离析现象。
(3)热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输,但不得超载运输,或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。
沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余,摊铺机前方宜有五辆左右运料车等候卸料。
(4)运料车每次使用前后必须清扫干净,在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂,但不得有余液积聚在车厢底部。
运料车应有良好的篷布覆盖设施,卸料过程中应保持覆盖直到卸料结束,以资保温及避免污染环境。
(5)运料车进入摊铺现场时,轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物,否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。
沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收,若混合料不符合施工温度要求,或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
(6)连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前1030cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
(1)连续稳定地摊铺是提高路面平整度的最主要措施。
摊铺机的摊铺速度应根据拌合楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
午饭应分批轮换交替进行,切忌停机用餐。
争取做到每天收工停机一次。
(2)摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工不断地整修,只有在特殊情况下,如局部离析,需在现场主管人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
(3)摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式。
采用两台摊铺机实施摊铺施工,靠中央分隔带侧摊铺机在前,两台摊铺机摊铺层的纵向接缝,应采用热接缝,避免出现缝痕。
两台摊铺机距离不应超过20m。
(4)摊铺机应调整到最佳工作状态,调好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度,使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致,避免摊铺层出现离析现象。
(5)检测松铺厚度是否符合规定,以便随时进行调整。
摊前熨平板应预热至规定温度。
摊铺机熨平板必须拼接紧密,不许存有缝隙,防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
(6)积极采取相应措施,尽量做到摊铺机不拢料,以减小面层离析。
(7)摊铺遇雨时,立即停止施工,并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。
6、沥青混合料的压实成型
(1)沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节,应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
为保证压实度和平整度,初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
在石料易于压碎的情况下,钢轮压路机宜不开振或采用弱振,以轮胎压路机碾压为主。
(2)压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别,推荐按表4.2选用。
表4.2压路机碾压速度(km/h)
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢轮式压路机
1.52
3
2.53.5
5
2.53.5
5
轮胎压路机
3.54.5
8
46
8
振动压路机
1.52
(静压)
5
(静压)
45
(振动)
45
(振动)
23
(静压)
5
(静压)
(3)为避免碾压时混合料推挤产生拥包,碾压时应将驱动轮朝向摊铺机;碾压路线及方向不应突然改变;压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
(4)在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上,不得停放压路机或其他车辆,并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
(5)要对初压、复压、终压段落设置明显标志,便于司机辩认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查,使面层做到既不漏压也不超压。
(6)应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液,喷洒应呈雾状,数量以不粘轮为度。
(7)初压:
初压应在紧跟摊铺机后碾压,并保持较短的初压区长度,以尽快使表面压实,减少热量散失。
通常宜采用钢轮压路机静压1~2遍。
碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机,从外侧向中心碾压,在超高路段则由低向高碾压,在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
初压后应检查平整度、路拱,有严重缺陷时进行修整乃至返工。
(8)复压:
复压应紧跟在初压后开始,且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短,通常不超过60~80m。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。
防止不同部位的压实度不均匀。
复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压,以增加密水性,其总质量不宜小于25t,吨位不足时宜附加重物,使每一个轮胎的压力不小于15kN,冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa,轮胎发热后不小于0.6MPa,且各个轮胎的气压大体相同,相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度,碾压至要求的压实度为止。
(9)终压:
终压应紧接在复压后进行,如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍,至无明显轮迹为止。
(10)碾压轮在碾压过程中应保持清洁,有混合料沾轮应立即清除。
对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂,但严禁刷柴油。
当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时,必须严格控制喷水量且成雾状,不得漫流,以防混合料降温过快。
轮胎压路机开始碾压阶段,可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂,也可少量喷水,并先到高温区碾压使轮胎尽快升温,之后停止洒水。
轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。
(11)压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
在当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。
(12)压实完成12小时后,方能允许施工车辆通行。
7、施工接缝的处理
(1)纵向施工缝。
采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝,应采用热接缝。
在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面,并有1020cm左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。
如果两台摊铺机相隔距离较短,也可做一次碾压。
上下层纵缝应错开15cm以上。
(2)横向施工缝。
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置,在摊铺段端部的直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐后铲除;继续摊铺时,应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净,涂上少量粘层沥青,摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺;碾压时用钢筒式压路机进行横向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
五、施工质量管理
(一)原材料的质量检查:
包括沥青、粗集料、细集料、填料。
(二)混合料的质量检查:
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率等;混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度;混合料拌和均匀性。
(三)面层质量检查:
厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数;摊铺的均匀性。
压实度采用双控指标,要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%,最大理论密度压实度为93%~97%。
渗水系数应作为常规试验进行检测,应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关),施工单位自检和监理组抽检,可按取芯压实度检验频率随机选点。
上面层渗水系数合格率宜不小于90%,当合格率小于90%时应加倍频率检测,如检测结果仍小于90%,需对该段面层进行返工处理;下面层渗水系数合格率宜不小于80%,当合格率小于80%时应加倍频率检测,如检测结果仍小于80%,需对该段面层进行返工处理
平整度要求连续平整度仪100m标准差的合格标准,上面层不宜不大于0.7mm,下面层不宜大于1.0mm。
面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和级配离析。
离析可以结合渗水、构造深度等进行检测,要求构造深度的最大值与平均值之比不超过1.5。
SBS改性沥青
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- G111 项目 沥青路面 施工 技术