广东省连平赣粤至从化高速高公路.docx
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广东省连平赣粤至从化高速高公路
第一章总体施工组织布置及规划
第一节工程概况
(一)概述
广东省连平(赣粤界)至从化公路S1合同段起讫里程桩号为K0+000~K3+040,全长3.04Km,其中隧道两座(赣粤隧道左右线全长各1570米,李屋排隧道左右线全长各252米);桥梁工程(李屋排中桥左右线全长各44米,镰子角大桥左线全长211.46米,右线全长636米,径口大桥左线426米),桥梁采用13m预制预应力空心板梁及30m预制预应力T梁;全线采用双向6车道,设计时速100Km/h,路基采用分离式路基及整体式路基。
(二)施工环境条件
1、地形、地貌
项目所在区位于连平县粤北九连山区,地形复杂,起伏较大,地势自北向东南和西南方向倾斜。
北中部多为中山、低山,西南部大多是丘陵地带,东南部为低谷盘地为主。
上坪镇路段地形多为中低山,山脉连绵起伏,中山地势高耸而陡峭,坡度30°~50°,山峰海拔多在900m以上。
低山地势较缓,30°~40°,山峰海拔在300~500m。
多数沟谷切割较深,V形谷及障谷发育,山间夹有溪流,但流量不大。
2、气候条件
本合同段沿线属武夷南岭山地过湿区,干湿季节明显,春夏温和多雨水,秋冬凉爽无严寒,植被四季常青。
该地区年平均气温19.5~21.4℃,月平均气温最高28.5℃,月平均气温最低9.8℃,极端最高气温38.1℃,极端最低气温-2.6℃.年平均降雨量1779.2㎜~2200㎜,主要集中在4-9月。
以6月达到最高值,年降雨量最大值达2728.3㎜,年降雨量最小值为1500㎜,常年平均降雨157d,是我国多雨区之一。
冬季多北风,多年平均风速1.6m/s,最大为3.5m/s,累年平均蒸发量86.8㎜,7月份的蒸发量在各月最多,累年平均蒸发量210.4㎜。
3、材料供应
石料:
沿线分布规模大小不一的砂岩、灰岩石料场,其抗压、抗剪强度较高。
其块石、片石、碎石可作为路基、桥梁工程、隧道工程石料使用。
其石料储量丰富,生产能力较强,能提供建设项目所需要的各类石料、角石及各级碎石,基本满足本项目的建设需求。
也可以采用加工部分隧道弃渣当做石料。
砂料:
沿线砂料场较为贫乏,可到江西省龙南县的砂料场购买,储量丰富。
路基填料:
因本合同段路基填方量小,可采用隧道弃渣当路基填料。
工程用水、用电:
项目沿线水系主要河流为山间,水源充沛,水质优良,污染少,无酸蚀性,用水符合引用建筑工程用水标准,可供生活及工程之用。
当地电网发达,电力充足,满足工程及生活用水。
第二节施工组织机构及管理框图
(1)组织机构设置
我单位将对本工程实施项目经理负责制,项目经理受企业法人代表委托,代表我单位对本工程全权负责,处理合同管理和施工管理中的一切事务。
同时项目部设置机构,组建专业化、高效、灵活的施工队伍。
项目部设置项目经理、技术负责人及工程技术科、安全质量科、计划合约可、财务科、物资设备科、试验室、综合办公室。
项目经理
项目副经理
总工程师:
财务部
第三节施工总体平面布置
施工总体平面图见附表五
第四节施工总体进度计划
本合同段合同工期为28个月,合同开工日期2012年9月15日,完工日期2015年1月14日。
施工总体计划见附表一
第二章主要工程项目的施工工艺及施工方案
本合同段主要工程量为桥梁工程、路基工程、隧道工程,隧道工程是重点和控制性工程,山区桥梁工程施工具有一定的施工难度。
第一节桥梁工程施工工艺及方案
1、桥梁桩基施工工艺及施工方案
桩基冲孔、钢筋笼制作、灌注混凝土均采用机械施工为主、人工辅助配合施工的方法。
溶洞发育区的桩基采用钢护筒护壁。
1.1、桩基工程采用的施工工艺如下图:
钻孔灌注桩工艺流程
1.2桩基冲孔成桩施工工艺及技术要求
1.2.1钻机就位
钻机就位:
根据桩位放样埋设的护桩定出桩中心,调整钻机位置,使钻头对准桩中心,并准确调平,其中心位置和水平误差在规范允许范围内。
钻机支承处加固,保证在钻进过程中,钻机平稳。
1.2.2埋设钢护筒
钢护筒采用4~6mm厚钢板卷制而成,按施工规范要求,内径比设计桩径大20cm~30cm。
施工焊缝必须牢固,并不得漏水,在桩顶处应另加φ20钢筋加固,为拆除护筒方便,在其顶部对称设置两个吊环。
钢护筒的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。
旱地或浅水处:
钢护筒埋置深度一般为1.5倍桩径,不得少于1.0m。
施工时控制中心偏差<5cm,倾斜度偏差<1%,护筒比地面高30cm,且比地下水位高1.0~2.0m。
如钢护筒出现倾斜时,应立即采取措施纠正,以免影响其桩位精确度。
护筒固定后重新测量复核监理认证后方可开孔冲钻。
开孔
钻机就位后,根据测量护筒顶面某一处标高,做好标记,计算出实际应钻进深度,并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。
⑴泥浆制备
为保证钻进中孔壁稳定,不至于坍塌,开钻前应先投入孔中一定数量的粘土,然后用冲锥以小冲程反复冲击造浆,其相对密度以视地层情况而定。
泥浆由水、粘土(或膨胀土)和添加剂组成,拌和好的泥浆以流动性好,悬浮力强为准,各项指标符合设计、规范及施工要求。
为保证不间断施工,按实际需浆量准备足够的粘土。
⑵冲孔钻进
待孔中泥浆拌制合格即可开钻,冲孔钻进过程中应尽量保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m,且掏渣后应及时补浆。
冲孔钻进开始,通过护筒段时应以小冲程施工,并注意观察护筒下沉、偏移情况。
待经过护筒段后无变化即可正常冲孔钻进。
冲程应根据地层情况而定,经过坚硬密实岩层时可采用高冲程钻进;经过松散砂、砾类土或夹土层时宜采用中冲程,冲程过高,对孔底振动大,宜坍孔;在通过高液限粘土、含砾低液限粘土时,宜采用中冲程;在易坍塌或流砾地段宜采用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
为正确提升钻锥的冲程,在钢丝绳上以油漆做标志。
冲击出的钻渣应及时掏出,沉渣太厚时,泥浆不能将其全部悬浮上来,钻锥冲击不到新岩层时冲击进尺显著下降。
一般在坚硬地层每小时钻进小于5cm~10cm,松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时应进行掏渣。
或每进尺0.5~1m掏一次,或掏至泥浆内渣含量显著减少,无粗颗粒,相对密度正常为止。
掏渣后应及时向孔中添加泥浆或以维护水头高度和泥浆指标。
投放粘土造浆时一次不可投放过多,以免粘锥、卡锥。
⑶清孔
冲孔钻进深度达到设计要求后,经监理工程批准后终孔后即进行清孔。
清孔必须达到如下要求:
①钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合表3的要求后方可清孔。
②清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
③在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
⑷清孔时应注意事项
①清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等,可根据具体情况选择使用。
②不论采用何种清孔方法,在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。
③无论采用何种方法清孔,清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果应符合设计规范规定要求。
灌注水下混凝土前,孔底沉淀土厚度应符合设计及规范要求。
④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
1.3钢筋笼的制作及安装
1.3.1制作
钢筋骨架的制作应与冲孔同步进行,且按不同桩径的冲孔速度对应加工,以防供需脱节,停工待笼极易引起塌孔。
钢筋笼制作长度可根据设计长度和吊车的工作长度制作。
钢筋笼的下料、加工均在钢筋加工场完成,运至孔位旁焊接、绑扎成型,并编号存放。
对于桩身过长、钢筋笼分节制作的,则在孔口吊装时用套筒冷挤压连接。
钢筋笼加工制作必须符合规范和设计要求,
在同一截面上钢筋接头数量小于50%。
钢筋笼制作的误差范围是主筋间距±20mm,箍筋±10mm,保护层厚度符合设计要求,为使钢筋笼放人孔内时不靠孔壁而有足够的保护层,在钢筋笼主筋上每隔2m对称设置四个“钢筋耳环”。
进场的钢筋及加工成型的钢筋笼均需注意防锈并加以标识。
1.3.2安装
吊装钢筋笼用吊车吊装,吊装时应按骨架长度及编号入孔。
在吊装时为防止钢筋笼变形,应对钢筋笼进行径向加固。
对于分节加工的钢筋笼,第一节钢筋笼入孔后用型钢临时穿支在锁口上,然后吊装第二节钢筋笼,轴线与第一节对准后,进行接头连接,以此类推,直到全笼完成。
钢筋笼下落时要平稳,不许摆动,防止钢筋笼碰撞护壁,产生变形。
为防钢筋笼上浮用4根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定在护筒上,并把钢筋笼放正于孔位中心。
1.3.3安装超声波检测管
按规范和设计要求数量正确埋设超声波检测管道,管底封闭,混凝土灌注前灌满清水,管口加盖。
并在施工中注意保护其不被损坏、移位和堵塞,检测管应高出桩顶30cm。
1.4水下混凝土灌注
1.4.1混凝土拌和
混凝土采用自动计量拌和站拌和。
坍落度控制在180~220mm。
粗集料最大粒径不大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不得大于40mm。
1.4.2混凝土水下灌注
1.4.2.1准备
灌注水下混凝土前,检测孔底泥浆沉淀厚度,进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
桩孔内泥浆应保持均一。
导管在砼灌注至前安装好,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
导管底部距孔底以25~40cm为宜,并做好导管安装记录。
导管顶部设漏斗及隔离球。
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.5m)和填充导管底部的需要,见图
所需混凝土数量可参考公式计算:
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m3);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即H1=
/
;
经计算:
直径1.3m的桩基首灌混凝土方量经计算需3.2立方;直径1.5m的桩基首灌混凝土方量经计算需3.8立方;用2~3立方储料斗可满足要求。
因首批混凝土数量少于混凝土运输罐车的装载量6立方,所以无需另外加工设置储料斗,一车混凝土就可以满足一根桩基的首批混凝土数量施工要求。
1.4.2.2混凝土灌注
水下混凝土灌注工艺流程图
准备工作
剪球
提导管漏斗使导管离孔底40cm
漏斗、储料斗、运料斗灌满砼混合料
悬挂阀球
清孔
第二次验孔
放导管
连续灌注砼直至导管埋深5~6米
提导管视情况拆去1~2节导管
砼面高出设计标高约1米
清理桩头砼
移去所有灌注设备
结束
1.5验桩
在桩基成型7~14天后进行桩的检验,按桩检计划采用声测、动测、抽芯三种方式。
桩基声测管在检测结束后压浆灌实。
桩基检测合格后,报监理工程师批准,进入下道工序。
2、承台(系梁)、墩柱、盖梁与桥台施工工艺及施工方案
2.1、承台(系梁)施工
基坑开挖→清理桩头→桩基检测→浇筑系梁下垫层→修复桩头钢筋→桩基中心放样→吊装墩身钢筋笼并与桩基钢筋焊接→绑扎系梁钢筋→安装模板→浇注混凝土→养护→拆除模板→回填基坑
桩基的砼强度达到设计强度后,采用人工凿除桩头后,通知监理工程师进行桩基检测合格后,方可施工承台(系梁)。
承台(系梁)模板采用定型组合刚模板拼装,安装使用吊车,支撑加固采用对拉杆内拉、外侧周边方木或钢管支撑于坑壁的方式,确保承台(系梁)几何尺寸及线形。
钢筋和模板经监理检查合格后灌注砼。
砼浇筑采用溜槽结合吊斗方式,分层浇筑,层厚控制在45㎝以内。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳定性,发现问题及时处理。
砼浇筑完毕后,及派人进行洒水覆盖养护,强度超过5Mpa时方可拆模。
承台(系梁)施工完后,经监理工程师检查后,及时回填,回填采用透水性材料,并分层夯实。
2.2墩柱、盖梁施工
墩柱与盖梁施工顺序:
绑扎墩柱钢筋→安装墩柱模板→灌注墩柱砼→养生→安装盖梁底模板→绑扎盖梁钢筋→安装盖梁侧模及校正→精确测定标高→灌注盖梁砼→养生→拆除模板
2.2.1、墩柱施工
采用定型钢模板,用吊车进行安装,在施工好的系梁上放样,划“十”字线及墩柱外廓线,确保位置准确。
用垂球在90°方向检查墩柱垂直度。
模板安装前,打磨除锈,并涂抹脱模剂。
承台施工完毕后,绑扎墩柱钢筋。
钢筋必须严格按照设计和规范要求,并应注意安装螺旋金,经监理工程师检验合格后,方可安装墩身模板。
拆除后砼及时进行养护,待墩身砼表面充分湿润后用塑料剥膜包裹密封养护
2.2.2、盖梁施工
盖梁施工采用盖梁上设预埋牛腿或抱箍上焊型钢作牛腿,牛腿上放砂箱作为卸落设备,用两条工字钢作为纵梁上铺方木作为横向分配梁作为支撑体系。
模板采用大块定型钢模板。
竖向用方木加劲,横向用槽钢进行整体化,用对拉螺杆对拉加固,保证盖梁线性及几何尺寸。
底模经检查合格后,绑扎盖梁钢筋、经监理工程师检查合格后,砼浇筑采用泵车、地泵输送至盖梁。
砼浇筑完毕后,即派专人进行洒水覆盖养护。
3、预应力砼预制T梁施工及空心板梁施工
3.1、预应力T梁预制及空心板预制台座
预应力砼预制T梁,跨径均为30m,梁高为2m,一联各跨T梁采用先简支后连续结构体系。
空心板跨径为13m。
台座要求其下层有足够的刚度,并要置于良好的地基上,下沉量不超过2mm。
用机械将场地整平,两侧水沟之间场地用泥灰结碎石硬化,用C20砼浇筑,顶面预埋槽钢,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模,梁体吊点处设活动底板,以便脱模吊运,T梁台座按二次抛物线设置向下预拱度。
3.2、钢筋的绑扎及波纹管的架立和安装
钢筋的绑扎及波纹管的架立和安装满足下列要求:
⑴、钢筋的表面洁净,使用前将表面油渍,漆皮,鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋均应调直。
⑵、钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度,然后用钢筋切断机截断。
钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台,然后按1:
1的比例放大样,弯制后的钢筋经检查符合后挂牌分堆存放,以防不同规格型号的半成品钢筋混堆。
⑶、普通构造钢筋弯曲成型在钢筋棚完成,绑扎工作在台座上进行。
钢筋的绑扎严格按照《公路桥梁施工技术规范》以及《公路工程质量验收评定标准》进行,在台座侧面事先放出大样线,钢筋安线绑扎,先绑扎马蹄部分和腹板部分,然后架立波纹管。
波纹管内径根据图纸要求而定,安装前检查其强度、刚度、尺寸,满足设计要求后进行安装。
波纹管定位前,按照设计图纸的距离在台座侧面标出波纹管的位置,然后按照图纸上给出的坐标值确定孔道中央距台座顶面的空间距离,安装好波纹管,焊接好固定波纹管的夹子。
波纹管采用双面镀锌金属波纹管,并使用透明胶缠住,达到管道安装牢固,接头密合,弯曲圆顺。
⑷、钢筋保护层厚度的保证措施:
使用建筑专用塑料垫块均匀支垫。
⑸、钢筋骨架安装完成后,严格按照设计图纸进行预埋筋(板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋等)的安装及焊接。
预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接,预埋件位置准确,焊接长度满足规范要求。
3.3、钢模板的安装
(1)、T梁模板由专业模板厂家生产,T梁底模采用4mm厚的钢板,直接铺设在台座上,与台座的槽钢焊接在一起,焊缝磨平,在绑扎钢筋前,底模仔细打磨并涂刷脱模剂。
侧模与底座间设胶垫(泡沫塑料橡胶厚10mm),橡胶带具有良好的弹性,以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动,防止漏浆。
模板支立后,下部用螺杆固定,上部用拉杆控制宽度,并用铁丝拉力固定,侧模搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
(2)、螺旋筋、锚垫板安装固定锚垫板平面必须与钢束管道垂直,锚孔中心应对准管道中心孔,把锚垫板固定在模板上。
(3)、在混凝土浇筑前在波纹管内穿入外径比波纹管小0.5cm的橡胶管,以避免在浇筑过程中,波纹管漏浆以致堵塞,无法进行张拉及压浆。
(6)、钢模立完后,报监理工程师对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查,合格后进行混凝土的浇筑。
3.4、砼浇筑
(1)、砼的拌制:
采用电子配料拌和站集中拌和砼配料,各种衡器保持准确,对骨料的含水率经常检查,搅拌时间不低于2~3分钟,并严格控制砼坍落度。
砼采用C50砼。
(2)、砼浇筑:
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查,做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
考虑混凝土浇筑的拌和能力、浇注速度、气温以及振捣效果,根据梁的高度分4层进行:
首先为马蹄部分,第二层为梁腹中部,第三部分为梁腹上部,第四层为面板部分,按梁断至梁中至另一梁端的顺序连续浇筑。
施工时采用附着式振捣器和振捣棒(30棒和50棒)联合完成,其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部,插入式振捣棒振捣腹部和面板,插点为阵列式均匀进行,两点间距为50cm以内,锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处,使用振捣棒作业,插点间距控制在30cm,在浇筑上层混凝土时,棒要插入下层混混凝土10cm。
在浇筑面板完成后,使用竹扫帚进行混凝土表面的拉毛处理,以便于能后以后桥面混凝土紧密结合。
(3)、砼浇筑期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测,发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时,立即采取果断措施,保证砼浇筑质量。
在砼浇筑时,按技术规范要求随机取样制作试件,另多做1~2组试件与T梁同条件养生,为T梁张拉提供可靠的强度数据。
3.5、预应力施工:
预应力施工是预应力混凝土梁的关键工序,预应力施工的质量直接影响桥梁的运营质量和使用寿命。
影响预应力施工质量的因素很多,如施工工艺、技术参数、施工设备、预应力材料、施工操作等。
因此在预应力施工过程中,严格执行技术规范和部颁标准。
严把进料关、试验关、操作关,消除影响质量的不利因素,才能保证施工质量。
张拉采用应力、伸长量“双控法”,应力计算严格按照设计进行,伸长量控制在±6%,同时严格控制反拱值。
其流程为:
施工前期准备→预应力管道安装→预应力钢绞线下料→穿束→张拉→封锚→压浆→施工记录。
现浇预应力砼现浇箱梁的预应力管道必须采用圆形金属波纹管,且壁厚不得小于2.5㎜。
所有管道沿长度方向设置“井”字形定位钢筋,并点焊在主筋上,不允许用铁丝定位,确保管道在浇筑砼时不上浮,不变位,管道位置的容许偏差平面不得大于±10㎜,竖向不得大于5㎜。
管道轴线必须与垫板垂直。
在施工缝处预应力管道连接时不允许被接管外露,只允许接管外露。
排气管应设置在相应管道曲线的最高点;
浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查,尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤,出现小孔,
钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割,只允许用圆盘锯切割,且应使钢绞线的切割面在同一平面,以便在张拉时检查断丝。
千斤顶和高压油泵的对应关系委托监理工程师认可的试验中心标定,配套标定的千斤顶油泵、压力表进行编号,不同编号的设备不混用。
张拉预应力要严格按照施工图纸、施工规范、预应力施工操作规程进行施工。
3.6、压浆:
预应力管道应在张拉后24小时内压浆,要求管道压浆密实,水灰比不大于0.4,不允许掺氯盐、铝粉,可掺减水剂,其参量由试验决定,为减少收缩,可掺入专用膨胀剂。
压浆标号不得低于结构自身砼标号。
压浆前先用高压水冲洗管道,然后用压缩空气清楚积水,以免影响压浆质量。
压浆采用真空压浆施工工艺。
水泥浆配合比根据试验室试配结果,报监理工程师批准,为提高孔道密实度,水泥浆的稠度不大于6S,3小时内泌水量小于2%。
压浆程序为:
机具连接→制备水泥浆→压浆→关连接阀(静置2小时)→拆连接阀→封压浆孔。
3.7、模板拆除
T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时可拆除侧模板,拆模时按搭接顺序拆除,遵循先支后拆,后支先拆,小心谨慎进行,不损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。
砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不随意修饰。
拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。
3.8、养护
砼终凝完成后,设置专人使用土工布覆盖配合洒水的方法进行养生,养生时间不低于一周,在养生期间确保砼表面湿润。
在梁养护时在同条件、同温度下放置抽查砼试件,与梁同条件养护,以可作为预应力张拉的依据。
4、桥面系施工
本合同段桥面系施工包括现浇桥面铺装、防撞护栏施工,其施工流程如下:
梁边凿毛→清理梁边部预埋钢筋→加工安装钢筋→安装侧模及端头模板→浇筑砼→养护、拆除模板。
防撞护栏模板由专业的金属结构加工厂,加工前对钢板的内表面进行一次打磨,使其表面光洁度、平整度达到理想水平。
涂上防锈剂后在进行下一步加工。
模板的尺寸必须符合设计要求,纵向的装配精确度较高。
模板安装,模板安装的难点在于底部梁片砼与模板纵向连接头的严密性,立模时模板纵向接缝间镶嵌防水橡胶条,与梁顶的接缝用胶泥填塞,以保证模板不漏浆。
防撞护栏施工时注意伸缩缝处伸缩缝宽度,并应注意护栏每隔4~6米设置一道2㎝宽的断缝,缝中间填塞沥青麻絮或专业的防水密封胶。
桥面铺装施工质量其一取决于砼标号,其次应确保钢筋在砼中的高度,保护层厚度满足设计及规范要求,如果钢筋网沉底必将导致铺装砼产生裂缝。
砼浇筑:
桥面铺装砼浇筑前必须清楚结合面上的浮皮、油污并用水冲洗干净后,方可浇筑。
浇筑砼前应测量梁板顶面高程,确保桥面铺装的厚度。
桥面铺装砼运输车运至现场,采用地泵运送至桥面,配合人工进行摊铺作业。
人工摊铺时的混凝土面比方钢略高,要求摊铺均匀。
混凝土振动主要靠插入式振捣器振捣,再用型钢梁振动器回两次震动密实并初平。
人工用铝合金直尺横桥进行来回拉动并匀速向前滑动,熟练工人跟进检查尺面与混凝土接触情况,对高处减料低处补料,严禁利用存砂浆填补找平。
待混凝土稍硬,用抹光机抹平混凝土面压实,用手指轻按不粘浆后即可进行面层刷毛工作。
拉毛采用自制的刷毛机配合人工进行,刷毛机刷不到的地方人工采用钢丝刷补刷,刷毛深度控制在2~3mm,以刷掉表面水泥砂浆,露出石子为原则。
为了避免桥面在施工中出现裂缝,要求在混凝土整平后初凝后及时覆盖塑料布或者喷洒养护剂,刷毛完成后用塑料布加土工布覆盖洒水养生,同时砼表面不允许刷毛。
防撞护栏砼浇筑应分层浇筑,逐层振捣密实,上层捣鼓要插入至下层5~10㎝,同时要根据捣固时表面泛浆、做到不欠捣也不过震,出现过震时,会影响护栏的外观质量。
养生:
为防止收缩裂纹的出现,桥面混凝土浇注完成后在混凝土初凝后进行初次养生,采用喷洒养护剂或者用塑料布覆盖的办法进行养生,待混凝土刷毛完成后及时用土工布进行覆盖洒水养生,养生期不得少于7天。
第二节路基施工方案
1、路基挖方施工
1.1、土方开挖:
土质及全风化岩地段拟采用挖掘机配合自卸车,按纵挖法由边到中,自上而下,分层进行施工。
具体工艺见表土质路堑开挖施工工艺流程图。
挖方根据图纸设计土质边坡来确定,挖一个坡级由测量组到现场用GPS复核一个坡级是否坡率准确,防止出现超挖和欠挖现象,同时做好排水工作。
对开挖的土方集中调运,运用在填方地带的边坡培土上。
1.2、石方开挖:
根据地形、地质、开挖断面及施工机械设备等情况,采用能保证边坡稳定的方法施工。
对于次坚石、坚石地段采用中小型爆破技术开挖,挖掘机、装载机配自卸车清运。
具体工艺见表石质路堑开挖施工工艺流程图
土质路堑开挖施工工艺流程图
设天沟
石方开挖施工方案:
(1).开挖将采用小型松动爆破为主,预裂、光面爆破方法为辅来进行。
爆破作业和爆破器材的工地管理,应按《公路路基施工技术规范》规定执行。
(2).应确定爆破的危险区,采取措施防止人、畜、公共设施受损,边坡将采用光面爆破来保证边坡平顺,尽量避免扰动和破坏边坡岩体。
(3).石方路堑路基顶面标高,应符合图纸要求,高出部分应辅以人工凿平,超挖部分应按技术规范规定或监理工程师批准的材料回填并碾压密实。
为确保边坡的稳定,不产生超挖和欠挖,边坡采用光面爆破
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