塑性加工学拉伸.docx

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塑性加工学拉伸

第二章拉伸

所谓拉伸是对金属坯料头部施以拉力p使之通过模孔，获得与模孔形状、尺寸

相同，并有一定性能制品的塑性加工方法。

第一节概述

一、拉伸的基本方法和特点

1、拉伸方法

⑴实心制品的拉伸（棒、型、线）

①一次拉伸（单模拉伸）②多次拉伸（多模拉伸）

⑵空心制品拉伸

（圆管、空心型材）（P154）

①空拉（无芯头拉伸）

②固定芯头拉伸

③长芯杆拉伸

④游动芯头拉伸

⑤扩径拉伸

⑥顶管法

2、拉伸方法的特点

⑴拉伸制品的尺寸精确、表面光洁；

⑵能生产细而长的制品；

在一台设备上，可生产各种不同形状、尺寸的制品，生产灵活性大。

⑶设备工具简单，维护方便，制造容易；

⑷由于应力状态不能充分发挥金属的塑性，加之摩擦阻力大，所以道次加工率低，从而增加了加工工序，使成品率下降。

二．拉伸生产的现状及发展

拉伸具有悠久的历史，早在公元前20～30世纪，人们就通过小孔用手工拉伸细金丝。

公元8～9世纪用手工拉伸其他金属丝。

12世纪才开始用动力进行拉拔，13世纪德国制造了第一台水力拉拔机。

此后随着科学技术的不断发展，拉伸技术工艺也得到了不断发展。

1、拉伸工艺方面

固定芯头拉伸使用较广泛，但由于其拉伸长度受限制，出现了游芯拉伸、圆盘拉伸、高速拉伸（25米/秒）、多线拉伸、多模拉伸。

2、拉伸设备

单链式为主。

另外有：

双链拉伸、圆盘拉伸（直径最大ф2900～3500）、联合拉伸、液压拉伸。

3、拉伸工具：

辊式模、旋转模

总之，拉伸朝着：

高速，40m/s、多线，7～8根管子、重卷、连续以提高成品率（大重卷、高精度、长而细、异型高效）。

第二节拉伸时的变形与应力

一、圆棒拉伸时的应力与变形

1、拉伸时的应力、应变图：

受力情况、应力状态、变形状态。

由于是轴对称问题，所以：

σr=σθ

2、金属在塑性变形区内的流动。

变形区由模壁和两个球面构成，可分为三部分：

Ⅰ—入口端非接触变形区（弹性变形区）

Ⅲ—定径变形区（弹性恢复区）

Ⅱ—塑性变形区

⑴纵向上的网格变化情况

中心层网格变为近似矩形，而外层变为平行四边形,且内切椭圆长轴与轴线所夹角度从中心到外层越来越大,说明外层金属除有延伸变形、压缩变形外还有剪切变形,且此变形是从中心到外层越来越大，这说明变形的不均匀性，即边层变形大而中心变形小。

⑵横向上的网格变化情况

原为平行的横线变形后变为中心突出的曲线，且越靠近模孔变形越大，说明中心质点的金属运动速度大于外层，且越靠近模孔速差越大，这说明金属流动的不均匀性，即中心流动快而边部流动慢。

3、影响拉伸变形不均匀因素：

⑴模角α：

随着α↑的增大，由于外层金属受模壁阻力↑，导致附加剪切变形增大，则变形不均↑。

⑵摩擦与润滑

f↑，不均↑，润滑↑，不均↓。

⑶道次加工率λn和拉伸道次n

总变形量一定的情况下：

n↑,λn↓，变形不均↑，

因为：

λn↓，σl↓，而σr↑，使f↑，变形不均↑，当λn↓↓，只产生表面变形（剪切变形未深入到制品内部）。

⑷金属强度和拉伸前的变形程度

σb↑，或拉伸前ε↑，则不均↓，这是因为摩擦应力对金属内外层变形影响相对减小之故。

4、不均匀变形的后果

⑴制品产生残余应力，使黄铜和某些铝合金产生应力腐蚀而破裂。

⑵产生裂纹：

表面裂纹、中心裂纹

⑶组织、性能不均

5、应力在塑性变形区内的分布

印痕实验表明：

在中心部分几乎看不到网格的印痕，而边缘的印痕则很清晰。

同时印痕由变形入口到出口，逐渐变得模糊不清。

说明：

印痕深处则σr、σθ大

印痕浅处则σr、σθ小

据光弹性实验，应力分布如图，情况一致。

所以:

⑴沿横向上：

σr表＞σr中，σθ表＞σθ中

据塑性条件：

σl＋σθ＝σs，

∴σl表＜σl中

⑵沿轴向上的分布

σrλ＞σr出σθλ＞σθ出

同样据塑性条件：

∴σlλ＜σl出

实际情况：

①模子磨损情况：

入口处磨损快（σrλ↑，f↑），出口处磨损轻微；

②ε%大比ε%小时磨损轻微：

因为ε%↑，σl↑，则σr↓，f↓。

⑶各变形区各断面σr与σl之间的关系见右图所示：

可见：

要增大σl，提高λn。

应用：

带反拉力拉伸

① 倍模拉伸

② 多次带滑动拉伸（线材）

有反拉力时对变形和应力的影响

由于σq使σl增加，则必然使σr减小，从而使f↓,则模子磨损↓，变形不均↓。

但由于σl↑，材料内部易使组织的各类缺陷和裂纹扩散，从而产生裂纹甚至拉断。

二、管材拉伸时的变形与应力

㈠空拉

具有操作简单，生产效率高以及一次减径量大，拉伸力小等特点。

用于：

减径拉伸、整径拉伸、定型拉伸

1、空拉管时变形区应力分布情况

应力状态二压一拉

应力分布：

由于属非轴对称，所以：

σr≠σθ，且内表面为自由表面，σr中=0

轴向应力：

σlλ＜σl出σrλ＞σr出σθλ＞σθ出

径向应力：

σl表＜σl中σr表＞σr中σθ表＜σθ中

2、空拉时的变形及壁厚在变形区内的变化规律

⑴变形状态：

εl－延伸εθ－压缩εr－不定

⑵应力与壁厚变形间的关系：

①壁厚取决于三个应力间关系

σl－使壁厚变薄、σr－使壁厚变薄、σθ－使壁厚增加。

据增量定理：

εl=2λ[σl-（σθ+σr）/2]/3＞0，延伸变形

εθ=2λ[σθ-（σl+σr）/2]/3＜0，压缩变形

εr=2λ[σr-（σθ+σl）/2]/3，则：

当式中：

σr＞（σθ+σl）/2，εr＞0，增壁

σr＜（σθ+σl）/2，εr＜0，减壁

σr＝（σθ+σl）/2，εr＝0，不变

②壁厚在变化层内的变化规律

因为σr很小，壁厚的变化主要取σl与σθ即：

当σl大而σθ相对小时，εr＜0，则减薄；当σl小而σθ相对较大时，εr＞0，则增壁。

从应力分布情况可知：

σlλ＜σl出、σθλ＞σθ出，而其比值σθ/σl是由入口向出口逐渐减小，因此管壁厚度在变形区内的变化是：

在入口处增壁，达最大值时开始减薄，到出口处减薄最大；最后管壁厚度增减取决于累加结果。

⑶影响空拉管时壁厚变化的因素

a.几何因子：

管坯径厚比（DH/SH）

b.物理参数：

金属的材质与状态、道次加工率、拉伸道次、摩擦与润滑、模角、拉伸速度；

物理参数是通过相对拉伸应力K=σl／（β×σs）来决定，可见，K与σl成正比。

其中：

σs—拉伸前后平均屈服强度β—1.115（参数）

所以：

这些物理因素如果使σl↑，增壁情况下，增壁趋势减弱，增壁量减少；减壁情况下，减壁趋势增强,减壁量增加。

反之也然。

①几何因子：

管坯径厚比（DH/SH）

临界系数：

前苏联：

DH／SH＝5～6，只考虑了几何因子，未考虑物理参数。

认为：

DH／SH＞6，增壁

DH／SH＜5，减壁

DH／SH＝5～6，不变

天津常光德：

DH／SH＝4～8，不定（实践得出）。

日本东海大学田中浩：

研究壁厚变化、纠偏现象。

江西理工大学1988年提出：

DH／SH＝3.6～7.6，不定。

②物理参数：

a.金属材质与状态

材料越硬（材料本身、加工硬化）,σb↑,则σl↑。

b.道次加工率与加工道次

在总变形量一定情况下，加工道次越多，εn↓，σl↓。

多道次空拉的增壁量大于单道次空拉。

但道次加工率很大时，即εn＞40%时，壁厚始终减薄，即使DH／SH＞7.6。

c.摩擦与润滑

f↑，润滑↓，σl↑。

d.模角

固定芯头拉伸：

α=9o～12o

游动芯头拉伸：

α=9o～13o

α↑，σl↑。

但α≥30o，壁厚始终减少；α＜6o，壁厚始终增加。

e.拉伸速度

V↑，σl↑。

3、空拉与产品质量有关的几个问题

⑴空拉时，可以减小壁厚不均性（即纠偏），且空拉道次越多纠偏效果越好。

⑵空拉时管材内表面质量粗糙、不光亮，且空拉道次越多，粗糙度越严重。

⑶空拉时易产生表面横向裂纹和纵向裂纹。

σl’是产生横纹的原因；

σθ’是产生纵纹的原因

如图所示：

㈡固定芯头拉伸

1、固芯拉伸的变形与应力

Ⅰ区－空拉区（减径压）与空拉相同

Ⅱ区－减壁区与拉棒相同

Ⅲ区－定径区－弹性变形

所以：

应力与变形是空拉与拉棒的结合。

2、特点

优点：

①变形较均匀。

②既减径又减壁，尺寸好控制而且精度高，内外表面质量好。

缺点：

①由于内外均有摩擦作用，使P增大，故道次变形量不能太大（一般为1.2~1.5），道次增加，辅助工序增加，生产率降低，成本上升。

②由于芯头靠芯杆固定，尤其拉伸小管时，芯杆在拉伸时的弹性伸长量较大，易引起“跳车”现象，而出现“竹节”缺陷；拉伸长度也受到限制。

“竹节”在天线套管生产，后期电镀会产生色差。

㈢游动芯头拉伸

l1－大圆柱段、l2－圆锥段、l3－小圆柱段

1、芯头在变形区中的稳定条件

⑴管材作用在芯头上的力在水平投影之和必须等于零，即：

Σx＝0

ΣN1sinβ－ΣT1cosβ－ΣT2＝0

由T1／N1＝fn＝tgρ（fn—摩擦系数、ρ—摩擦角）

∴ΣN1sinβ－ΣN1fncosβ－ΣT2＝0

即：

ΣN1（sinβ－fncosβ）＝ΣT2

由ΣN1＞0，ΣT2＞0

则：

sinβ－fncosβ＞0

∴sinβ／cosβ＞fn

∴tgβ＞tgρ

∴β＞ρ芯头锥角β必须大于摩擦角ρ

如不满足此条件，则由于摩擦力过大，使芯头超过了极前位置而使管子拉断；或者由于芯头过小而被拉出模孔成为空拉。

所以：

摩擦力对游动芯头拉伸起着很大的作用。

⑵芯头锥角必须小于模子角度

即：

β＜α

若β＞α则在拉伸开始，平衡力还没建立以前芯头大圆柱段抢先与管坯接触，即切断管子而导致无法拉伸。

所以，芯头在变形区中的稳定条件：

ρ＜β＜α

一般α＝120；游动α＝130

若当fn=0.09～1，ρ=50～60；fn=1.15，ρ=90；

β比α一般小20～30。

2、游动芯头拉伸时的变形过程

Ⅰ－空拉段

Ⅱ－减径段

Ⅲ－第二空拉段

Ⅳ－减壁段

Ⅴ－定径段

在拉伸过程中，由于外界条件变化，芯头的位置及变形区各部分长度与位置也将改变，有些区甚至消失。

3、游动芯头拉伸的优缺点：

⑴可拉伸小而长的管材，并获得优良的内表面质量。

⑵可在圆盘拉伸机上实现高速拉伸，从而提高生产率。

圆盘：

Vmax=500~600米/分，直拉：

Vmax=50~60米/分。

⑶改善了润滑条件，使P↓，从而可增大道次变形量。

λn＝1.7~1.9，λn＝1.5，可促进润滑流体动压力↑。

⑷在拉伸过程中，由于fn↑↓，使拉伸过程不稳定，易将管子拉断。

4、游动芯头拉伸时应注意的问题：

⑴保证管坯质量，管内表面摩擦系数的控制

生产出高质量的管坯：

采用水封挤压、采用光亮退火、尽量避免酸洗，空拉道次不宜过多等。

⑵制造出高精度高表面光洁度的芯头，精度、尺寸要严格符合要求。

光洁度：

大管▽7以上，小管▽9以上，日本拉毛细管要求Ra＝0.06，

尤其是α与β的配合：

α-β=1～2.5，并且β角影响很大。

⑶良好的润滑剂

润滑剂要求：

要求能在管材表面形成油膜；

油摩擦系数f＜0.09，油膜强度≥100公斤·力/厘米2，退火后不能有残碳。

润滑剂配方（国内）：

大管：

配25Kg溶液：

21Kg机油，0.827Kg三乙醇胺，0.673Kg酒精，2.5Kg油酸。

小管：

蓖麻油25%，汽缸油20%，油酸5%，机油45%，添加剂5%。

⑷严格配模工艺：

①选好平均道次延伸系数λn；

②掌握好ΔD/ΔS的比例；

③设计好芯头尺寸，确定好管内径与芯头大圆柱直径的间隙。

三、拉伸制品的残余应力

加工过程中，由于不均匀变形产生的附加应力，在拉伸后仍残留在制品中，称残余应力。

1、残余应力对制品的危害性

⑴制品抗腐蚀性能下降，尤其是黄铜易产生应力腐蚀而破裂。

⑵在存放和使用时易引起尺寸和形状的变化。

⑶性能改变，降低制品的使用寿命。

2、拉伸制品中残余应力的分布：

如下页图所示：

⑴棒材

可用弹性后效解释

⑵管材

①空拉管

②衬拉

衬拉由于内表面有芯头，在轴向上由于变形均匀，残余应力较小，而配模不当，残余应力较大。

拉伸管材时，管子内外表面的变形量是不同的，此变形差值可用内、外径减缩率之差表示：

Δ＝[（d0-d1）/d0-（DO-D1）/D0]×100%

变形差值Δ越大，即内外表面变形差值越大，则σθ´越大。

由于配模不同，所产生的周向残余应力不同，有两种情况，如图。

左图：

衬拉减径量大，减壁量小。

右图：

衬拉减径量小，减壁量大。

减径和减壁量如下举例：

坯料为Ф25.4×1.42，相同的变形程度ε=30%,λ=1.43，不同的配模，则σθ´不同

h-Ф18×1.42

d-Ф18.8×1.37

a-Ф24.4×1.02

b-Ф21.5×1.17

如图所示：

从曲线中可以看出随ΔS↑,ΔD↓,σθ´↓,当ΔS达一定值时,σθ´转内为拉，但很小。

b曲线σθ´最小，是ΔS、ΔD最佳的配模，即：

壁厚压缩率为：

ε＝（S0－S1）/S0×100%＝17.9%，

壁厚延伸系数：

λs＝s0／s1＝1.2，

外径压缩率:

εp=（D0－D1）／D0×100%=15.5%，

内径压缩率为:

εd=（d0－d1）／d0×100%=15.3%，

Δ＝-0.2

从上可以分析可知：

①空拉时σθ´大于衬拉；

②为实现无周向残余应力拉伸，配模时应按“多薄少缩”的原则，即壁厚减少量大些，直径缩小量小些。

3、消除残余应力的措施

⑴减少变形不均匀

①棒材拉伸时应合理制定工艺流程，注意道次变形量不能过小；

②选择合理的模角：

棒线为6°～9°管为10°～12°

③改善润滑剂，使f↓

④拉管时尽量按“多薄少缩”的原则配模

⑵矫直加工：

矫直时使表面产生1%变形，可大大减少残余应力。

⑶低温退火：

是彻底消除残余应力的措施。

.

第四节拉伸工具

一、拉伸模

Ⅰ—入口锥：

入口角

Ⅱ—工作锥

（压缩锥）：

Ⅲ—定径带

（工作带）：

Ⅳ—出口区：

第六节拉伸工艺

一．拉伸配摸的基本概念

拉伸配模即制定拉伸工艺流程，确定各道次模孔和芯头尺寸。

配模时首先必须保证产品的质量：

①形状尺寸、②表面质量、③机械性能。

在保证少断头、不拉断的前提下，应尽量增加道次加工率，减少拉伸道次，以提高生产率。

1、实现拉伸过程的条件：

⑴出模口处的拉伸应力：

σz＝P/F1＜σS,或σz＜σb

⑵安全系数：

K＝σS（σb）/σZ，显然：

K＞1.0

K＝σS/σZ＝1.1-1.2，或K＝σb/σZ＝1.4-2.0

若K＞2.0则εn过小，未充分发挥金属塑性，拉伸道次多；K＜1.4则εn过大，易拉断或断头。

2、 拉伸时常用变形参数：

⑴总加工率（变形程度）和总延伸率：

εΣ＝（F0－Fk）／F0×100％

λΣ＝F0/Fk

管材：

外径总减缩率：

εΣD＝（D0－DK）／D0×100％，

壁厚总加工率：

εΣs=（S0-SK）/S0×100％

总延伸系数：

λΣ＝（D0-S0）S0/（DK-SK）SK

壁厚总延伸系数：

λΣs=S0/SK

⑵道次加工率和道次延伸系数：

εn＝（Fn-1－Fn）／Fn-1×100％，λn＝Fn-1／Fn　

管材：

道次外径减缩率：

εDn＝（Dn-1－Dn）/Dn-1×100％，λDn＝Dn-1／Dn

壁厚道次加工率：

　εSn＝（Sn-1－Sn）／Sn-1×100％

一般：

εSn＝10～20％，最大25～30％

道次延伸系数：

λn＝（Dn-1-Sn-1）Sn-1/（Dn-Sn）Sn

壁厚道次延伸系数λSn＝Sn-1／Sn

一般λSn＝1.1～1.25，最大1.33～1.43

⑶加工率与延伸系数之间关系：

①ε＝1－（1/λ），λ＝1/（1－ε）

②λΣ与λn之间关系

λΣ＝λ1λ2λ3·······λn

LnλΣ=Lnλ1+Lnλ2+Lnλ3+······+Lnλn

⑷两次退火间的总延伸系数或总加工率：

εΣ退、λΣ退，表13-3

道次1、2→退火→道次3、4→退火→道次5、6

⑸成品加工率或成品延伸系数

ε成、λ成

可用ε成或λ成控制成品性能：

一般：

铜及合金：

棒型线：

Y2、Y需控制ε成，M用退火控制

铜合金管材：

都用退火控制性能

铝合金：

棒型材：

用淬火时效强化

管：

Y2、Y用ε成（如：

L2～6，LF21，LF2,其λ成＞2.2，M进行热处理）

⑹拉伸道次n和中间退火次数N

n＝LnλΣ／Lnλn，表13-4

N＝（LnλΣ－Lnλ成）／LnλΣ退（硬、半硬状态）

N＝LnλΣ／LnλΣ退－1（软态）

3、一般配模步骤

⑴据成品尺寸、形状、表面质量和性能选坯料

⑵计算成品加工率λ成，计算λΣ（λΣ≥λ成）

⑶计算n和N

⑷分配λn，确定模孔尺寸和芯头尺寸

λn两种分配方案：

①两头小，中间大，塑性好；

②逐渐减小，塑性差。

⑸计算拉伸力P，校核K

二、拉伸配模

1、圆棒拉伸配模

有三种情况

①已知坯料尺寸和成品尺寸

②已知成品尺寸并要求成品性能

③只要求成品尺寸

例：

拉伸T2ф30棒，挤压供坯，要求бb≥270MPa，δ≥6%，进行拉伸配模。

［配模］①查手册ε%与σb、δ曲线得λ成=1.4～2.2,

查表13-4，得λn＝1.15～1.40，取λn＝1.3。

②选坯料:

取λΣ＝λ成＝1.7

则D0＝Dk×，取40

∴λΣ＝D02／DK2＝402／302＝1.7

③求n，n＝LnλΣ／Lnλn

＝Ln1.7／Ln1.3≈2.02，取2。

④分配λn，求出模孔尺寸：

λ1＝1.32，λ2＝1.28

则：

，

⑤所以：

Φ40→Φ35→Φ30

2、型材拉伸配模

⑴用与型材形状相似的坯料进行拉伸

如：

大方→小方：

挤压或轧制方坯→拉伸→方型材,配模与圆棒拉伸相同

⑵用圆坯拉伸简单断面型材

热塑性不好的合金,要生产型坯较困难,如QSn625-0.1、

QSn4-3、QSi3-1等小型材

①型棒

注意如下问题:

a.圆坯直径必须大于型材外接圆直径。

如：

六角型材：

D0＝H／sin600＋△

方型材：

D0＝A／sin450＋△

△＝0.5～1.5（余量）

b.  拉伸总延伸系数不能小于成品延伸系数。

c.形状逐渐过渡，要有一定的过渡道次，角度要求由大变小，不许由小变大。

d.尽可能使型材各部分变形均匀，即各部分的延伸系数尽量相等，而且尽量使型材各部分同时接触模壁，否则会使制品的形状，尺寸不精确。

②  型管

a.型管的拉拨都用圆管作坯料，当管材拉拨到一定程度之后，进行１～２道过渡拉伸，使其形状逐渐向成品形状过渡，最后进行一道成型拉伸而出成品。

即：

圆管→衬拉→过渡圆管→空拉1～2道→型管→衬拉→型管成品。

b.配模主要是确定过渡圆管的直径

椭圆形：

Ｄ过＝（a＋b）／2

六角形：

Ｄ过＝6a／π＝1.19a

方形：

Ｄ过＝1.27a

矩形：

Ｄ过＝2（a＋b）／π

其实过渡圆直径Ｄ过比上式计算值大3～5%

以上各形如下图所示：

⑶用圆坯生产复杂杂断面型材时的配模

如电车线（紫铜）往往用圆坯生产，对于类似这种型材的配模，除要遵循上述原则

外，大多采用兹维列夫提出的“图解设计法”：

①据型材表面质量和性能尺寸确定圆坯尺寸

②求出λΣ和拉伸道次n

③分配λn，并计算出各道次模孔断面积Fn：

F0已知，则F1＝F0／λ1，······Fn＝Fn－1／λn

④把型材按相同比例放在圆坯内，使两者重心重合，然后将圆坯周长分为30～60个等距离点

⑤通过各点作坯料和型材外轮廓线上垂直最短的假设金属流线，作时应注意：

凸起部分流线应相互靠拢（金属向中间流），而凹进部分流线应逐渐散开（向两边流）

⑥按，，···，的比值分别按比例把各流线分段。

计：

＝；其中已知，可量出，则可算出。

⑦将相同道次的点用曲线圆滑地连接起来，这就画出了各道次模孔的断面形状。

⑧计算拉伸力P，校核安全系数。

.

3、空拉管材配模

⑴空拉时管材的稳定性

①如果λn过大，易造成纵向凹折而失稳，所以一般空拉λn＝1.2～1.8，最好取1.4～1.5。

②λn与金属的径厚比S0／D0有关

当S0／D0＝0.05～0.1时，λn最大可达＝1.5～1.7；

而当S0／D0＜0.04时,当εDn=（Dn-1－Dn）／Dn-1×100％

达到一定值时，则出现失稳。

临界减缩率ε临＝2.8×104（S0／D0）2

∴配模时必须使εDn＜ε临

当S0／D0＞0.1时λn＝1.2～1.4；

当S0／D0＞0.25时，λn最小并易拉断；

③据经验：

当⊿D≤6S0时稳定

∴配模时：

⊿D=2～7mm；小管取下限，大管取上限。

⑵空拉管材壁厚确定

①配模时存在的两个问题

a.已知管坯的壁厚，求空拉后管子的壁厚

b.已知管材的壁厚，求空拉前管坯的壁厚

②计算壁厚变化公式:

f.实际生产中，壁厚的变化采用试验中得出的经验数据，见书表13-8.

4、固定芯头拉伸配模

⑴道次延伸系数的确定

如紫铜管：

书表13-9，手册表4-17：

λn=1.2～1.5，λnmax=1.7

应用时：

若选取好λn，则未知数λDn、λSn，必须先确定一个

a.先确定λSn，据“多薄少缩”的原则：

壁厚变形量：

εSn=10～20%，εSnmax=25～30%，即：

λSn=1.1～1.25，λSnmax=1.33；然后选择λn，计算λDn,据⊿D=2～8，得到Dn。

b.确定λSn后，据⊿D=2～8，选择Dn，最后再校核λn（多用）。

⑵考虑两次退火间的加工率和成品加工率

λΣ退：

查手册表4-17，书表13-9，得λΣ退

λ成控制：

紫铜T：

Y—加工控制.Y2、M—退火控制

黄铜H：

一般都用退火控制

铝及铝合金：

M、Y2如可时效强化的合金一般用热处理来控制；但对：

L2-6、LF21、LF2的硬制品要求控制λ成，一般L2-6：

λ成≥2.2，而LF21、LF2：

λ成≥1.45

⑶进行管坯的选择

①管坯壁厚的确定：

为改善制品表面质量

一般：

当SK＜4时，S0≥SK＋（1～2）

当SK＞4时，S0≥1.5SK

坯料质量好，偏心小，取下限，反之取上限

②管坯直径的确定

为保证芯头能放入管坯，内径应dn-1≥dn

大管：

d0≥dK＋（2～3）n，dn-1≥dn＋（2～3）