桥梁工程施工方案.docx

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桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案

一、工程概况

白音库伦至浩来呼热铁路一期工程和克期煤制气厂铁路专用线工程施工一标桥梁共有2座计566.5m，其中跨207国道特大桥1座计525.02m，灰腾河中桥1座计41.48m。

跨207特大桥为跨越国道G207而设。

国道G207为双向分离式，单幅路基面宽12米，两幅路相距约100米，道路现状为经过改建后的情况，交通密度不大，使用良好，与白浩线斜交约44度。

桥梁基础均为钻孔灌注桩基础，钻孔桩直径1.25m。

桥台采用T台，桥墩采用圆形或圆端形实心墩。

本标桥梁采用后张法预应力混凝土梁结构，梁板为外购，具体见“本标桥梁结构汇总表”。

表-1桥梁结构汇总表

序号

中心里程

桥名

孔跨式样（m）

全长（m）

备注

1

DK1+395.17

灰腾河中桥

2×16

41.48

跨灰腾河上游湿地草甸

2

DK5+664.16

跨207特大桥

3×32+2×24+11×32

525.02

跨207国道

表-2桥梁基础特性统计表

序号

桥梁名称

墩台

桩基础

数量（个）

桥高（m）

数量（根）

直径（m）

最深（m）

最短（m）

1

灰腾河中桥DK1+395.17

3

9.35

12

1.25

14

12

2

跨207特大桥DK5+664.16

17

11.25

72

1.25

33

25

表-3主要工程量表

序号

项目

工程数量

备注

1

C30砼

6702m3

2

C2O砼

25.5m3

3

C40砼

4m3

4

Q235钢筋φ≤10/HRB335φ＞10

22.6T/187.5T

5

钻孔桩

2170米

桩基共84根

二、施工程序

1、下部结构施工：

本表桥梁工程中桩基施工均采用回旋钻机进行，由于工程开工时间已经严重滞后，拟投入三台回旋钻机（回旋钻自编号分别为1#、2#及3#冲击钻）以保证桩基施工速度。

桩基施工过程中，由于一个墩台下有4根桩基，两根桩基间距较近，钻孔时采用隔墩进行施工，墩下桩基按桩基编号顺序施工，先1后2，待2号桩基砼达到一定强度后，再先3后4的顺序进行施工，施工过程中按照桩基编号顺序施工（编号说明：

见下图）。

桩基编号示意图

桩基施工顺序：

灰腾河中桥1#钻机：

1墩基白音库伦台墩台桩基浩来呼热台墩台桩基。

跨G207国道特大桥桩基：

2#钻机：

白音库伦台墩台桩基1墩基2墩基3墩基4墩基5墩基6墩基。

3#钻机：

7墩基8墩基9墩基10墩基11墩基12墩基13墩基。

1#钻机：

浩来呼热台墩台桩基15墩基14墩基。

2、墩台身施工：

墩台身的施工顺序按照桩基的完成顺序进行施工。

3、桥面系施工：

按照线路的走向，从小桩号向大桩号方向进行施工。

三、施工工艺及施工方案

3.1、桥梁下部结构施工

3.1.1桩基施工工艺及施工方案

3.1.1.1桩基施工工艺

根据本标段桩基地质情况，桩基均采用回旋钻成孔，共配置3套回旋钻，以满足施工强度要求。

桩基施工时采用跳桩间隔施工，为防止成孔使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，需在相邻桩混凝土终凝后，才能进行下一个成孔施工。

具体施工工艺流程图如下：

3.1.1.2桩基施工方案

1）场地平整

场地要平整、夯填密实，场地需保持一定的硬度以免沉陷和泥泞。

2）测量放样

用全站仪首先确定钻孔灌注桩控制桩的位置，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。

桩位确定后插上木桩并标明桩号，并由现场施工人员依照设计图纸进行校核。

放样人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。

为防止钻孔桩围护在结构施工阶段发生侵线，结合施工误差和基坑、围护结构正常变形量，确定围护钻孔桩桩位轴线外移120mm。

3）钻机就位

钻机座应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

为保持钻机的垂直度，通过控制器使钻杆保持垂直并严格使钻杆轴心与桩位放样点对中（允许偏差≤10mm）。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

再由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。

4）钢护筒埋设

该钻机自带护筒驱动器，可以自行埋设护筒。

根据地质情况埋设护筒的能力长度可达6.0m，一般护筒长根据地质情况取2～4m。

埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒顶一般高于原地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔。

钢护筒直径比桩径大15～20cm，采用壁厚3～5mm的A3钢板卷制。

在护筒的顶部开设１～2个溢浆口,埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其准确定位,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm,护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定。

护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度≤1%。

5）泥浆制备与使用

建立泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、输送管、泥浆沟、排污储备池和泥浆泵等组成。

在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。

根据规范要求，泥浆采用塑性指数粘Ip≥17的粘土配制，土料要先浸水再搅拌，新拌制的泥浆应储放24小时后方可使用。

由于基坑为条型，准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。

泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。

泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15g/cm3左右，排出泥浆的比重控制在1.2～1.4g/cm3之间。

施工期间应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含沙率、粘度，其控制指标：

粘度18～22s；含沙率4%～8%，胶体率不小于90%。

灌注混凝土前，孔底50cm的泥浆比重应小于1.25m3，含沙率不大于8%，粘度不大于28s。

人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。

6）钻孔作业

钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直。

开钻时，钻机起落钻头时不宜过猛和骤然变速，以防撞孔。

钻进过程中每隔20分钟测量一次泥浆的比重，在现场试验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性和胶体率等指标。

如发现泥浆比重偏低，要及时投入膨润土，直到达到要求为止。

在钻进过程中每进尺2～3m应检查竖直度并做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔口高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度、泥浆比重，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。

沉淀池的沉碴要及时挖除并运至指定的弃碴场。

7）清孔、验孔

当达到设计深度后，经监理工程师核验，桩底处地质符合设计要求，即可开始清孔。

其方法为将钻头提离孔底20～50cm,维持冲洗液正常反循环流动。

清孔时要使孔内浆面高出地下水位１m以上，避免塌孔。

直至孔底沉碴厚度小于设计要求为止。

在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔。

桩径容许偏差0～+50mm；

垂直度容许偏差1%；

孔底沉碴或虚土厚度≤100mm；

桩位容许偏差：

沿垂直轴线方向±70mm；

清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右，并严禁使用加大孔深的方法来替代清孔的沉淀厚度。

桩孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于设计桩径，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。

8）钢筋笼的制作与安装

钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。

对于受高压电等诸多因素影响而无法一次吊装的桩，分成两段加工制作，上下两段钢筋笼的连接均采用单面搭接焊接或单面帮条焊接,焊接长度为10D。

制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼主筋接头采用对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

每隔5m设置定位筋以保证钢筋骨架的保护层厚度。

钢筋笼制作完成后，采用汽车吊进行安装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生“浮笼”现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

9）灌注混凝土

a混凝土导管试验

灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=γchc-γwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

γc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

γw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

b安装导管

导管采用φ30钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

吊装混凝土灌注架，安装储料斗，储料斗容积为2.0m3，保证首批混凝土下去后能保证导管有1.0m埋深。

c二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求,不大于100cm。

如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。

若达到设计要求后应立即安放隔水塞，进行水下砼灌注。

d拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

e水下混凝土灌注

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，灌注结束后将此段混凝土含泥砂清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

水下混凝土塌落度控制在160～210mm，水下混凝土粗骨料最大粒径不得大于40mm。

在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；指定专人进行记录各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。

f常规混凝土浇筑

在开始灌注混凝土时，导管底部至孔底应有1.5～2.0m的距离，为了防止混凝土分离，不得大于2.0m。

导管宜布置在桩孔中心位置，混凝土在导管中自由坠落。

开始灌注混凝土时，孔底积水应尽量排干，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防地下水渗入孔内。

为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，在开始浇筑时，要快速完成地下水以下的混凝土浇筑。

浇筑过程中一边浇筑一边提升并摘除导管，导管提升时要严格控制提升速度防止因提升速度过快导致导管提出混凝土面的情况。

h灌注砼测深方法

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。

因此，拔管在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。

测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

i泥浆清理

钻孔灌注桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

10）钻孔常见事故的预防及处理

a坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

a）坍孔原因

（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

（5）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

（6）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（7）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

b）坍孔的预防和处理

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

c）处理办法

（1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

（2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

b钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

a）偏斜原因

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

（5）钻杆弯曲，接头不正。

b）预防和处理

安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻架臂的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

C掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

a）掉钻落物原因

（1）掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。

（2）钻杆接头不良或滑丝。

（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

（4）转向环、转向套等焊接处断开。

（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

b）预防措施

（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻具、钻杆、联结装置。

c）处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

d糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

e扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

f钻孔漏浆

a）漏浆原因

（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，泥浆引水的流动向孔壁外漏失。

（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

b）处理办法

（1）凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

（2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

g首批混凝土封底失败

a）事故原因和预防措施

（1）导管底距离孔底太高或太低

原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批砼量不够，埋不了导管下口（1m以上）。

太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

（2）首批砼量不够

原因：

由于计算错误，造成首批砼量不够，埋管失败。

预防措施：

根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

（3）首批混凝土品质太差

原因：

首批砼和易性太差，翻浆困难。

或坍落度太大，造成离析。

预防措施：

搞好配合比设计，严格控制混凝土配合比以及和易性。

⑷导管进浆

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

h处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

j供料和设备故障使灌注停工

a）事故原因和预防措施

原因:

由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：

施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备应考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

b）处理方法

（1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

（2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

（3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

k导管拨空、掉管。

a）事故原因和预防

（1）导管拨空

原因：

由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

（2）掉管

原因：

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：

每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

b）处理办法

（1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

（2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

l灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

a）事故原因

（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

（2）混凝土和易性太差。

（3）导管埋深过大。

（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

（5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

b）补救措施：

（1）提起导管，减少导管埋深。

（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。

（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

m灌注高度不够

a）事故原因和预防