10万吨年离子膜氢氧化钠装置改13万ta 子膜氢氧化钾装置 技改项目可行性研究报告.docx

10万吨年离子膜氢氧化钠装置改13万ta 子膜氢氧化钾装置 技改项目可行性研究报告.docx

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10万吨年离子膜氢氧化钠装置改13万ta子膜氢氧化钾装置技改项目可行性研究报告

青海盐湖工股份有限公司

综合利用二期工程

10万吨/年离子膜氢氧化钠装置

改13万t/a离子膜氢氧化钾装置

技改项目建议书

青海盐湖工业股份有限公司化工分公司

二○一二年二月

一、企业概况

青海盐湖工业股份有限公司，是青海省国有资产监督管理委员会管理的省属企业，是中国目前最大的钾肥生产基地，是青海省四大优势资源型企业之一，也是柴达木循环经济试验区内的龙头骨干企业。

随着国家西部大开发首批十大重点工程之一的青海盐湖100万吨钾肥项目的建成投产，青海盐湖工业股份有限公司的钾肥年产能增加到200万吨，排名全球钾肥企业第十一位。

青海100万吨综综合利用项目分两期建设，项目投资130多亿元。

综合利用一期工程以钾盐深加工为主；综合利用二期工程以钠盐深加工为主，是依托于综合利用一期工程，是国务院确定的西部首批十大重点工程之一“青海100万吨钾肥项目”的延续，符合国家西部大开发的战略。

综合利用一期工程2004年9月立项，主要工艺路线是以氯化钾为原料，经离子膜电解法生产氢氧化钾、氯气、氢气；以天然气为原料，经部分氧化生产乙炔；以乙炔和氯化氢为原料，催化合成氯乙烯，氯乙烯再经聚合生成聚氯乙烯；乙炔尾气作为合成气，用低压合成法生产合成氨、尿素以及甲醇。

主要产品及规模为：

年产氢氧化钾6万吨、碳酸钾7.2万吨、尿素33万吨、PVC10万吨、甲醇8万吨。

氢氧化钾生产工艺技术为离子膜电解法，碳酸钾生产工艺技术为直接碳化法，尿素生产工艺技术为传统的二氧化碳气提法，PVC生产工艺技术为悬浮聚合法，甲醇生产工艺技术为炔尾气低压合成法。

综合利用一期装置已氯碱系统已经试车完成，生产合格的氢氧化钾和聚氯乙烯。

综合利用二期工程是以氯化钠和天然气为原料生产聚氯乙烯，氢氧化钠，尿素的大型联合化工工厂；NaCl电解得到NaOH和Cl2,H2,32%NaOH送至盐湖海虹ADC发泡剂项目；H2和Cl2则合成HCl送VCM装置。

天然气用空分装置送来的O2,用部分氧化法得稀C2H2,经提浓、净化得到精C2H2送至VCM装置，乙炔装置联产的合成气用于生产合成氨、尿素。

上述装置生产的C2H2和HCl在VCM装置生产氯乙烯单体并进一步聚合生产聚合乙烯树脂。

合成氨装置中8.658万吨/年液氨送至盐湖元通钾盐综合利用项目并生产部分液氨。

项目主要产品及规模为：

年产氢氧化钠10万吨、PVC12万吨、尿素33万吨。

氢氧化钠生产采用离子膜电解法，其中间产品乙炔采用德国BASF公司天然气部份氧化制取乙炔技术，尿素生产采用传统的二氧化碳气提法。

项目2007年6月开工建设，目前已完成基本建成，今年将陆续进入试车，计划明年达产达标。

二、项目概况：

（一）项目名称、项目的主办单位及法人

1、项目名称：

10万吨/年离子膜氢氧化钠装置改13万t/a离子膜氢氧化钾装置技改项目

2、项目的主办单位：

青海盐湖工业股份有限公司

3、项目负责人：

（二）项目提出的必要性和依据

氢氧化钾又名苛性钾，分子量56.11，白色斜方结晶，工业品分固、液体两种，固态为白色或浅灰色片、块棒状桶状等。

比重2.044（20℃）熔点360.4℃,沸点1320-1324℃；属强碱，腐蚀性强，易溶于水，且放出大量溶解热。

吸水性极强。

吸收CO2逐渐变为K2CO3，是基础化工原料之一。

氢氧化钾是重要的基础化工原料之一，近几年下游传统行业氟化钾盐、碱性电池、石油精炼、合成橡胶、还原性染料、医药中间体、日用化工等行业需求不断上升。

工业中主要用作钾盐（如高锰酸钾、碳酸钾等）生产的原料。

在医药行业中，用于生产钾硼氢、安体舒通、沙肝醇、黄体酮和丙酸睾丸素等。

在轻工业中用于生产钾肥皂、碱性蓄电池、化妆品。

在化学工业及纺织工业中可用于电镀、雕刻、印染、漂白和丝光，并大量用作制造人造纤维、聚酯纤维的主要原料。

尤其新兴行业如保洁、家化、高级洗涤剂和高端化妆品、医药中间体等行业，以前这些行业都采用进口氢氧化钾产品，随着国内产品质量的提高和价格优势已逐步转为在国内采购，起到积极的拉动作用。

此外，氢氧化钾还可用于冶金行业中的加热剂和皮革脱脂等。

从目前国内碱行业的发展状况来看在全球金融危机影响下，很多石油和化工产品因原材料价格波动、出口受阻、下游需求萎缩出现市场价格暴跌的现象。

然而，我国氢氧化钾在化工整体形势不佳的情况下，价格不但没有下滑，反而还有小幅上涨，其原因碱性电池、歧化松香钾皂、各种钾盐、合成橡胶、ABS树脂、石油精炼等传统行业对氢氧化钾的需求上升，起到积极拉动作用。

另外一些新兴行业也要用氢氧化钾，对市场也起到推动作用，像保洁行业、家化行业、高级洗涤剂和高端化妆品行业、电池行业、医药中间体行业，都用到氢氧化钾。

以前这些行业用的氢氧化钾大部分都是进口的，现在随着我国产品品质的提高，高端企业逐步的转向在国内采购，市场行情更利于氢氧化钾的发展。

若二期烧碱改为钾碱，公司形成20万吨规模、可使企业更为健康有序发展，避免了恶性竞争和市场波动。

依据现有钾碱销售行情和公司现有氯化钾产能，生产钾碱的附加值比钠碱要高，且原设计PVC装置所需氯化氢由海虹公司提供，而二期项目烧碱装置的氯气送到海虹。

PVC装置所需原料氯化氢需经海虹公司生产ADC发泡剂后，用盐酸深解析产生氯化氢；综合利用项目二期的生产链相对较长，在一定程度上影响试车装置的时间进度。

为了完成今年的试车，和明年初达产达标的目标，新建配套氯化氢合成装置，加大二期氯化氢合成产能，在试生产过程中及达标考核中，保证PCV装置需求的氯化氢。

原有送海虹公司产品链不改变，相当于增加两条平衡生产线。

此目的有二、1.试车运行和达标考核的需要；2.不会造成设备资产闲置，为后期装置扩产扩能提供基础。

其次，国内特别是西部地区的电石法PVC工程及配套的烧碱项目上马的不止一处，这很明显，在周边这些工程投产之时，会对烧碱行业造成很大的压力或影响，公司产品规模相对于目前国内在建烧碱碱工程较小，烧碱配套PVC企业正在面临重新洗牌的命运，在我们公司10万吨/年KOH工程建成投产，我们就着眼于公司的进一步发展，从2008年9月金融危机开始，PVC行情一直处于低迷状态，改变二期烧碱项目工艺产品，优化公司内部整体生产线和生产能力配置，以相同工艺设计包和设备，投入不同原料，在制造成本基本一样的条件下生产附加值较高的产品氢氧化钾，消化吸收原有工艺设计，借鉴一期项目生产经验并创新，符合国家产业政策，这对提高公司的形象，稳定公司的员工队伍，从打造全国离子膜法KOH第一品牌重要意义上讲也是此次项目变更改造的必然选择。

（三）项目主要内容

本项目建设，拟充分利用二期现有氢氧化钠装置的最大能力和原预留建设空间；配套改造氯化钾盐水精制系统；氯化钾盐库，氢氧化钾13万t/a离子膜电解槽及配套的整流系统。

新建氯气合成和自用高纯盐酸系统；新建48%液体氢氧化钾储运系统和固碱装置。

整改35KV供电系统，整改氯氢处理系统及事故氯处理系统。

该项目建成投产后，生产氢氧化钾按2011年价格8000元预计可新年销售收入10.4亿元；原装置生产氢氧化钠销售收入为2.3亿元，产值为原钠碱设计的4.5倍。

。

三、市场预测

目前氢氧化钾在国内外市场中供应较为紧张，价格也较高，生产能力利用率均接近90%。

国内30%的氢氧化钾用于生产氟化钾盐，尤其河南周边则是国内最大的氟化钾盐基地，主要供给制造医药中间体。

约30%的氢氧化钾用于生产碳酸钾产品，国内碳酸钾的75%应用于生产阴极射线管的玻璃，近几年该市场的年均增长率接近5—8%，最近几年碳酸钾在高档液体洗涤剂和化肥方面的需求量增长保持旺盛，碳酸钾在水处理化学品方面的增长也很强劲，预计今后几年的年均增长率将接近5%。

在目前国际金融危机的氛围，氯碱行业只有氢氧化钾一枝独秀十分紧俏，纵观市场现状近五年间氢氧化钾产品市场发展前景将十分看好。

四、改造目标及内容

（一）、产品方案

1、离子膜氢氧化钾：

⑴装置能力

32%液体钾碱（折100%NaOH计）13.0万吨/年

⑵商品量

90%固体钾碱（折100%NaOH计）13.0万吨/年

2、氯气合成能力高纯盐酸：

现有氯化氢合成产能为2.5万吨年，配套9.5万吨的规模，为了稳定生产，打断过长的生产链，则需增加7万吨年产能，需新增加2台120t/dHCL合成装置，副产高纯盐酸能力14000吨/年。

3、片碱装置能力

92%片碱（折100%NaOH计）13.0万吨/年

（二）、氯平衡方案：

1、综合利用二期氯气消耗量

a、按PVC耗VCM1.015t/t,则年12万吨PVC所需VCM为12.18万吨；

b、VCM耗氯化氢0.63t/t，则年所需氯化氢为7.67万吨；

c、氯化氢耗氯气0.973t/t，耗氢气0.029t/t计，则电解年为氯化氢提供氯气为7.46万吨，氢气为0.22万吨；

d、液氯年生产按2.9万吨，单耗按1.015t/t计，则年所需氯气2.92万吨；（液氯工段作为缓冲装置，不出产品，若最终用于氯化氢生产则不计入）

e、31%盐酸年生产按1.4万吨计，31%盐酸耗氯气0.307t/t，耗氢气0.009t/t计，则电解年为盐酸提供氯气为0.43万吨，氢气为0.013万吨；

f、除害消耗氯气年按0.11万吨计

共计：

项目所需氯气量为：

7.46+0.43+0.11=8（万吨）

所需氢气量为：

0.233万吨

2、电槽生产能力计算

电解槽（R－2012230A～F）技术参数：

电解槽型号ACILYZER－ML32NCH

制造商旭化成化学株式会社

单元槽尺寸1.289m×2.401m

单元槽有效面积2.7m2

每槽电极对数118对

挤压形式单头

电流密度（运行值）4.6KA/m2

（设计值）5.1KA/m2

单元槽电压（期待）3.01V（4.6KA/m2时）

阳极：

材质钛+涂层

有效面积2.7m2

阴极：

型号镍+活性层

有效面积2.7m2

数量：

6台

2.2电解槽校核

a、离子膜电流效率按97%计，（电槽6台，每台118个单元槽，运行电流12.42KA,设计电流14.04KA）

c、以正常电流12.42KA计算：

现有电槽改为钾碱工艺后的产能：

12.42×6×118×2.089×8000×0.97÷1000÷10000=14.3万吨

d、设计电流14.04KA计算

14.04×6×118×2.089×8000×0.97÷1000÷10000=16.11万吨

3、氯生产量

a、13万吨生产能力氯气

13.0/1.4*0.887=8.2365万吨

b、电槽正常生产能力氯气产量

14.3/1.4*0.887=9.06万吨

4、氯平衡系数：

氯加工能力：

8.2365万吨

氯平衡系数：

8.2365/8=1.0295625

由此可知，烧碱装置氯加工能力大于氯消耗能力，可以保证安全生产。

（三）、拟采用的生产技术

原氢氧化钠装置的生产技术：

一次盐水精制采用液体膜过滤技术去除Ca++、Mg++、SO42－离子，自动化运行，操作平稳，盐水质量好；电解工段采用国内、外先进的离子膜电解技术，电解槽引进日本旭化成高电流密度自然循环复极式电解槽；氯气的干燥采用填料＋泡罩塔工艺，氯气含水＜50ppm，氯气压缩机引进先进的德国KK&K公司透平式压缩机；氢气干燥在传统工艺基础上增加变温吸附脱水，使氢气的露点达到－50℃；氯气液化采用螺杆式压缩机组，R22蒸发直接液化工艺；氯化氢合成炉采用国内先进的二合一石墨炉，自动化程度高、占地少；废气处理采用双塔流程，确保尾气达标排放。

本次技改以工艺先进、成熟可靠、节能为选择装置的主要依据，改造的13万t/a离子膜法氢氧化钾生产线，采用DCS控制，中间过程更加合理，克服人为因素对操作过程的不利影响，达到节能降耗的目的，项目建成后将达到国内同行业先进水平之列。

目前世界上拥有生产离子膜氢氧化钾装置的主要公司有德国的伍迪、英国的NOES、日本的旭化成、北京化机等。

离子膜电解法生产技术先进、产品质量高、能耗低、自动化程度高、污染少，而成为当前氢氧化钾生产技术的发展方向，产品竞争优势十分明显，因此项目选择离子膜电解法生产工艺。

离子膜电解法生产氢氧化钾和隔膜法电解法大致相同，即将氯化钾溶液精制后直接送离子膜电解槽进行电解，电解液经蒸发浓缩即可得产品氢氧化钾，电解副产的氯气和氢气经处理后可回收利用。

引进先进的离子膜电解生产技术，是最大的节能措施。

与隔膜电解法相比，每吨碱可节约300kWh直流电及3.5t蒸汽，相当于每年节省标煤约2万吨，具有显著的节能效果。

。

（四）、技改项目工艺流程简述，存在的问题及整改措施

1一次盐水单元

1）工艺介绍

a、上盐系统

原盐来自厂外，由汽车倒运进盐库，经抓斗起重机吊运进入接料斗再通过接料斗下的电磁震动给料机均匀的给料至带式输送机，经带式输送机送至一次盐水工段。

带式输送机上安装的双侧犁式卸料器，根据需要可将盐分送至两个化盐桶。

（装载机做为抓斗起重机的补充，用作清理、倒堆和供料。

原盐的计量采用皮带电子称。

）

b、膜法除硫酸根

来自离子膜电解工序的淡盐水一部分加入K2SO3去除游离氯至零，经盐水冷却器冷却至40℃，用盐酸调节PH至工艺要求，进入配水槽。

正常情况下通过采用在线检测仪表以确保进膜过滤单元的盐水各项指标控制在工艺要求的范围内。

淡盐水通过高压泵和循环泵送入到膜单元，利用膜分离的特性进行脱硝。

其中，脱硝后的淡盐水透过膜送至配水槽；浓缩液进入膜系统进行循环浓缩，部分连续送至界外（即高芒盐水）。

c、膜过滤

除去硫酸根的淡盐水和其余未除硫酸根的淡盐水、树脂塔再生废水、滤液等杂水、生产上水均进配水槽，配水后进化盐桶化盐，饱和粗盐水进入1＃折流槽，在槽中加入未脱氯淡盐水、氢氧化钠，加药后粗盐水进入前反应槽，反应后粗盐水用泵打入加压溶气罐再流经文丘里混合器加入FeCl3絮凝剂，进入预处理器除去Mg（OH）2沉淀，预处理后粗盐水按工艺要求加入碳酸钾，自流进入一体式后反应桶，再由反应后的粗盐水高位槽自流进入凯膜过滤器，精盐水通过膜过滤器清液腔排出后加入适量亚硫酸钾除净游离氯即进入精盐水罐。

预处理器、凯膜过滤器等排出的盐泥经板框压滤机处理，压滤后的盐水及洗涤水送回配水槽，盐泥滤饼送堆厂自然风干。

凯膜过滤器运行一段时间后，为了保持其较高的过滤能力和较低的过滤压力，需用~15%的盐酸进行化学清洗再生，清洗液可循环使用。

2）一盐存在的问题及整改措施

设计原有的10万吨/年烧碱生产装置的一次盐水精制单元生产能力每小时处理原盐量19吨，改建13万吨/年钾碱生产装置后处理量为22.75吨，增加3.75吨盐处理量即每小时需要增加盐水处理量约为12.5立方，装载机做为抓斗起重机的补充故上盐系统能力能满足需要，一次盐水主要以物理处理过程为主，需要达到一定的停留时间才能够保证盐水的质量，增加12.5立方盐水流量后从而使盐水在各个处理环节的停留时间缩短了1/10的时间，即反应停留时间大概缩短了4分钟左右，从一次盐水各设备最大处理能力来说基本能保证一次盐水的质量，但凯膜过滤器处理能力很吃紧，考虑到过滤器酸洗和检修，增加一台40立方处理量的凯膜过滤器，具体改造方案如下：

增加一台预处理器与现有预处理器并联使用，将进液高位槽容积增加，在现有厂房西侧增加一台凯膜过滤器（单台的处理能力在40立方左右）。

其次原设计化盐系统用除害产生的次氯酸钠加入1号折流槽以除去原盐中有机物，特别是含氮有机物，以减少电解产生的三氯化氮再后系统富集，以提高液氯工序的安全性。

改为钾碱工艺后不能加次氯酸钠，撤出原次钠单元进一盐管道40-M1H-SH-2013319-ET40，将此管线接入未脱氯淡盐水泵P2012264ab出口分配台，增加截止阀一台。

2、二次盐水单元

1）工艺介绍

从一次精制盐水工段送来的KCl含量为305±5g/l的精盐水送入盐水换热器中，升温后送入离子交换树脂塔。

盐水通过离子交换塔，使盐水中Ca2+、Mg2+等多价离子的含量小于20ppb。

从离子交换树脂塔出来的二次精制盐水通过过滤盐水储槽、用过滤盐水泵送入盐水高位槽，进入电解工序。

离子交换树脂塔共有3台，塔内装填有螫合树脂。

三台离子交换树脂塔轮回式运转，两台在线运转，一台离线进行螫合树脂再生。

第一台离子交换树脂塔的作用是除去多价离子，第二台起保护作用。

离子交换树脂塔每隔24小时进行—次运转和再生的自动切换。

螯合树脂再生过程中，31wt％的盐酸与纯水混合后通过程控阀送入离子交换树脂塔，溶液浓度由流量测量系统控制。

32wt％的KOH以同样方式与纯水混合后通过程控阀送入离子交换树脂塔。

再生过程中所排出的废水送回一次盐水精制工序化盐。

2）存在的问题及整改措施

二盐能满足改造项目的盐水处理量，沿用原工艺设计，无需改动。

3、电解单元

1）工艺介绍

由二次盐水精制工序送来的精制盐水通过盐水高位槽进入电解槽的阳极液进料总管。

其流量由每个电解槽的FICA控制，以保持阳极液的浓度达到规定值。

FICA值由送入每台电解槽的直流电流进行串极控制。

浓度31％的高纯盐酸用来中和从阴极室通过离子膜渗透过来的0H－离子，盐酸经过FICA与阳极液一起连续不断送入阳极室。

精制盐水在阳极室中进行电解，产生氯气，同时KCl浓度降低。

电解槽进、出口之间的KCl分解率约为50％。

每个阳极液室都有两个挠性软管，一个连接进料总管，另一个连接出料总管。

电解后产生的氯气和淡盐水的混合物通过软管汇集排入阳极液总管，并在总管中进行气体和液体分离。

氯气在氯气主管中进行汇集后送入淡盐水储槽顶部，在此，氯气中的水分被分离并滴落。

然后氯气被送往氯氢处理工序，氯气压力为2000mmH2O，由安装在氯气主管线上的压力指示调节阀PICZA控制。

氯气的纯度约为99vol％（干基）。

淡盐水送入淡盐水储槽底部，然后用盐水循环泵（P－2012264A/B）送入脱氯工序。

阴极液室的结构与阳极液室相似。

每个阴极液室都有两个挠性软管，一个连接进料总管，另一个连接出料总管。

稀释后的烧碱经过碱液高位槽送到每台电解槽的入口总管，然后通过挠性软管送入阴极液室。

向阴极室入口总管里添加纯水，以保持阴极液中烧碱的浓度保持在规定值。

纯水的流量由FICA控制。

FICA的设定值由直流电流串级控制。

阴极液冷却器与TRCA一起控制阴极液的温度。

加入电解槽的阴极液量由FIA监控。

经过电解，阴极室中产生氢气和钾碱。

氢气和钾碱的混合物通过软管排出到阴极液出口总管，并在总管中分离成气体和液体。

氢气在氢气主管线中进行汇集，并送到碱液循环槽顶部，在此，氢气中的水分被分离并滴落。

然后，氢气被被送往氯氢处理工序，氢气压力为2000mmH2O，氢气的压力由安装在氢气总管线上的PICZA控制。

PICZA由氯气压力串极控制，以便把氢气和氯气之间的压力差保持在设定数值。

阴极液（钾碱）在碱液循环槽中进行汇集，然后部分烧碱作为成品用碱液循环泵送往酸碱罐区，其余烧碱经过阴极液冷却器返回烧碱高位槽。

氢气的纯度为99.9vol％（干基）。

2）、电解存在的问题及整改措施

按氢氧化钾装置的动力消耗（详见附件一），根据法拉第第二定律，电极上每析出或溶解1克当量物质，所需要的电量恒定，所以电槽电流负荷一定，不管进电槽的是氯化钾还是氯化钠，其进槽流量不变。

推算现有电槽改为生产钾碱后是否能达到13万吨规模

离子膜电流效率按97%计，（电槽6台，每台118个单元槽，运行电流12.42KA,设计电流14.04KA）

a、以正常电流12.42KA计算：

现有电槽改为钾碱工艺后的产能：

12.42×6×118×2.089×8000×0.97÷1000÷10000=14.3万吨

b、设计电流14.04KA计算

14.04×6×118×2.089×8000×0.97÷1000÷10000=16.11万吨

本单元设备能力能达到13万吨钾碱规模处理量，若经专家论证，钠碱专用离子膜不能用于钾碱生产则将离子膜换为钾碱生产专用离子膜即可。

4、脱氯单元

1）工艺介绍

电解槽出来的的淡盐水和氯氢处理来的氯水混合后，用31wt％的高纯盐酸将PH值调控到约1.5后，送入脱氯塔的顶部。

脱氯塔的压力为250Torr，由真空泵进行控制。

脱氯塔出口处盐水中游离氯的浓度可以降低到50mg／L，脱出的氯气汇入氯气总管。

脱氯后的淡盐水先用NaOH把PH值调到9～10，再将亚硫酸钾储槽中配制的浓度约为l0wt％的亚硫酸钠溶液用亚硫酸钠泵加入到淡盐水管道中，以彻底除去残余的游离氯。

游离氯含量为0的脱氯盐水送往一次盐水精制工序。

本单元不存在问题

5、氯气氢气处理单元

1）工艺介绍

a.氯气处理

来自电解的湿氯气进氯气洗涤塔，用循环氯水喷淋冷却，冷却脱水后的氯气从塔顶出，温度40℃左右，进钛管冷却器，用低温水进一步冷却脱水，温度降至15℃，进水雾捕集器。

水雾捕集器出来的氯气进入两台串联的填料干燥塔，与硫酸逆流接触脱水，干燥后出塔顶的氯气温度约20℃。

再进泡罩干燥塔，用98％的低温浓硫酸再一次脱水。

泡罩干燥塔顶出来的干氯气温度约20℃，含水量＜50ppm，然后送至氯气压缩机压缩至0.18MPa（G），大部分送往氯化氢合成工序，剩余的送出界外或送液化工序。

洗涤塔、干燥塔、泡罩塔均设循环冷却器，冷却器采用循环水或低温水冷却取出吸收热，再返回塔内。

低温水由厂区冷冻站供给，温度为+5℃。

b.氢气处理

由电解工段来的湿氢气在氢气冷却器内用循环水冷却脱水后进水环式压缩机压缩至0.15MPa（G），再进冷却器用低温水（+5℃）进一步冷却后入干燥器脱水至露点－50℃，含水量＜50ppm，大部分送往氯化氢合成工序，余下的送出界外。

c.事故氯气处理

电解在开、停车及事故状况下排出的氯气、工段维修或不正常时排出的废气送至废氯气吸系统，通过2台串连的吸收塔，用16％的新鲜碱液逆流接触进行化学吸收，生成次氯酸钠，达到除害的目的。

出塔尾气由引风机抽出排放，排放气中Cl2＜1ppm。

事故氯气采用两级塔吸收，确保事故状态时氯气被完全吸收。

32%的NaOH与水在次氯酸钠循环内配成16～18%的氢氧化钠溶液，氯气先进入一级塔塔底，与塔顶喷淋下来的氢氧化钠溶液反应生成次氯酸钠溶液，如次氯酸钠溶液有效氯达到10％时，可由塔釜经泵送至罐区。

一级塔顶出来的未反应的残余氯气继续进入二级塔塔底，用新鲜的16～18%的氢氧化钠水溶液吸收，吸收后的尾气经过引风机达标高空排放。

10万吨钠碱的氯气氢气产量与13万吨的氯气氢气产量相当，因此本工序工艺处理能力能满足改造项目要求

6、氯化氢合成单元

1）工艺介绍

由氯氢处理工段来的氯气进氯气缓冲罐，由缓冲罐进入合成炉；由氯氢处理工段来的氢气进氢气缓冲罐，经氢气缓冲罐也进入合成炉，氯气和氢气在合成炉灯头处混合、燃烧、反应生成氯化氢气体，反应放出的热量被夹套内的循环水冷却。

氯化氢气体从合成炉顶部出来，经过冷却导管进入石墨冷却器用循环水冷却至常温，冷却后的氯化氢气靠自身压力大部分送往氯乙烯装置，一小部分到高纯盐酸吸收系统制成高纯酸送电解工段使用。

合成炉的石墨冷却器冷凝酸进31%的盐酸贮槽，定期用泵送往盐酸深解吸装置。

当合成炉开、停车时，合成炉出来的氯化氢依次进一级降膜吸收塔、二级降膜吸收塔、尾气吸收塔用水吸收，最终从级降膜吸收塔底部得到31%的盐酸送至盐酸罐区。

尾气吸收塔顶部出来的吸收尾气经水力喷射器用水循环吸收，吸收水经汽水分离器分离，分离后的水去循环水罐，未被吸收的尾气主要是惰性气体，含HCl小于65mg/l放空。

2）合成存在的问题和整改措施

现有氯化氢合成产能为2.5万吨年，要满足9.5万吨的规模，7万吨靠海虹公司供给，为了避免本公司于海虹的生产相互依存的生产平衡关系，则增建7万吨氯化氢年