风机噪声降噪减振处理技术及方法.docx

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风机噪声降噪减振处理技术及方法

轧机主操作工岗位职责

轧机操作工工艺规程

轧机主控台工艺规程

第一篇、轧机主操作工岗位职责，轧机技术

一：

岗位职责

1、负责轧钢生产线的调度控制。

2、负责主控室轧制工艺参数和控冷工艺参数的设定和调整。

3、负责质量记录和生产记录。

二：

操作程序

1、严格执行操作牌制，无操作牌不得启动任何电器设备。

2、主操作室属要害部位，无关人员禁止入内，不得将岗位交给他人代为操作。

3、进入岗位后，要集中精力协调好各工序的工作，时刻注意现场情况，重大险情有权立即停车。

4、设备检修或停止作业时，操作室必须有人值班。

所有开关不得随意拨动。

5、生产过程中，操作工要随时注意台下调整工及维修巡检人员的位置，防止发生意外事故。

6、在接到各工序都正常时的通知后，才可发出“要求出钢”信号。

7、操作工应根据不同区域发出的故障信号采取不同的措施。

8、发生堆钢要立即启动飞剪进行碎断，并通知加热炉停止出钢，同时卡断剪卡断，出炉辊道停运。

三：

操作要点

1、接班后要认真检查喷嘴、导管是否通畅，检查水压及流量是否正常，检查各个阀门开闭是否灵活迅速，检查反风压是否符合要求。

2、各项参数设定：

钢种不同，控冷风冷的工艺不同，必须根据钢种进行以下各种控制参数的设定：

①、水箱的使用数量；

②、水冷反、正喷嘴的流量和压力大小；

③、吐丝温度；

④、各架轧机转速；

⑤、集卷温度。

3、试车检查：

各项参数设定后，还必须开车检查实际参数是否达到工艺要求，发现差异通过手动进行调整，当各项参数都满足工艺要求时，向主控台报告，开轧生产。

4、正常生产过程中，要经常检查设备运行情况，监视各参数的变化，随时进行调整，严格控制水量、风量和吐丝温度。

5、要经常检查导槽、吐丝管等部件的磨损情况，并及时更换。

6、注意控制吐丝圈的大小形状，及时调整防止乱线。

第二篇、轧机操作工艺规程

一、岗位名称：

轧机操作台工。

二、岗位职责：

①.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

②.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

③.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。

三、岗位工艺流程:

1.框图

1#曲柄回转飞剪中轧机组；2#飞剪预精轧水箱；转辙器；碎断剪；卡断剪；精轧机组；水箱夹送辊；吐丝机。

2.工艺概述:

钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头处理。

再进入中轧机组继续轧制，中间设有1#2#活套避免张力轧制,中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。

经3#侧活套进入预精轧轧出精轧需要的料型。

经水箱控温后,通过转辙器3#剪切头、尾，再经7#侧活套进入精轧机后经水箱控温生产出合格的成品．成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。

四、岗位区域设备及性能

1、飞剪机械设备

2、夹送辊设备技术性能

五、工艺要求

表1尺寸精度控制

表2各种规格的终轧速度

六、正常操作

1.设备的操作

（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。

（2）辅助操作台面：

辅助操作台面是整个人机接口系统的不可缺少组成部分，生产过程中需要快速反应成频进行的操作，一般通过操作台面上的主操作元件来完成。

2.正常的操作程序

轧机的启动准备，运转和停车。

（1）主轧机启动前的准备工作：

所有的选择开关均处于"允许运行"或"接通"位置。

可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮。

带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下，包括轧机齿轮润滑，电机通风、液压系统，冷却水系统等。

所有选择的轧机传动电机的触点应处在闭合位置，且指示灯亮。

操作人员发出轧机启动信号。

（2）启动和运转：

按下相应的轧机的"START"按钮。

电机从一个可控制的加速度到设定值。

（3）轧机的停车

正常的停车--按下相应轧机的"STOP"按钮。

紧急事故停车--按下"EMERGENCY"按钮。

故障自动停车--联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。

3.更换轧制规格的操作步骤

根据轧制程序手册明确选用的轧机。

预设定电机速度（尽可能保持共用孔型的机架参数值不变）。

输入目前使用的轧辊工作辊径，修改吐丝机、夹送辊、穿水箱的工艺参数。

接通辅助传动设备。

启动电机。

进行全线信号模拟轧制操作。

开始轧制。

监视和分析轧制过程。

注意各架轧制电流值不能超过电机额定电流值。

当联锁保护系统出现故障时应采取手动操作。

取样操作取样地点为1#飞剪，2#飞剪和精轧前3#飞剪。

4.控冷操作

（1）在更换控冷程序时需先通知1CS停止出钢，待程序切换完毕后，才能恢复正常轧制。

（2）严格按控冷工艺要求，控制进精轧轧件温度和吐丝温度。

（3）由延迟型向标准型冷却转变时，要等辊道上所有盘卷全都查完之后再打开所有保温罩盖；并启动各段风机吹风，使辊道冷却后方能轧制。

（4）运输机在进行级联式调速时，必须在钢坯间隙间进行调节。

（5）当接到风冷线及双芯棒明确切钢信息后，立即启动飞剪进行碎断轧件。

5.轧线速度及联控制

采用及联调速是为了使控制系统或操作人员能够调整轧线某一对相邻机架的速度关系，而不影响轧线其它机架间距的速度关系。

控制台上配置粗、中、预精轧、精轧机组四个“机旁选择开关”四个“级联调节操作按钮”。

操作员首先通过“级联调节方式”键选择级联控制方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架进行向上游级联速度调节。

操作员通过“级联调节方式”键选择级联非正常方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架速度单调。

为保证精轧出口速度的稳定，级联方向为逆向级联。

根据级联延伸系数设定及自动级联调节综合产生和各机架成速度给定，再根据对应机架的工作辊径及齿轮减速比等因素折算为电机转速，然后线性变换为速度给定信号，通过实对通讯网络由PLC送给主传动进行速度调节。

6.微张力控制

微张力控制是指第1架至10架轧机间实现轧件微张力控制。

控制原则：

（1）保证轧制的顺利进行，避免严重堆拉钢现象。

（2）控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。

（3）使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。

（4）张力控制主要靠级联调节来实现。

控制过程：

（1）在轧件进入下一轧机前，测量并记录本机架的负荷。

（2）在轧件进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本机架的速度及其上游所有轧机的速度。

使本机架的负荷恢复到记忆或设定值。

在正常生产过程中，操作员用手动通过级联调节控制微张力。

7.活套控制

（1）活套控制是在10架BGV2,BGV2和精轧轧机间实现轧件无张力控制，共设有8个活套。

在正常生产过程中，操作人员选择“活套自动”，系统设有活套调节器，其作用是根据检测的活套高度偏差产生速度修正信号，调整机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变。

即修正活套前面各机架的速度，修正值的大小可以通过指示仪表观察，若每次咬入修正量过大或修正次数频繁，操作人员可以通过改变轧制设定或级联调速消除机架间的不等秒流量。

（2）活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定，活套形成靠逆调上游机架的速度来实现。

调整速度比例按1%~3%进行递增、递减。

（3）轧制前必须试车检查起套辊起套情况、起套力等，设置好起套高度。

活套起套高度设定表如下：

8.控制系统跟踪

控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。

在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。

如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生。

如果事故发生在粗轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所有轧机。

如果事故发生在中轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所在轧机，启动1#飞剪碎断。

如果事故发生在精轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游轧机，启动1#、2#飞剪碎断。

9.飞剪的周期控制

1#、2#飞剪均为启停式结构，通过PLC上的智能模块实现飞剪的加速，剪切和制动的精确定位控制，剪节精度≤0.008×轧件速度（mm/s），开机前必须对飞剪进行试刀和对刀。

（1）选择“操作台”模式和“自动”工作模式，“传动准备好”指示灯应闪光，按下“剪复位”按钮，剪刃复位。

（2）选择“手动”或“自动程序”速度模式，检查剪切超前系数设定。

（3）设定切头切尾长度、切头切尾时的超前率与滞后率，并选择切头、切尾、自动碎断启动在接通位置。

（4）按下“输入切头长度”按钮，如果该值被接受则按钮中的灯将闪光，如时计数器未准备好或最后输入的值不匹配则灯不亮。

（5）如果没有报警，则飞剪可以剪切工作。

（6）切头长度、剪切速度见下表：

10.存储轧制程序

贮存程序包括以下参数：

——产品规格、原料；

——程序存档的最后时间；

——成品轧机和成品速度；

——轧机配置情况，包括空过机架；

——每个机架的延伸系数；

——每个机架的冲击补偿系数；

——每个机架的辊缝；

——飞剪的超前系数。

对一个具体的轧制程序操作员可以检索、调用、修改、校对，满意后将该轧制程序传送给传动及控制系统。

控制系统对输入值进行极限检查，即对每个输入值进行判断，看其是否在极限范围内。

七、特殊操作

1.出现故障立即启动快速停车，紧急停车。

2.主传动合闸与分闸。

3.飞剪手动试验剪切。

4.手动切废。

5.速度设定的手动修正。

6.粗轧调整工工艺规程。

6.1岗位名称：

粗轧调整工。

6.2岗位职责：

按照所轧制规格工艺要求为中轧机组输送合格的料型，以及相应的换机架、换轧辊、换导卫、检查轧辊冷却水、轧辊轴承运转情况，同时对粗轧区各种机械润滑液压装置等设备进行日常操作点检和区域卫生清扫。

第三篇、轧机主控台工艺规程

一、岗位名称：

轧机操作台工。

二、岗位职责：

（1）、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

（2）、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

（3）、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。

三、操作规程

（A）主控台操作规程

1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。

2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚班长工作安排。

3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。

4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。

5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须处于运行状态，且指示灯亮。

6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。

7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。

8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流）；过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。

9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1—18架轧机，精轧机电流变化，夹送辊、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班班长和机组负责人！

10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项）。

11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。

12、停车后，各辊道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。

（B）主控台操作注意事项

一、更换轧制规格

1、根据轧制规格选用相对应的轧制程序表。

2、看看表里的工作辊径和现在要换的工作辊径、延伸系数是否一致。

（必须确认现场原始辊径）。

3、输入目前使用精轧辊环工作辊径。

4、根据给定线速度计算精轧机。

5、输入目前使用1—18#轧机工作辊径。

6、交接班电机转速值输入给定转数栏（保持共用孔型机架参数值不变）。

7、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据）。

注：

现在基准机精轧机转速已定，18#轧机以前依然是原轧制规格速度（保持原堆拉状态不变）。

8、参照轧制规格计算18#转速（附计算表，可参照线速度）。

9、启动全线设备后，调整18#转速到计算好的数值（现在轧制规格速度）。

然后再合理调整倒槽、换辊的轧机转速。

10、修改吐丝机、夹送辊、飞剪、穿水箱等设备工艺参。

11、再次确认各参数是否正确，并对比每一架线速度是否差距太大！

12、根据指令发送试轧要钢信号！

二、单换某架轧机

1、输入要更换的工作辊径，计算转速并输入给定转数栏。

2、确认全线设备停止状态下，执行轧制表（并保存数据）。

3、启动全线设备后，合理调整倒槽，换辊的轧机转速。

4、根据指令发送试轧要钢信号！

三、启动停止

1、开停车信号必须明确清楚。

2、启动精轧机前必须先启动吐丝机夹送辊，停吐丝机夹送辊必须先停止精轧机（主要防止卡断剪连续动作）。

3、单架轧机启动前必须把其它轧机处于分闸状态，防止误启动。

4、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。

5、使用鼠标时必须看清楚点准确，防止误停车，造成压车事故。

四、特殊操作

1、自动化：

高线事故控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。

在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。

如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生，启动飞剪自动碎断功能。

2、手动操作：

1.吐丝机处堆钢，立即启动1#2#飞剪防止堵吐丝机造成精轧后堆钢事故。

2.7#活套及3#飞剪处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，否则容易造成预精轧内堆钢，延长事故时间。

3.预精轧内堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧

4.3#活套处堆钢，立即启动1#2#飞剪碎断，同时停止预精轧防止黑钢咬入。

5.中轧机堆钢，立即启动1#飞剪碎断，并停止该架轧机（在危及设备人身安全的情况下，必须停止相应上游轧机）。

6.如果事故发生在粗轧机组，立即停止该架轧机及上游所有轧机。

7．事故处理时，把设备处于分闸状态，防止误启动（特别注意1#2#飞剪处处理废钢时，把设备处于分闸状态，防止光电信号再次启动飞剪）。

8.粗中轧处理压车事故时操作台把按钮打到机旁位置。

9.操作台严禁带负荷启动，必须确认线内无钢、防止黑钢再次咬入。

10、2#活套出现故障时，降13#轧机转速，切除2#活套，轧制下根钢时必须恢复13#轧机转速，防止13#轧机电流太低造成2#飞剪误切。

注：

高速线材轧机速度之快，使得由于某种失误导致故障发生时（如轧件从水冷段穿出）现场人员是根本来不及躲避的，因此安全生产操作时头等大事。

操作人员必须精心操作。

勤动嘴、动眼、动手、动脑对预防安全事故的发生极为重要。

五、微张力控制

微张力控制是指第1架至12架轧机间实现轧件微张力控制。

控制原则：

（1）保证轧制的顺利进行，避免严重堆拉钢现象。

（2）控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。

（3）使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。

（4）张力控制主要靠级联调节来实现。

控制过程：

（5）在轧件进入下一轧机前，测量并记录本机架的负荷。

（6）在轧件进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本机架的速度及其上游所有轧机的速度。

使本机架的负荷恢复到记忆或设定值。

在正常生产过程中，操作员用手动通过级联调节控制微张力。

六、活套控制

（1）活套控制是在12架、预精轧和精轧轧机间实现轧件无张力控制，共设有7个活套。

在正常生产过程中，操作人员选择“活套自动”，系统设有活套调节器，其作用是根据检测的活套高度偏差产生速度修正信号，调整机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变。

即修正活套前面各机架的速度，修正值的大小可以通过指示仪表观察，若每次咬入修正量过大或修正次数频繁，操作人员可以通过改变轧制设定或级联调速消除机架间的不等秒流量。

（2）活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定，活套形成靠逆调上游机架的速度来实现。

调整速度比例按1%~3%进行递增、递减。

（3）轧制前必须试车检查起套辊起套情况、起套力等，设置好起套高度。

七、安全原则

1.安全第一、预防为主。

2.五想五不干。

3.四不放过。

注：

高速线材轧机速度之快，使得由于某种失误导致故障发生时（如轧件从水冷段穿出）现场人员是根本来不及躲避的，因此安全生产操作时头等大事。

操作人员必须精心操作。

勤动嘴、动眼、动手、动脑对预防安全事故的发生极为重要。