塑胶模具设计doc 9页.docx
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塑胶模具设计doc9页
塑胶模具设计(doc9页)
塑膠模具設計講義
設計流程
一﹑審圖
1.尺寸是否完備
A.詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。
B.可要求製工傳圖檔,直接於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。
2.開模方式
A.Cavity數目、模座大小、適用成型機台(Tiebar間距、最大射出能力)。
B.塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。
乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylonseries)
C.模具型式:
二板或三板模;Sliderornot。
除25°DIMM168SMTtype外,其餘皆不需跑滑塊。
D.分模線、公母模側(成品圖之Topvieworbottomview為公模)。
E.頂出方式:
撥塊加頂針。
F.模仁可加工性及機械強度:
a.目前的加工能力和精度是否可達模仁設計之要求。
b.成品尺寸設計若太細微,容易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。
G.公差合理性:
是否具備大量製造的能力。
3.DesignReviewMeeting
3.可過IR製程之塑料為“SumitomoLCPE6006”,而且其收縮率很小,尺寸安定性極佳,故通常以此種原料為設計基準,其他塑料則以實際射出之尺寸為該料號之圖面尺寸(目前於DIMM168與DDR皆採用大範圍之公差將不同原料之成品總長涵蓋,如140.95
;RIMM則因為是高頻connector且Intel對生產製程尺寸之cpk值要求非常嚴格,故採用E6006原料)。
4.總長取上限(採用SumitomoLCPE6006時)
140.95±0.05→141.00
5.Pitch×0.1%shrinkage,其餘兩邊對稱
6.管制尺寸,附公差之尺寸→依經驗判斷其收縮趨勢,決定適當值
7.脫模角度及尺寸
三﹑模穴LAYOUT
1.Top&Bottomview
長(141.00)寬(脫模角7.44/7.50)外框
Blankingtype於組裝時採10Pcs一起並列組裝,故寬度的設計須與自動
化之組立設計人員事前溝通housing並列堆疊之公差。
2.繪出Latch部分之Topview→從其crosssection設計
斜面對插,厚度方向隨之應變;繪出該處公、母模之Topview→sideview即可繪出→(A21C)
3.重繪pinhole之crosssectionwithshrinkage
決定corepin處之Topview及公、母模corepin對插之方式→(A21C)
4.複製corepin處之Topview至適當pin數,補上key位之Topview
5.將重繪之Top&Bottomview做上下之Mirror
6.繪上邊件
A.corepin每十pin設計一定位件,儘量採多件定位,尤其在靠gate端。
B.母模靠gate端第一個pin孔模仁最好與pinno.件設計成鑲件,以防高射壓將其撐開。
C.公模靠gate端含第一支頂針之模仁最好設計成定位件,以防高射壓將其撐開。
D.定位件槽距離邊件兩側不得小於1pitch。
E.母模邊件需含脫模斜度;公模邊件需閃開撥塊位置(撥塊位置與公模仁邊緣需留0.10mm,以防止撥塊頂出時刮傷公模仁,見p.10)。
F.邊件厚度不得低於2.00mm;公、母模兩者總長及寬度需相等。
G.定位件及頂針位置之設計對不同料號之LAYOUT要能同時滿足,即定位件及頂針位置不可在pin數變化區(168pin與184pin),需在pin數不變區;特別是公模部分要同時滿足定位件及頂針位置。
H.邊件靠肩可設計不同高度來防呆,同時可增加有挖靠肩槽邊件根部的
強度。
7.編件號標尺寸→完成A03F~及A13M~
四﹑Block區
1.先設計公模。
因為要預留撥塊位置已決定整個block之最小寬度。
2.模穴間之區隔件寬度為10.00mm
因為M5螺絲頭部ø徑為8.5mm,區隔件銑螺絲之沉頭孔的ø徑最小設
計需為9.0mm以上,兩側留50條的空間,所以模穴與模穴間之區隔件
寬度固定設計為10.00mm。
3.繪出撥塊外形
將公模穴insert兩次,分別置於區隔件兩側,即可繪出兩模穴間撥塊之外形。
4.Block外側邊件
將撥塊外形copy至兩模穴的外側,可決定block兩外側邊件之Topview。
此時公模block外框已設定,母模block即比照公模外框之大小。
5.Block頭尾挾持件
Gate件應設計於靠cavityno.端,gate件與溢料井設計成鑲入頭尾挾持件,以減小block之長度。
6.編件號標尺寸→完成A02F及A12M
7.將Block邊件各自Topviewcopy出,補上其他兩視圖,設計出循環式排氣槽位置→insert圖框,標示尺寸→完成邊件之設計。
8.利用整個blocklayout繪出公、母模墊板
母模墊板:
F03A~;板厚15.00mm
公模墊板:
M05A~;板厚8.00mm
五﹑模板
1.中央流道
該區域設定為25.00mm,以支撐模板強度。
2.模穴大小
將blockinsert到適當位置,外側各留15.00mm(楔塊厚度)→完成模穴之設計。
3.繪出模板外框尺寸
一般而言,模穴內側到模板外緣之距離需50.0mm。
4.決定導柱、導套及水路位置
5.繪製流道及相關機構位置
標註尺寸→完成模板Layout圖A01F與A11M
6.利用公模板layout繪出各模板及定位板
下頂出板:
E01A;板厚25.00mm
上頂出板:
E02A;板厚20.00mm
上固定板:
F01A;板厚25.00mm
母模板:
F02A;板厚50.00mm
下固定板:
M01A;板厚25.00mm
墊腳:
M02A;板厚85.00mm
輔助板:
M03A;板厚50.00mm
公模板:
M04A;板厚50.00mm
定位板:
M06A~;板厚7.00mm
其中定位板需多設計四個螺絲孔位以固定在輔助板(M03A)上。
Ps.按人體工學的角度而言,35mm高度之模仁,對模修者而言較易拿取及組立。
六﹑模仁
1.繪出模仁三視圖
利用sideview,pinholecrosssection及至PL距離35.00mm,配合
模穴Layout圖中之Topview繪出模仁三視圖。
2.insert圖框,標示尺寸
圖面盡量填滿圖框三分之二以上,僅留下足夠標示尺寸之空間即可。
3.圖面盡量放大以方便加工及模修等人員識圖。
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