车间布局的综合评价.docx

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车间布局的综合评价

1前言

在以泰勒的科学管理方法和福特的流水线生产方法为标志的工业工程学科的萌芽期，人们开始认识到车间布局在生产中的意义。

该时期的车间布局还主要凭经验和感觉。

上世纪四十年代至六十年代——设施规划学科的快速发展时期。

对车间布局的研究由“工作研究”拓展至物料搬运方法。

设置规划及车间布局成为具有独立的学科方向和技术体系的学科。

七十年代后，计算机在生产管理中的应用标志着设施规划进入现代发展阶段。

计算机仿真学和图形学的发展，使一些仿真软件公司推出了三维布局和仿真软件来进行车间布局设计。

九十年代起，因为市场需求的多样化，竞争已从质量、成本转向快速响应市场。

各种新的生产模式（全球供应链管理、精益生产、大规模定制、虚拟企业等）的相应出现，也对车间布局提出了更高的要求[1]。

综合评价（comprehensiveevaluation,CE）是指对被评价对象所进行的客观、公正、合理的全面评价[2]。

20世纪70、80年代提出了多种应用广泛的评价方法；20世纪80、90年代，是现代科学评价在我国向纵深发展的年代，人们对评价理论、方法和应用开展了多方面、卓有成效的研究，在车间布局的评价方面也有所突破。

在我国，以前大多数企业都没有经过科学的规划和设计，即使那些有过设计的也是在计划经济期所采用的传统设计方法，无法满足市场经济的要求。

在市场竞争日趋激烈的今天，以不变的生产系统来满足人们多样性的、个性化的需求显然是不和适宜的。

而且在我们过去的实际工作中，追求一时的速度，仓促地、不周密地进行规划设计，造成了选址不当、布置不佳、物流不畅、面积利用不好以及管理不善造成的生产现场跑、冒、漏等高浪费现象。

当然，问题存在的原因是多方面的，除了我国原有的体制和企业的运行机制存在有缺陷外，对企业效益有非常重要影响的物流而言考虑的更少。

上世纪80年代，“物流”的概念开始引入我国，设施规划与物流技术、物料搬运设计、系统布局设计等逐渐被人们认识，车间布局的研究和应用已经被认为是国民经济中的一个重要组成部分。

但是，与发达国家相比，我国的车间布局水平还处在一个较低的水平上，因此迫切需要进行深入的研究和实践。

来自外部新形势的竞争压力和内部改革重组的动力，都使得我们开始重新审视对于生产车间的布局设计、管理和评价[3]。

企业必须适应生产方式和市场需求的变化，在当今以多样化为特征的市场需求条件和激烈的国内国际市场竞争环境下，科学的车间布局成为完善和改进企业生产的重要课题之一。

为增强制造业的竞争能力和促进企业经济效益增长，人们提出了各种各样的生产理念，有节省成本，有增强运输能力，有生产灵活化等等，而这些生产理念大多数是在具有完善科学的车间布局前提下才有可能实现的，而对车间布局进行科学系统的评价是改善车间布局的必要前提。

于是，如何运用科学的评价方法评价一个车间的布局是否适应企业当前的生产组织结构、生产方式和方法等就变得尤为重要。

随着经济技术的高速发展，顾客需求和市场环境的不断变化，企业正面临着越来越激烈的竞争压力。

在这种市场发展的需要和生产活动的变化的趋势下，人们逐渐认识到车间布局的重要性，也提出了许多对车间布局进行综合评价的方法。

这些综合评价方法可分为定性评价方法和定量评价方法。

定性评价方法是指完全用人的主观来对某一事物的属性进行判定，主要方法有德尔菲法、专家评价法；定量评价是根据统计数据、检测数据、同类和类似系统的数据资料进行定量化评价的一类方法，典型方法是模糊数学综合评价方法；层次分析法是一种定性与定量相结合的评价工具[1]。

专家评分法、德尔菲法等虽然操作简单，但是由于结果的主观性造成人多的时候评价结果难以收敛，因而应用范围较小。

模糊综合评价可以克服传统数学方法中“唯一解”的弊端，能够根据不同可能性得出多个层次的问题解，具备可扩展性，符合现代管理中“柔性管理”的思想，因而拥有广泛的应用前景，但是它不能解决评价指标间相关造成的信息重复问题。

层次分析法作为一种定性与定量相结合的评价工具，充分利用人的经验和判断，采用相对标度对有形与无形、可定量与不可定量的因素进行统一测度，可以把决策过程中定性与定量因素有机结合[4]。

本论文针对目前存在的综合评价方法进行了简要的介绍与分析，并以某减速器厂机加工车间的布局评价为例，提出了车间布局评价的一般思路和过程。

2综合评价方法概述

车间布局问题是现代企业发展中面临的最重要的课题之一。

设备布局、工作地布置是否合理、科学、最优，工人的搬运动作是否合理、舒适，搬运路线是否畅通等等方面，都对企业今后的发展和管理工作的进行有很大的影响。

对车间布局进行综合评价就是对车间布局的经济性、效益性、人性化等方面的因素进行客观、公正、合理的全面评价。

综合评价的理论方法在管理科学和工程领域中占有十分重要的地位，已经成为经济管理工业工程及决策等领域不可缺少的重要内容，且占有着重大的实用价值和广泛的应用前景[2]。

综合评价方法可分为定性评价方法和定量评价方法。

定性评价方法是指完全用人的主观来对某一事物的属性进行判定，比如车间布局的安全性、环保性和舒适性，这些指标难以量化，不同的方案可能各有所长，难以取舍，这样就要根据不用的企业文化和对其不同的理解，组织不同背景的评估人员打分，从而综合反映方案的优劣等级,主要方法有德尔菲法、专家评价法。

定量评价是根据统计数据、检测数据、同类和类似系统的数据资料，按有关标准，应用科学的方法构造数学模型进行定量化评价的一类方法，主要方法有层次分析法、模糊综合评价法[1]。

2.1德尔菲法

德尔菲法，又名专家意见法，是依据系统的程序，以匿名方式，通过多轮函询专家对预测事件的意见，由组织者进行集中汇总，最终得出较为一致的专家预测意见的一种经验判断法。

德尔菲法主要目的在于获取专家们的共识，以寻求专家们对特定预测对象的一致性意见[6]。

德尔菲法的群体决策应用步骤为[5]：

（1）团队成员发出第一份初始调查表，收集参与者对于某一话题的观点；（德尔菲法中的调查表与通常的调查表有所不同，通常的调查表只向被调查者提出问题，要求回答，而德尔菲法的调查表不仅提出问题，还兼有向被调查者提供信息的责任，它是团队成员交流思想的工具。

）；

（2）向团队成员发出第二份调查表（列有其他人意见），要求其根据几个具体标准对其他人的观点进行评估；

（3）向团队成员发出第三份调查表（列有第二份调查表提供的评价结果、平均评价、所有共识），要求其修改自己原先的观点或评价；

（4）总结出第四份调查表（包括所有评价、共识和遗留问题），由组织者对其综合处理。

2.2专家评价法

专家评价法是一种以专家的主观判断为基础，通常以“分数”、“指数”、“序数”、“评语”等作为评价的标准：

对评价对象做出总评价的方法。

常用的方法：

评分法、分等法、加权评分法及优序法等。

这类方法由于比较简单，因而也得到了广泛的应用，如用于科研生产力评价、大学科研成果评价、城市环境综合整治与定量考核及企经济效益的考核等[5]。

专家评价法属于定性评价法。

其优点是不受统计数据的限制可以发挥人的智慧和经验，可以避免和减少因统计数据不足或不精确而产生的片面性和局限性。

缺点是评价中的随机因素影响较多，评价结果易受到评价人员主意识的影响和经验、知识的局限，易带有个人偏见和片面性[4]。

专家评价法的主要步骤是[5]：

首先根据评价对象的具体情况选定评价指标，对每个指标均定出评价等级，每个等级的标准用分值表示；然后以此为基准，由专家对评价对象进行分析和评价，确定各个指标的分值，采用加法评分法、乘法评分法或加乘评分法求出个评价对象的总分值，从而得到评价结果。

2.3层次分析法

层次分析法（AnalyticHierarchyProcess,AHP）是美国T.L.Saaty教授于20世纪70年代提出的一种系统分析方法。

所谓层次分析法，是指将一个复杂的多目标决策问题作为一个系统，将目标分解为多个分目标或准则，进而分解为多指标（或准则、约束）的若干层次，通过定性指标模糊量化方法算出层次单排序（权数）和总排序，以此作为目标（多指标）、多方案优化决策的系统方法。

此方法特别适合于具有复杂结构、定性的与定量的指标众多系统评价与决策问题。

该方法将专家知识用于定性指标的量化，使复杂的多目标决策更加简单和实用[7]。

层次分析法的基本思想是是将要解决的决策问题按总目标、各层子目标、评价准则直至各个具体的备选方案的顺序分解为不同的层次结构，然后得用求解判断矩阵特征向量的办法，求得每一层次的各元素对上一层次某元素的优先权重，最后再用加权和的方法递阶归并各备选方案对总目标的最终权重，此最终权重最大者即为备选方案中的最优方案。

这里所谓“优先权重”是一种相对的量度，它表明各备选方案在某一特点上的评价准则或子目标下优越程度的相对量度，以及各子目标对上一层次目标而言重要程度的相对量度。

层次分析法比较适合于具有分层交错评价指标的目标系统，而且目标值又难于定量描述的决策问题[5]。

层次分析法是对方案的多指标系统进行分析的一种层次化、结构化决策方法，它将决策者对复杂系统的决策思维过程模型化、数量化。

应用这种方法，决策者通过将复杂问题分解为若干层次和若干因素，在各因素之间进行简单的比较和计算，就可以得出不同方案的权重，为最佳方案的选择提供依据。

其用法是构造判断矩阵，求出其最大特征值及其所对应的特征向量，归一化后，即为某一层次指标对于上一层次某相关指标的相对重要性权值。

其具体应用可描述为以下5个步骤[8]：

步骤1：

分析评价系统中各基本要素之间的关系，建立系统的递阶层次结构。

应用AHP分析决策问题是，在深入分析实际问题的基础上，将有关的各个因素按照不同属性自上而下地分解成若干层，使同一层的诸因素从属于上一层的因素或对上层因素有影响，同时又支配下一层的因素或受到下层因素的作用。

这些层次可以分为三类：

①最上层为目标层，通常只有1个因素，它是分析问题的预定目标或理想结果；②中间可以有一个或几个层次，通常为准则或指标层，包括了为实现目标所涉及的中间环节；③最下层通常为方案或对象层，包括了最为基础、最为切实具体的评估准则或决策标准。

当准则过多时（譬如多于9个）应进一步分解出子准则层。

这样形成的递阶层次结构是AHP中最简单也是最实用的递阶层次结构。

通过分析各指标的相互关系，建立递阶层次的评价指标体系。

步骤2：

构建比较判断矩阵。

首先构造成对比较阵，从层次结构模型的第2层开始，对于从属于（或影响）上一层每个因素的同一层诸因素，用成对比较法和1-9比较尺度构建比较判断矩阵直到最下层。

步骤3：

由判断矩阵计算被比较要素对于该准则的相对权重。

步骤4：

进行一致性检验。

步骤5：

计算各层要素对系统目的（总目标）的合成（总）权重，并对各项方案排序。

2.4模糊综合评价法

模糊综合评价法是一种基于模糊数学的综合评价方法。

该综合评价根据模糊数学的隶属度理论把定性评价转化为定量评价，即用模糊数学对到多种因素制约的事物或对象做出一个总体的评价。

它具有结果清晰，系统性的特点，能较好地解决模糊的、难以量化的问题，适合各种非确定性问题的解决[1]。

该方法的特点有[4]：

优点：

可以克服传统数学方法中“唯一解”的弊端，根据不同可能性得出多个层次的问题题解，具备可扩展性，符合现代管理中“柔性管理”的思想；

缺点：

不能解决评价指标间相关度造成的信息重复问题，隶属函数、模糊相关矩阵等的确定方法，有待进一步研究；

适用对象：

消费者偏好识别、决策中的专家系统、证券投资分析、银行项目贷款对象识别等，拥有广泛的应用前景。

模糊综合评价法的主要应用步骤为：

（1）确定评价项目或指标的集合以及评价等级的集合；

（2）统计、确定单因素评价隶属度向量，并形成隶属度矩阵；

（3）确定评价项目或指标的权重或权系数向量；

（4）按某种运算法则，计算综合评定向量及综合评定值。

本论文要对减速器厂机加工车间的布局进行综合评价，这是一个复杂的综合系统，既包含着可定量因素又包含着不可定量因素，需要综合分析车间布局评价的相关特点和要求后，建立一个综合的评价指标体系来对其进行综合评价。

本论文选择用层次分析法来进行对车间布局的综合评价。

3机加工车间布局现状分析

3.1车间布局的要求分析

3.1.1车间布局整体要求分析

企业的生产目标、生产组织形式、生产方式和方法都必须适应生产环境和市场需求的变化。

在当今以多样化为特征的市场需求条件下，合理改善生产组织方式居于一个比较重要的地位。

于是在激烈的国内国际市场竞争的环境下，科学的车间布局成为完善和改进企业生产的重要课题之一。

而且，市场环境是动态的、变化的、不稳定的，是一个非常激烈的竞争和生存环境，为增强制造业的竞争能力和促进经济效益的增长，人们提出了各种各样的生产理念，有节省成本，增强运输能力，生产灵活化等等，如信息传递便捷化和生产过程自动化，而这些理念的实现是以优越的车间布局为前提的。

车间布局就是合理确定车间各组成部分及其各种设备、装置的具体位置。

所谓合理布局，就是要使设备、人员与物料的使用达到密切有效的配合，既使生产活动能够高效地进行，又能节省生产费用和成本，并为员工提供一个安全、舒适、卫生的工作环境。

合理的车间布局可以产生如下几方面的好处[9]:

（1）可以使车间生产面积和空间得到充分的利用；

（2）有利于合理确定设备与辅助设施的数量，节省投资；

（3）有利于改善车间的生产环境；

（4）有利于减少生产耗费，生产资料的效能可以得到充分的发挥；

（5）有利于车间的生产技术改造和生产任务的变更。

车间布置不合理，会给车间带来结构性的损失。

因此，无论是建立新车间，还是改造老的车间，都应合理地进行规划和布置。

合理的车间布局，要满足下列三个方面的要求[9]：

（1）要有利于车间生产的顺利进行和生产技术的提高。

为此，应遵循下列原则：

①单一流向原则：

工件流动方向应该符合工艺路线，始终沿着单一方向流动，尽量避免交叉或倒流的现象；

②物料搬运距离最短原则：

所有产品和材料的移动都应当是必要的和直接的，应该尽量使搬运材料的距离达到最短。

避免不必要的中转和存储，在从一个地点搬运到下一个地点时应该尽量不在中间位置作长时间的停留和存储；

③尽量减少装卸次数原则：

尽量减少装卸次数，可以利用工序集中的方法减少装卸次数，应尽量避免不必要的装卸。

④灵活性原则：

车间布局不应该是静止的，而是随着生产计划的变更等因素处于动态之中，处于发展变化之中。

车间的布局设计，应考虑各种因素变化可能带来的布置调整，确保车间布局的柔性，为以后的可能性调整做好准备。

⑤高效利用空间原则：

无论是生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用，对车间的高度、跨度、柱距等因素进行综合考虑以便配备合适的起重和运输设备，车间内部合理安排加工设备、工作位置、通道、在制品暂存地、生活卫生设施以及办公室等的空间。

（2）要有利于加强车间管理。

为此，应遵循下列原则:

①协调配合原则：

车间布局应便于各个工作单位之间的协调配合，多个工作单位的共用设备应摆放在这些工作单位的交界处，使生产能够顺利的进行。

②物流路线通畅原则：

布置时应当明确流通路线，如果可能，应清楚地加以标明。

车间的运输通道不能用来存放工件，时刻保持物流路线的通畅。

③可见性原则：

所有的人员和材料应当安排在明处，大家都见得到的地方。

（3）要保证生产安全和职工的身心健康。

①保证生产安全原则：

为了保护公共财产，在进行车间布局时，应当作好放火、防潮、防止设备碰撞等的保护设施。

为了保证职工的人身安全，应该正确安装设备、电缆线等，不应使操作人员招致危险。

②良好的环境：

为了保证车间中的良好环境，车间布局必须认真考虑切屑、粉尘、噪音、振动等的处理。

良好的车间环境能保证职工的身心健康和提高职工的工作效率。

车间应当有足够的照明和通风，应当把暗淡的灯光、过度的光照、热量、噪音、振动和难闻的气味等减到最少，如果可能的话适当加以消除。

照明不够或过分拥挤等问题都会最终影响工人的健康。

3.1.2减速器厂机加工车间具体情况分析

本文将要研究的减速器厂机加工车间根据其自己的生产加工特点，它的布局的具体要求有哪些呢？

我们进行如下分析和探讨。

本文选取的研究对象为某减速器厂机加工车间。

该减速器厂主要是生产组装小型减速器（430×410×320），计划年产量为10万件，减速器的大部分零件是通过外购取得的，只有齿轮轴、轴、大齿轮、端盖、机盖和机座等少数零件是由工厂内部生产加工并使用的。

减速器厂的机加工车间是一个以粗加工为主的车间，主要设备为车床、铣床、刨床、磨床、钻床、插齿机等基本机加工设备。

该减速器厂的主要自制零件在机加工车间所需要进行的工艺过程为：

（1）齿轮轴：

车外圆、倒角→插齿→磨外圆、齿轮。

（2）轴：

车外圆、倒角→铣键槽→磨外圆。

（3）大齿轮：

粗外圆、端面→插齿→插削加工键槽→粗车倒角。

（4）端盖：

粗铣端面→钻螺纹孔。

（5）机盖：

粗铣平面→钻螺栓孔、吊耳→锪平螺栓孔。

（6）机座：

粗铣平面→钻螺栓孔、油标孔→锪平螺栓孔。

由于该车间生产的产品加工方式和种类较多，且工艺较为繁复，所以车间布局适宜采用工艺原则布置，即同一种加工类型的机器设备布置在一起，需要这些操作的加工对象按各自加工顺序依次经过各个加工单元，同时由多用途设备保证加工的柔性。

按工艺原则布置车间，由于同种类型的机器设备、同种工人集中在一起只加工相同的工艺，因而，对产品品种多变的适应性比较强。

在品种多变的情况下，便于比较充分地利用机器设备和劳动力。

但是，由于它不能独立地完成产品（部件、零件）的全部或大部分加工工序，产品的运输路线较长，生产中的在制品和资金占用量也较多[8]。

因此，在对该车间布局进行评价时既要考虑到设备投资问题又要考虑到物流量的问题。

由于按照工艺原则布置车间时，每种产品都要逐次地通过许多生产单位才能完成，产品在生产过程中停放等待的时间较多，生产周期较长，生产中的在制品和资金占用量也较多，所以应该合理规划车间的空间布局，特别是暂存区面积和布置方式的确定，从而提高车间的空间利用率。

根据该厂年产量与加工产品的工艺工程与每道工序的加工时间，可以大体计算所需要的各种加工设备的数量。

因为加工工艺较多，所以该车间的设备需求较大，应该用合适的方法计算设备数量，提高设备利用率从而减少设备投资。

因为该减速器机加工车间需要生产的产品种类比较多，在某些时候为了提高加工某种产品的效率，需要对车间的布局进行一定的调整，所以，该车间的布局要符合调整方便的要求。

该减速器机加工车间主要进行的是车、铣、刨、磨、钻、插齿等粗加工，工作安全系数和环境较差，所以应当在充分考虑了车间布局的效率性与经济性之后，将该车间的工作安全性、环境保护、工作舒适性等人性化因素考虑在布局要求当中。

3.2车间布局综合评价指标层次模型

3.2.1确定综合评价指标

应用层次分析法对减速器机加工车间布局进行评价首先需要建立综合评价指标体系。

根据上一部分对车间布局的一般要求以及本文研究的减速器厂机加工车间的具体情况和布局要求的分析，可以总结建立它的综合评价指标体系。

我们的总目标是实现优越的车间布局，对准则层，我们首先确定为布局的效率性（B1）、布局的经济性（B2）、布局的人性化（B3）；再来确定八个子准则层：

空间利用率（C1）、设备投资（C2）、产品质量（C3）、物流量（C4）、可调整性（C5）、安全性（C6）、环境保护（C7）、工作舒适性（C8）。

3.2.2车间布局评价的指标细述

现在我们对每一个评价指标的评价内容做出具体说明[3]：

（1）布局的效率性

①空间利用率

如何有效地利用空间、扩大产能是规划车间布局十分重要的因素。

所谓的空间最大利用率主要是指规划同样的产能需要的生产面积最小，或者说在现有的面积下经过设计规划可以把尽可能多的面积作为备用，用于将来扩大产能之用。

当然这里我们所说的空间包括休息区、过道区、加工区、物品摆放区和物流区等各种必要的辅助空间。

在对车间布局进行评价时，要考虑到不同功能区域的面积是否合理，有无浪费，是否还有扩大产能的余地等方面。

②设备投资

不同的车间规划，会直接影响所需设备的数量以及需要不同的设备。

好的规划能够充分发挥效率，从而降低设备的数量。

我们研究的减速器厂机加工车间的设备主要包括生产设备、运输设备、工作台、物料车和存储货架，其中生产设备占设备投资的主要方面。

（2）布局的经济性

①物流量

合理的车间布局会提高物料运输的方便性，减少加工件的重复搬运，从而减少车间中原料和半成品的搬运过程使物流量减少。

本文研究的车间物流量较大，因此要重点考虑车间物流的距离和重量。

对于相同的产量来说，物流量越小，表示运输越经济，反之则表示越不经济。

②可调整性

我们前面提到当今的市场环境是动态的、变化的、不稳定的，市场需求是多样化的，因此布局再调整成为摆在企业面前的一个重要课题。

我们在进行车间布局评价应该考虑其柔性，即可调整性。

可调整性就是指一个车间内的设备、工件调整的方便性，从而使以后的调整尽量方便、容易操作。

③产品质量

质量是一个产品最基本的要求，质量是企业生存的根本，如果车间生产出的产品不符合应具备的质量要求，那么就无法组装出合格的减速器，工厂最终的结果就是倒闭。

所以在进行车间布局评价时，要非常注重布局对产品质量的影响，包括产品加工过程中的稳定性、运输过程中对产品的防护等等，这样才使得车间布局更符合生产的要求。

（3）布局的人性化

①安全性

在减速器厂的机加工车间生产过程中，会涉及到高压、高速和高强度的工作，车间里的工人的人身安全就变得尤为重要。

在马斯洛的需求理论里，也提到了安全需求，我国的和谐发展观里也提到了以人为本，人是生产的主动力，是社会发展的基石，所以在布局评价时，要高度注意安全性因素。

在对车间布局进行评价分析时，要考虑：

人行安全通道的设置、消防通道和设施的布置、安全防护措施的建立、危险品的储存等等方面。

②工作舒适性

以人为本，树立企业人才观，把员工也看作是公司的宝贵财产，为员工创造温馨舒适的工作环境，才能让大家齐心协力共同为目标努力。

车间布局的目标是为了更好的理顺工作，提高生产效率，车间布局评价时，要分析工人操作设备的姿势，要使它尽量符合人机工程学的要求，充分考虑员工的工作舒适度，从而达到提高效率、降低损耗的目的。

③环境保护

随着对保护质量和人类健康的日益关注，全世界都在关注着环境的保护，低碳生活成为全世界最流行焦点。

各行各业越来越重视他们的生产活动、产品以及服务对环境和健康的影响，作为实体经营的工厂更是如此。

良好的车间环境能保证职工的身心健康和提高职工的工作效率。

能否维持良好的车间生产环境是评价车间布局是否合理的重要方面。

3.2.3建立车间布局综合评价指标层次模型

经过以上的分析，可以确定对减速器厂机加工车间布局评价的递阶层次模型如图3.1所示：

图3.1车间布局综合评价指标层次模型

3.3车间布局评价指标的评价标准

3.3.1定量评价指标的评价标准

（1）空间利用率

在车间布局中，空间利用率用实际利用面积与车间总面积的比值来衡量。

我们所说的实际利用空间包括休息区、过道区、加工区、物品摆放区和物流区等各种必要的辅助空间。

空间利用率越高，该项评分越高。

（2）设备投资

这里我们的设备包括车间布局所需要的生产设备、运输设备、工作台、物料车和存储货架设备等。

在生产过程中，一个同样产能的生产区域所需的总设备的投入越小，则该项评分越高。

（3）物流量

车间的物流量是由搬运物料的重量和距离来衡量的。

根据产品的工艺路线和原料、半成品的重量，通过计算可以得到该车间的确切的物流量。

车间的物流量越少，评分越高。

（4）产品质量

车间的产品质量评价指标可以用合格品率来衡量。

产品质量越高，评分越高。

3.3.2定性评价指标的评价标准

对于无法定量分析的指标，我们就运用定性分析方法来进行分析研究，比如对于安全性、环境保护和工作舒适性而言就根据不同的企业文化有其不同的理解，可以采用专家评价法，组织工厂内部管理人员进