加氢甲乙酮检修施工组织设计.docx
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加氢甲乙酮检修施工组织设计
2010年中海油中捷石化
甲乙酮、加制氢装置检修
施工组织设计
编制:
审核:
批准:
中国化学工程第四建设公司
2010年8月22日
目录
2010年中海油中捷石化甲乙酮、加氢装置
检修施工组织设计
一工程概况:
2010年中海油中捷石化甲乙酮、加制氢装置、气柜新增项目设备大检修同2009年相比较去年工程项目多,工作量大。
甲乙酮装置共计检修项目60项,其中原计划项目30项,新增加项目30项。
换热器检修19台,换热器整体更换16台(原计划11台,新增计划5台);更换管束1台,试压检修2台。
容器类检修改造清理换垫4台;过滤器清理换垫6台。
管线更换20余处,弯头更换100多个,阀门、安全阀等检修100多台。
加制氢装置检修项目27项,其中原计划22项,新增加项目5项。
换热器检修20台,工艺管线800多米,阀门、安全阀检修120多台。
气柜装置将装置所有伴热线疏水器进行更换
二工程特点:
1施工工期短,设备数量多,设备抽装芯、打压工作量大;
2施工场地狭小,芯子运输、抽装困难;
3换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压,施工工序复杂,作业难度大;
4因装置内介质腐蚀性强,预计堵漏工作量大,施工耗时耗力不出工;
5施工现场各专业立体交叉作业多,安全隐患多。
因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行,施工过程中必须加强计划管理,合理组织施工顺序,使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。
三编制依据
1、各装置工程技术人员现场交底
2、中捷石化甲乙酮装置2010年设备大检修项目及新增项目计划。
3、中捷石化加制氢装置2010年设备大检修项目及新增项目计划。
4、中捷石化气柜装置2010年设备大检修新增项目计划。
5、有关的施工验收规范、规程、标准。
6、《固定式压力容器安全技术监察规程》
7、《钢制管壳式换热器》GB151-1999
8、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
9、《压力容器维护检修规程》SHS01004-2004
10、《管壳式换热器维护检修规程》SHS01009-2004
四目标与管理:
1、工期目标:
保证按合同工期完工。
2、质量目标:
a、设备试压无泄漏;
b、检修质量合格率100%。
保证装置投料开车一次成功。
3、安全控制目标:
四个重大事故(工亡、交通、设备、火灾爆炸)为零。
4、管理目标:
加强管理,争先创优,安全正点保质完成全部检修任务。
5、指导思想:
a、做好项目组织建设,项目部按装置进行管理分工,统一协调,配好施工力量。
b、充分应用专业化、机械化等技术手段,加大预制量,科学的编制施工方案,切实做好机具准备工作。
C、突出安全管理、防火管理。
切实落实安全生产责任制,增强职工意识,抓住重点部位,安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理,做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。
d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点,确保工程优质正点。
e、协调好重点施工机具的使用,合理利用作业空间,做好工序衔接工作,采取统一措施,整体推进战略。
五施工组织机构与资源计划:
1施工组织机构:
项目经理
技术质量负责人
施工经理
安全负责人
加制氢施工队
甲乙酮施工队
材料管理组
综合管理组
机动施工队
各施工班组
2劳动力资源计划:
(1)管理人员
项目经理:
沈大雷
施工经理:
黄宇腾
技术、质量负责人:
李涛
安全负责人:
黄宜国
(2)甲乙酮施工队
队长:
刘辉林成员:
钳工8人、管工4人、焊工2人起重工2人
(3)加制氢施工队
队长:
赵奇志成员:
钳工8人、管工4人、焊工2人起重工2人
(4)机动施工队
队长:
付波勇成员:
钳工4人、管工2人、焊工1人起重工2人架子工2人(在沧炼施工30人作为后备力量)
(5)其他
电工1人普工6人
材料及仓库管理2人
综合服务厨师1人司机3人
3主要施工机具计划:
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
吊车
25t
台
1
2
倒链
5t
台
6
3
倒链
3t
台
8
4
倒链
2t
台
12
5
倒链
1t
台
5
6
吊装带
5t3m、6m
根
各6
7
倒链
3t3m、5m
根
各8
8
液压千斤顶
10t
台
4
9
螺旋千斤顶
16t
台
2
10
逆变焊机
400A
台
6
11
焊条保温筒
个
8
12
气割设备
套
8
13
焊条烘干箱
100kg
台
1
14
等离子切割机
ZH100
台
1
15
碳弧气刨
630A
台
1
16
打击扳手
30-80
套
2
17
液压扳手
台
1
18
试压泵
25Mpa
台
3
19
抽芯机
1300mm
台
1
4安全技术措施用料计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
枕木
块
30
垫设备
2
钢板
δ36
m2
6
3
角钢
∠75*5
米
80
制作临时支撑
4
槽钢
[10
米
60
制作临时支撑
5
槽钢
[20
米
60
制作临时支撑
6
钢板
δ=30
m2
6
制作试压盲板
7
钢板
δ=20
m2
12
8
钢板
δ=16
m2
12
9
钢板
δ=12
m2
16
10
钢板
δ=10
m2
12
11
无缝钢管
φ57×4
m
100
制作试压临时水线
12
钢管
φ18
m
10
13
阀门
DN50,PN4.0
个
3
14
阀门
DN15,PN4.0
个
3
15
90°弯头
DN50,PN4.0
个
10
16
法兰
DN50,PN4.0
个
6
17
法兰
DN15,PN4.0
个
6
18
双头螺栓
M12×80
套
50
19
耐油石棉板
δ=3
m2
12
20
消防带
φ100
m
100
21
压力表
0-4.0MPa
块
3
试压
22
压力表
0-6.0MPa
块
3
试压
23
脚手架管
t
5
防护
24
脚手架跳板
块
100
防护
25
铁丝
8#
kg
200
脚手架捆绑
26
可燃气体检测仪
台
1
安全检测
27
有害气体检测仪
台
1
安全检测
28
空气呼吸器
台
2
安全防护
29
灭火器
台
2
安全防护
5组织机构职责:
a、项目经理职责:
1)项目经理受公司法人代表的委托,全权处理本项目上一切事务。
2)负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定,明确有关人员的职责,组织项目部开展工作。
3)负责制定项目目标管理、制定控制措施。
4)负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成;
5)负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。
6)负责项目日常施工生产的协调平衡工作,改善项目质量体系运行条件。
b.安全负责人职责:
负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。
有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚,与监理、建设单位联络,保持密切联系,确保项目施工安全目标的实现。
C.技术、质量负责人职责:
负责现场技术管理与配合,检修图纸、文件、标准,编制施工组织设计和各类施工技术方案(措施),处理、报告施工过程中的技术问题。
负责监督质量运行,并按要求实施项目质量检验、确认和放行,控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用,及时通告项目经理,在工程质量上有否决权。
六主要施工方案:
㈠、换热器检修:
1、换热器检修施工方法:
⑴、现场检修施工前应做好如下准备:
a、掌握设备运行情况,准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料;
b、准备好试压记录和检修记录等表卡;
c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。
⑵、现场检修前应完成下列工作:
a、《施工方案》已审批;
b、各种施工作业票据已办理完毕;
c、已组织施工人员对《施工方案》进行了学习;
d、设备内部介质置换清扫干净,符合安全检修条件。
2、冷换设备检修施工基本程序:
⑴、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序:
拆卸时,先上后下,即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件,后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件;回装时,先下后上,即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件,后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。
⑵、浮头式冷换设备的检修基本施工程序:
拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件(平台护栏、钢格板、管线等)→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱、外头盖→拆除设备浮头盖→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗(废弃旧芯子送废旧厂)→对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏(试验压力按车间要求;有条件时,重叠换热器上下均安装假法兰同时试压)→安装设备管箱和浮头盖→对设备进行管程试压(试验压力按车间要求;重叠换热器同时试压)→安装设备外头盖→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件(平台护栏、钢格板、管线等)。
⑶、U型管式冷换设备的检修基本施工程序:
拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件(平台护栏、钢格板、管线等)→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗(废弃旧芯子送废旧厂)→对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏(试验压力按车间要求;有条件时,重叠换热器上下均安装假法兰同时试压)→安装设备管箱→对设备进行管程试压(试验压力按车间要求;重叠换热器同时试压)→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件(平台护栏、钢格板、管线等)。
㈡、工艺管道预制、检修与安装:
1材料
a、检修所采用的材料,应符合设计文件的规定。
b、材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
c、材料使用前,应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。
对设计选用的新材料,应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
d、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。
e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定,并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。
g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定,且纯度不应低于99.96%。
h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度,不低于99.5%,含水量不应超过0.005%,使用前应预热和干燥,当瓶内气体压力低于0.98MPa时,应停止使用。
I、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5%,乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2管道组成件及管道支承件的检验
a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不低于国家现行标准的规定。
b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按照国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于1个。
d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门;输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29C0或
g、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用。
h、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29-186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
i、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格。
j、公称压力小于1MPa,且公称直径大于或等于600毫米的闸阀,可不单独进行壳体压力试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,结合面上的色印应连续。
k、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
l、带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定。
m、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件,在储存期间不得与碳钢接触,暂时不能安装的管子,应封闭管口。
3、管道加工
①、管子切割:
⑴、管子切割前应进行移植原有标记。
低温钢管及钛管,严禁使用钢印。
⑵、碳素钢管,合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。
⑶、不锈钢管,有色金属管应采用机械或等离子方法切割,不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
⑷、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
⑸、管子切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁
②、弯管制作:
⑴、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作,当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。
⑵、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
⑶、有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。
⑷、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
⑸、有色金属管加热制作弯管时,其温度范围应符合GB50235的规定。
⑹、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时,不得充砂。
⑺、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。
⑻、弯管质量应符合:
a、不得有裂纹;
b、不得存在过烧、分层等缺陷;
c、不宜有皱纹;
d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差,当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。
e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的10%,其他弯管,制作弯管前、厚的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,切均不得小于管子的设计壁厚。
f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管,管端中心偏差不得超过不得超过1.5mm/m,当直管长度大于3m时,其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管,管端中心偏差值不得超过3mm/m,当直管长度大于3m时,其偏差不得超过10mm。
⑼、高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行,当有缺陷时,可进行修磨。
。
修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
⑽、高压钢管弯管加工合格后,应按GB50235规范附录A填写《高压管件加工记录》。
4管道焊接
⑴、焊工须按规定取得相应资格证。
施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。
不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。
⑵、焊接接头不得强行组对,对接内壁应平齐,其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管子壁厚的20%,且不大于1mm.;对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的20%,且不大于2mm。
⑶、焊接时必须执行焊接工艺,不得在恶劣天气环境下施焊。
⑷、不得在焊接表面引弧或试验电流,低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
⑸、焊接管子、管件上的组队卡具,其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。
卡具拆除不应损伤母材,焊接残留痕迹应打磨修整,有淬应倾向的母材,应做磁粉探伤或着色探伤,检查,不得有裂纹。
⑹、对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道,应用氩弧焊打底。
⑺、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。
焊缝成型良好,焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
外形应平缓过渡,不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
焊缝咬肉深度不得大于0.5mm,低温管道焊缝不得咬边。
⑻、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时,应符合《工业管道维护检修规程》SHS01005规定
⑼、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查,探伤长度不得少于一道口。
如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者,应对该焊工所焊同类焊缝,按原定比例加倍探伤,如仍有此类缺陷,应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。
焊缝同一部位返修次数,对碳素钢管一般不超过3次,对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。
对仍有不合格的焊缝,如再进行返修,应经单位技术负责人批准,返修的次数、部位和无损探伤结果等,应作记录。
⑽、焊缝经热处理后,应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查,其抽查比例:
当DN≥50mm时,为热处理焊口总量的10%以上;当Dn<50mm时,为热处理焊口总量的5%以上。
其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120%;对合金钢管不应超过母材最高硬度的125%。
⑾、本次检修管道焊接DN≥50mm的管道采用氩电联焊,Dn<50mm的管道采用氩弧焊。
不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。
5317L管道焊接:
因317L材质管道特殊,本公司暂无焊接工艺评定,需要新做工艺评定,
依据工艺评定进行施焊,其他焊接要求同上。
6管道安装:
⑴、中低压管道:
a、脱脂的管子、管件和阀门,其内外表面不得被油污污染。
b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。
套管内的管段不允许有焊缝。
穿墙套管长度不应小于墙的厚度。
穿墙板的套管应高出地面20-50mm。
必要时在套管与管道间隙内填入石棉或其他不燃烧的材料。
c、管道安装前管内不得有异物。
管道安装后,不得使设备承受过大的附加应力。
与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装,其古定韩口应远离设备。
管道系统与设备最终连接时,应在设备上安设表以监视位移,转速大于6000r/min,其位移值应小于0.02mm;转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
需要预拉伸(压缩)的管道与设备最终连接时,设备不得产生位移。
d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。
可燃气体放空管应加静电接地措施,并需在避雷设施之内。
e、安装垫片时,应将法兰密封面清理干净,垫片表面不得有径向划痕等缺陷,并不得装偏;高温管道的垫片两侧涂防咬合剂,同一组法兰不应加两个垫。
f、螺栓组装要整齐、统一,螺栓应对称紧固,用力均匀。
螺栓露出螺母2-3扣。
g、对接的管子应平直,在距对口200mm处测量,允许偏差1mm/m,全长允许偏差不超过10mm。
h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷,密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5%,密封面间应略大于垫片厚度,螺栓应能自由穿入。
i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母,或管道工作温度高于2500C时,螺栓、螺母应涂咬合剂。
j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。
k、、阀门手轮安装方向应便于操作,禁止倒装。
止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装,走向正确。
安全阀安装不得碰撞。
阀门与管道焊接时,阀门应处于焊接状态。
l、采用螺纹连接的管道,拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
m、埋地管道需经试压合格,并经防腐处理后方能覆盖。
n、管子间净距允许偏差5mm,且不防碍保温(冷)。
立管垂直度偏差应不大于2%,且不大于15mm。
o、有热(冷)位移的道,在开始热(冷)负荷运转时,应及时对各支、吊架逐个检查,应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。
P、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧,紧固要适度,热(冷)紧温度符合SHS01005规定。
⑵、高温管道:
高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外,还应满足下列要:
a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。
B、螺纹法兰拧入管端,管端螺纹倒角应外露;c、安装前,管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。
密封件涂以密封剂。
螺栓部分涂以防咬合剂;d、合金钢管材质标记清楚准确。
7试验与验收
⑴、管道试验应具备:
a、管道及支、吊架等系统施工完毕,检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。
b、试验用压力表须校验合格,其精度不低于1.5级,表的量程为最大被测压力的1.5-2倍。
压力表不少于两块。
c、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。
安全阀、爆破片应拆除。
⑵、局部修理的管道,在以工艺条件保证施工质量的条件下,可随装置贯通试压一并进行。
⑶、液压试验应用洁净水进行,注水时应将空气排净。
⑷、奥氏体不锈钢管液压试验,水中氯离子含量不得超过25ppm。
⑸、液压试验压力应符合下列规定:
a、真空管道为0.2Mpa(表压);
b、其他管道为最高工作压力的1.5倍;
c、最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力,应按下试计算:
Pt=KP0[σ0]/[σt]
式中:
Pt-常温时的试验压力,MPa;
K—系数,中低压取1.25,高压取1.5;
P0-最高工作压力,MPa;
[σ0]-材料在试验温度下的许用应力,MPa;
[σt]-材料在工作温度下的许用应力;MPa;
⑹、水压试验过程中,管道各部水温须保持在50C以上。
水压试验后及时降水排净。
⑺、气压试验:
a、气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
其试验压力为最高工作压力的1.15倍;真空管道为0.2MPa.
b、气压试验时,压力应逐级缓升,首先升至试验压力50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,直至试验压力。
每一级稳压3min,达到试验压力后稳压5min,以无泄漏,目测无变形为合格。
⑻、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行,试验介质宜用空气或氮气。
试验压力为:
a、真空管道,0.1MPa(表压);
b、其它管道为最高工作压力。
但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时,其压力不宜超过25MPa。
⑼、真空管道在严密性试验合格后,系统联动运转时,还应按设计压力进行真空试验,时间为24小时,增压率不大于5%为合格。
ΔP=(P2+P1)/P1×100%
式中:
ΔP-24小时增压率;
P2-24小时后的
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