#6机组化学清洗方案.docx
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#6机组化学清洗方案
目录
1.编制依据……………………………………………………………………1
2.工程概况……………………………………………………………………1
3.施工准备及开工条件………………………………………………………2
4.化学清洗范围、程序、步骤及方法………………………………………3
5.技术质量要求………………………………………………………………8
6.安全保证措施………………………………………………………………9
7.化学清洗组织措施…………………………………………………………9
8.安全、健康/环境控制措施………………………………………………11
9.锅炉受热面设备及管道安装分部工程强制性条文执行情况检查表……14
1.编制依据
《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2001)
《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:
电厂化学(DL/T5190.4-2004)
《电力建设施工及验收技术规范》管道篇(DL5031-94)
《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇(DL5031-96)
《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)
《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)
锅炉安装说明书
HG1900/25.4-HM14型锅炉图纸
2.工程概况
华能伊敏2×600MW超临界HG-1900/25.4-HM14型超临界锅炉系哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计、制造的。
本期工程装设二台600MW燃煤发电机组,锅炉为超临界压力、循环泵式启动系统、新型低NOX直流燃烧器,采用墙式八角切园燃烧方式、一次中间再热,单炉膛、平衡通风、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构。
锅炉以最大连续负荷(B-MCR)工况为设计参数,最大连续蒸发量1900T/H,过热器蒸汽出口温度为571℃,再热器蒸汽出口温度为571℃,给水温度283.9℃。
锅炉采用全钢结构构架,高强螺栓连接,连接件接触面采用喷砂处理工艺,提高了连接结合面的摩擦系数。
锅炉呈“П”型布置方式,设计有固定的膨胀中心,受热面采用全悬吊结构。
炉膛上部布置有分隔屏过热器和后屏过热器。
水平烟道中从前至后布置有末级再热器、末级过热器。
尾部为单烟道,从上到下依次布置有低温再热器(上、中、下)和省煤器,从炉后出来后布置两台两分仓回转式空气预热器。
锅炉炉膛断面尺寸为20402.3mm×20072.3mm,炉膛标高59721mm以下采用螺旋水冷壁、以上为垂直膜式水冷壁。
启动循环系统选用一台循环泵,锅炉在启动和停炉工况低于本生负荷时需投入循环泵。
顶部受热面各部分间采用大口径连接管连接。
锅炉燃烧器采用墙式八角切圆燃烧方式,以获得沿炉膛水平断面较为均匀的空气动力场。
主燃烧器采用低NOX的直流燃烧器,主燃烧器二次风偏离一次风5°进入炉膛,形成风包粉的布置方式,有效减少炉膛的结焦。
主燃烧器的上方为(SOFA)喷嘴,它具有补充燃料后期燃烧所需要的空气,同时实现分级燃烧抑制NOX的生成的低NOx燃烧系统。
锅炉调温方式,过热蒸汽采用二级喷水减温器调温,能左右调节。
再热器采用喷水调温,并在再热器进口导管上装有两只喷水减温器,主要用作事故喷水。
锅炉配有炉膛安全监控系统(FSSS),炉膛火焰电视监视装置,启动循环控制系统及吹灰程控装置等,自动化水平较高。
锅炉的除渣装置采用固态连续除渣方式,采用刮板式捞渣机。
该机组为新建机组,为了保证机组启动时水汽品质合格,减缓设备腐蚀结垢,根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2001)的有关规定,新建锅炉在投运前应进行化学清洗。
因本台锅炉省煤器及水冷壁材质为SA-210C、15CrMoG,可选用柠檬酸或EDTA清洗,但因EDTA清洗所需温度高,因此根据相关标准及导则要求,决定在投运前对该机组锅炉及炉前热力系统进行化学清洗,本次清洗炉本体采用柠檬酸作为主清洗介质;炉前采用高效除油剂A5,可快速的除去炉前系统内的油污、硅垢、金属氧化物以及有机涂层。
3.施工准备及开工条件
3.1锅炉水压试验已经结束。
3.2化学清洗临时系统安装完毕且严密不漏。
3.3参加化学清洗的电动门已安装调试完毕并可投入使用,凝结水泵、凝补水泵能正常运行。
3.4与化学清洗无关的设备经检查已经充分隔离。
与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、排污、疏水管道等其一次、二次门在化学清洗时关死。
3.5按化学清洗方案已准备足够的除盐水,以及化学清洗所需的药品。
3.6操作人员、化验人员经过演习和培训,操作无误、化验准确、系统熟悉,各负其责。
3.7正式系统的保温工作要全部竣工。
人孔门、看火孔和烟道必须可靠关闭,确保炉膛封闭。
3.8化学清洗主要设备
序号
项目
组件
规格
材料
数量
1
清洗平台
耐蚀专用泵
Q=500t/h
H=140mH2O
哈氏合金
2
电动机
160KW、380V、2900r/min
2
电源控制柜
160×2KW、380V
钢制
2
管道、阀门
Ф273、Ф213、
Ф159等
0Cr18Ni9
若干
真空喷射泵
40m3/h
钢衬胶或不锈钢
1
腐蚀监视管系统
1
2
清洗箱
容积
20m3
1
混合加热器及表面加热器
0Cr18Ni9
1
液位指示器
0Cr18Ni9
1
3
操作室
长×宽×高
3450×2200×2350mm
钢制
1
4
控制台
清洗泵电压数显
1
清洗泵电流数显
1
清洗液温度数显
1
5
显示仪表
清洗操作台
电视监控图象
1
酸浓度数显
1
清洗液流量数显
1
6
临时管道
Ф57~Ф219
800m
7
阀门
0.6~4.0MPa
DN50~200
若干
3.9各种技术文件、资料、安装记录等齐全、并经监检合格。
4.化学清洗范围、程序、步骤及方法
4.1炉前系统清洗
4.1.1清洗范围
炉前系统碱洗范围包括凝汽器汽侧、主凝结水管道、精处理旁路、轴封冷却器水侧、#8、#7、#6、#5低加水侧及旁路、除氧器水箱、#3、#2、#1高加水侧及旁路、高低加汽侧。
4.1.2炉前系统清洗水容积
项目
凝汽器汽侧
主凝结水
管及轴加
低加系统
除氧器
水箱
高加系统
临时系统
合计
容积(m3)
800
12
40
235
45
20
1152
4.1.3炉前系统化学清洗回路(详见炉前化学清洗系统图)
凝汽器汽侧→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封冷却器→各级低压加热器及旁路→除氧器水箱→低压给水管道→临时管及清洗平台→中压给水管道→临时管道→给水泵出口→各级高压加热器及旁路→临时回液管→凝汽器汽侧
清洗平台出口→临时管→#5低加安全门处接口→#5低加汽侧→正常疏水管→#6低加汽侧→危急疏水管→凝汽器疏水箱
清洗平台出口→临时管→#1高加安全门处接口→#1高加汽侧→正常疏水管→#2高加汽侧→正常疏水管→#3高加汽侧→危急疏水管→凝汽器疏水箱
4.1.4炉前系统化学清洗临时系统的接口
4.1.4.1临时回液管接口:
将主给水管道上的流量孔板暂不安装,在靠近汽机侧加装堵板,在堵板上开DN200的口做一个DN200的接口,用Ф219×7的临时管道接至凝汽器汽侧上部人孔处。
4.1.4.2前置给水泵与汽动给水泵临时旁路的接口:
将一台汽动给水前置泵入口管及出口管用Ф219×7的临时管分别接至清洗平台,用Ф219×7的临时管道将给水泵进、出口管道短接。
前置泵及给水泵短接,利用清洗平台的清洗泵做动力,清洗各级高加的水侧及各级高、低加的汽侧。
4.1.4.3高、低加汽侧的连接:
将#5低加和#1高加安全门拆除,由安全门的接口处接Ф159×6的临时管道至清洗平台。
4.1.4.4系统加药接口:
在炉前碱洗回液临时管上选择一适宜的接点开一个三通,作为加药接口。
4.1.4.5加热蒸汽:
炉前系统化学清洗利用除氧器水箱再沸腾管进行加热。
4.1.4.6碱洗液排放接口:
在炉前碱洗回液临时管上适当位置安装三通,由此处接Φ159×6的排污管至7000m3废水中和池,另接一路至附近雨水井。
4.1.4.7清洗泵电源的连接:
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW,电压为380V,供给临时电源的输出总功率应不小于320KW,应具备同时启动两台泵的条件。
4.1.5炉前系统清洗工艺
4.1.5.1水冲洗:
按炉前系统清洗流程进行水冲洗,先冲洗旁路,然后冲洗主路。
注:
#6机组的轴封加热器没有旁路,因此进行水冲洗前,凝泵出口滤网应安装完毕,凝泵至轴封加热器的所有管道经喷砂处理,确保无异物,方可在水冲洗的过程中不经旁路,直接冲洗轴封加热器。
冲洗终点:
出水基本澄清,无杂物。
4.1.5.2碱洗:
碱洗工艺参数:
A5:
0.5~1%消泡剂N-202:
适量
温度:
50℃~60℃时间:
6~8小时
按炉前系统化学清洗流程建立循环,投除氧器中再沸腾管的加热蒸汽,升温到50℃,通过临时加药装置向系统中加入碱洗药液,药液浓度为0.5~1%,严格控制凝汽器汽侧水位,确保碱洗液淹没凝汽器换热管,并注意调节凝结水泵和清洗泵的同步性。
循环6~8小时后结束碱洗。
4.1.5.3水冲洗:
水冲洗同4.1.5.1条。
要求冲洗水流量≥300t/h。
冲洗终点:
出水基本澄清,无杂物,pH值6~9。
注:
现在备氨水或液氨,确保冲洗水pH不低于6。
4.1.5.4化学清洗结束后的工作:
化学清洗结束后,打开热水井及除氧器水箱的人孔,检查验收,如有冲洗出的杂物,需进行人工清理。
4.2炉本体柠檬酸清洗:
4.2.1清洗范围
其范围包括省煤器、启动系统、水冷壁系统。
4.2.2炉本体清洗水容积及各部位流速
炉本体清洗水容积
名称
省煤器
启动系统
水冷壁系统
临时系统
合计
清洗水容积(m3)
60
25
82
40
207
炉本体清洗各部位流速计算:
部位名称
管道规格
材质
管道根数
横截面积(m2)
流速(m/s)
省煤器管组
Ф44.5x7.0
SA-210C
388
0.43
0.65
螺旋管圈水冷壁
Ф38x7.3
15CrMoG
488
0.36
0.77
垂直管圈水冷壁
Ф31.8x6.2
15CrMoG
1098
0.92
0.30
Ф42x7
15CrMoG
370
4.2.3炉本体化学清洗回路(详见炉本体化学清洗系统图)
清洗箱→清洗泵→临时管→省煤器→水冷壁→启动分离器→启动分离器降水管→主给水
排水
管道→临时管→清洗箱
4.2.4炉本体化学清洗临时系统的接口
4.2.4.1主给水管道的接口:
将主给水管道上的流量测量装置暂不安装,待酸洗后再安装,在靠锅炉侧加堵板,在堵板上开DN200的接口,作为炉本体酸洗的进液接口,用Φ219×7临时管道接至清洗泵出口,在靠汽机侧加堵板,在堵板上开DN200的接口,作为炉本体清洗的回液接口,用Φ219×7临时管道接至清洗泵入口。
4.2.4.2水冷壁入口联箱放水管接口:
将炉右侧两个水冷壁入口联箱的手孔断开,接Ф159×5的临时管至清洗排放母管。
4.2.4.3加热蒸汽管的接口:
从辅助蒸汽联箱或就近的辅汽管引一路Ф133母管至清洗设备处,分成两路,一路Ф108至清洗平台的表面加热器,另一路Ф89至清洗箱中的加热器,作为临时系统加热器的加热汽源,蒸汽压力应维持在0.8~1.3MPa,蒸汽流量10~15t/h。
4.2.4.4清洗水源的接口:
在距清洗箱较近的除盐水母管上做一个DN200,长度200mm的临时接口,连接Φ219×7管道作为清洗水源管。
4.2.4.5清洗平台临时电源的接口:
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW,电压为380V,供给临时电源的输出总功率应不小于320KW,应具备同时启动两台泵的条件。
4.2.4.6清洗泵冷却水
泵冷却水系统:
清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件,务必接一路干净、无颗粒杂质的水(除盐水或生活水)做为轴封冷却水,轴封冷却水压力应≥0.3MPa。
4.2.5炉本体化学清洗工艺
4.2.5.1水冲洗及升温试验
注:
#6炉打水压时,使用氨水和联胺配制的保护液进行打水压工作,此保护液未排出,过热器已充满保护液,因此酸洗前不需另做过热器充保护液的工作。
⑴水冲洗:
①除盐水→清洗泵→临时管→省煤器→临时管→排放。
②除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管→省煤器→水冷壁→启动分离器→临时管→排放。
冲洗时要求送水量300t/h。
先冲洗第①回路,冲洗合格后再冲洗第②回路,冲洗终点:
出水基本澄清,无杂物。
⑵升温试验:
全开临时系统中的加热器进行升温试验,回液出现温升后开始计时,如1小时内净升温15~20℃,则认为加热系统和炉膛封闭合格,否则应采取补救措施。
4.2.5.2柠檬酸酸洗
柠檬酸酸洗工艺参数:
2%~3%H3C6H5O7+0.3%~0.4%N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202
pH:
3.5~4.0温度:
90~98℃
建立炉本体化学清洗循环回路,当回液温度达70℃时,将临时系统加热器关闭,开始向系统中加入柠檬酸缓蚀剂N-106,浓度0.3~0.4%,加药完毕,循环1小时,将缓蚀剂循环均匀,进行预缓蚀。
然后开始加入柠檬酸,维持浓度2~3%,并根据三价铁含量大小加入还原剂N-209,当三价铁高于300mg/l时,添加还原剂,控制三价铁不超过500300mg/l。
清洗过程中,根据泡沫大小加入消泡剂N-202适量。
同时加入氨水调整pH3.5~4.0,酸洗初期pH值可控制在2~3.5,酸洗期间pH值不得大于4.0。
配药完毕,解裂清洗箱,用临时系统加热器继续升温并维持温度:
90~98℃。
由于清洗表面沉积物主要是氧化铁,为防止出现柠檬酸铁沉淀,在酸洗过程始终控制总铁≯7000mg/L,如果总铁接近7000mg/L,用热水顶排一部分酸洗液,并排加缓蚀和柠檬酸。
当总铁基本平衡时可以考虑结束酸洗。
一般酸洗时间控制在6~8小时,必要时酸洗时间可根据现场化验结果适当延长化学清洗时间。
4.2.5.3水冲洗
酸洗结束后,排空酸洗液,然后用除盐水对系统进行冲洗,冲洗过程中全开临时系统加热器,冲洗过程中注意对死区的冲洗,把各部位联箱疏水门逐次打开进行冲洗。
冲洗标准为出水全Fe小于100mg/L。
4.2.5.4钝化
冲洗结束后,建立炉本体清洗系统循环回路升温,当回液温度65℃时,开始加复合钝化剂,控制浓度0.15~0.25%,控制温度70~80℃。
回液70℃开始计时,循环3~5小时后排放。
4.2.5.5清洗废液处理
将柠檬酸清洗废液排入7000m3废水中和池,与碱洗液充分混匀后,经化验,加入适量碱性物质,进行中和处理。
4.2.5.6临时系统的拆除及干燥
钝化结束后立刻排放钝化液,尽快拆除临时系统,同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开(包括启动分离器空气门),利用炉膛余热及炉管通气将水分蒸发排出、干燥。
4.3化学清洗用水采用除盐水。
4.3.1炉前碱洗用水量
步骤名称
用水量(m3)
备注
系统水冲洗
2000
碱洗
用上一步的水
碱洗洗后水冲洗
3000
合计:
5000
4.3.2炉本体酸洗用水量
步骤名称
用水量(m3)
备注
系统水冲洗
600
酸洗
用上一步的水
酸洗后水冲洗
800
钝化
用上一步的水
合计:
1400
5.技术质量要求
5.1清洗后的金属表面应清洁,基本上无残留氧化物和焊渣,无明显金属粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象。
5.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/(m2·h),腐蚀总量要小于80g/m2,除垢率大于90%为合格,大于95%为优良。
5.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜,不应出现二次锈和点蚀。
5.4固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
6.安全保证措施
6.1化学清洗安全目标:
不发生重伤及设备损伤事故,杜绝轻伤。
6.2化学清洗前成立专门的化学清洗组织机构,确认各部门及人员职责与权限。
6.3化学清洗前,向参加化学清洗的全体工作人员进行交底并严格按安全技术措施执行。
6.4清洗现场必备消防设备,消防管保持畅通,清洗现场必须挂“注意安全”“严禁烟火”“高温危险”“请勿靠近”的标语牌,并用警示绳将现场围好。
6.5化学清洗系统安全检查应符合下列要求。
6.5.1与化学清洗无关的仪表和管道应隔绝。
6.5.2现场要连接一路安全水源作为冲洗水。
6.5.3临时安装的管道应与清洗系统图相符合,并经技术人员检查确认。
6.5.4对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。
6.5.5清洗系统所有管道焊接可靠,所有阀门、法兰及水泵盘根应严密,水压试验合格。
6.5.6蒸汽系统必须保温,蒸汽一次门必须选用高于实际压力二个等级的铸钢门,蒸汽管道应有疏水装置,投用前必须先疏水暖管,疏水管断水后方可投用。
6.5.7化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作,尤其不准进行明火作业,在加药场地及炉顶禁止吸烟。
直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶鞋、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。
6.5.8清洗过程中应有检修人员值班,随时消除设备缺陷。
6.5.9清洗现场应备有相应急救药品,清洗过程中应有医护人员值班,并备有防酸碱烧伤急救药品。
7、化学清洗组织措施
7.1化学清洗前,由化学清洗技术负责人对参加化学清洗的全体人员进行技术交底。
7.2化学清洗前成立专门的化学清洗组织机构,确认各部门及人员职责与权限。
7.2.1安装公司
7.2.1.1负责组织工作。
负责提供正常的施工条件与现场协调,负责酸洗工作的统一指挥,协调酸洗各单位的配合,保证整个化学清洗工作的顺利进行。
7.2.1.2负责化学清洗过程中脚手架的搭设,和临时系统的保温工作。
7.2.1.3负责永久设备上各临时系统接口的制做、安装及接点断口的恢复。
并且负责正式设备的操作,正式管道、设备的拆除及恢复工作。
7.2.1.4提供可靠水源、电源、汽源,配合清洗工作对永久设备进行操作与维护。
7.2.1.5负责组织化学清洗中,及清洗后的化学监督和清洗质量评定。
7.2.1.6负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。
7.2.1.7负责化学清洗过程中正式设备的隔离工作。
7.2.1.8负责酸洗现场的保卫、消防、临时照明及救护工作。
7.2.2清洗公司:
7.2.2.1提供化学清洗临时系统所需的清洗箱、清洗泵、管道、阀门等设备和材料。
7.2.2.2负责化学清洗过程中的化验工作。
7.2.2.3负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修。
7.2.2.4负责自己参加化学清洗施工人员的培训,审核工作;化学清洗前对所有参加化学清洗的工作人员进行技术交底。
7.2.2.5负责清洗液的配制。
7.2.2.6负责化学清洗工艺的实施,化学清洗各阶段的质量控制。
7.2.2.7参加化学清洗后的效果评价及检查工作。
7.2.2.8负责化学清洗工作结束后总结报告的编写。
7.2.2.9清洗工作结束后,尽快拆除临时管道及设备,并尽快运回自带全部设备、材料。
将现场清理干净。
7.2.3业主
7.2.3.1参加化学清洗方案的审查。
7.2.3.2负责提供足量、合格的除盐水及蒸汽。
7.2.3.3负责已调试好的正式系统的操作。
7.2.3.4参加化学清洗后的效果评价及检查工作。
7.2.4监理、调试单位
配合安装公司现场组织协调各参建单位之间的配合关系,督促各单位做好各阶段的工作;负责酸洗各过程的监督。
7.3参加化学清洗的全体人员,要服从化学清洗领导组的指挥,不得随意操作。
8.安全、健康/环境控制措施
序号
工序
危险/环境因素描述
可致事故
控制措施
责任人
1
化学清洗
设备装卸用具使用不当
伤残
1.起重作业人员上岗前进行安全常识培训及安全措施交底
2.加强作业组长及人员的安全意识
2
脚手架搭拆未按规定施工
伤残
1.脚手架搭设必须写作业指导书,施工前进行交底
2.搭设后进行临时检查,合格后挂牌使用
3.每处重要脚手架安全科及工地应备案
3
违章作业
伤残
1.加强现场安全监管力度,杜绝任何违章行为
2.定期对作业人员进行安全培训,提高安全职工安全意识
3.现场安全警示措施齐全,并挂到明显处
4.化学清洗期间,炉内所有作业必须全部停止,人员撤离。
4
高空坠落
伤残
1、递物品时严禁抛掷
2、高处作业要有足够的照明
3、特殊高处作业要有通信装置
4、高处作业区周围的孔洞、沟道等设盖板、安全网或围栏
5、高处作业危险区设围栏及“严禁靠近”的警告牌,设专人监护,禁止人员逗留
5
未经安全技术交底施工
轻伤
1、施工人员必须树立“安全第一”的思想,严格执行《电力建设安全操作规程》,参加施工的人员必须经过技术交底后方可施工
2、施工人员对无安全措施或未交底有权拒绝施工。
3.化学清洗期间各参与人员需统一调度,不得擅自进行工作。
6
化学药品
伤残
1.化学药品运到现场应分类堆放,悬挂危险标志,以防误用。
2.搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品:
防酸碱工作服、口罩、橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。
3.清洗现场应备相关急救药品
7
蒸汽
烫伤
蒸汽系统必须保温,蒸汽一次门必须选用高于实际压力一个等级的铸钢阀门,管道焊接和法兰连接必须仔细检查符合要求,所有阀门、法兰及水泵盘根应严密,必要时应设防溅装置
9.锅炉受热面设备及管道安装分部工程强制性条文执行情况检查表
工程名称
锅炉化学清洗
单位工程名称
分部工程名称
工程编号
验收时间
年月日
序号
检验项目
执行情况
相关资料
1
蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时,应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。
监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。
监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。
2
安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300mm~500mm的一段,连同监察管段的备用管做好标记一同交电厂。
3
酸、碱管道安装的要求如下:
a)管道施工时:
1)法兰连接应严密,在行人通道附近的浓酸、浓碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或挡板遮护。
2)法兰垫片材料应根据设计的规定选用
4
禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。
不具备可靠化学水处理条件时,禁止锅炉启动。
5
采用酸洗法进行锅炉化学清洗时,应注意不锈钢部件(如节流圈、温度表套、汽水取样装置等)的防护,防止不锈钢的晶间腐蚀。
6
对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉,在系统设计时应考虑:
a)清洗设备的安装场地和管道接口。
b)清洗泵用的电源。
c)废液排放达到合格标准应具备的设备和条件
验收结
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