659 AAMA 260302铝挤压型材以及建筑板材有机涂层规范性能要求与检测程序.docx

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659AAMA260302铝挤压型材以及建筑板材有机涂层规范性能要求与检测程序

AAMA2603-02规范：

铝挤压型材以及建筑板材有机涂层规范、性能要求与检测程序

翻译：

国际业务部韩晓明

校对：

工程中心严卫才

目录

1.0范围………………………………………………………………………….4

2.0用途………………………………………………………………………….4

3.0定义……………………………………………………………....………….4

4.0综述……………………………………………………………….………….4

5.0检测样本………………………………………………………..……………5

6.0检测………………………………………………………………….……….5

7.0检测报告…………………………………………………………….………11

8.0相关标准……………………………………………………………………..11

序言

多年以来，建筑行业以AAMA603和AAMA605作为建筑用铝挤压型材、板材有机喷涂的检测以及性能的标准。

技术的迅猛发展需要我们及时对这些规范进行修改。

AAMA2603：

铝挤压型材以及板材有机喷涂规范、性能要求与检测程序。

AAMA2604：

铝挤压型材以及板材高性能有机喷涂规范、性能要求与检测程序。

AAMA2605：

铝挤压型材以及板材高性能有机喷涂规范、性能要求与检测程序。

AAMA603：

铝挤压型材有机喷涂性能要求与检测程序。

AAMA605：

建筑用铝挤压型材、板材高性能有机喷涂规范以及对这些文件的修改。

AAMA2603仅涉及到编辑的改变。

并且性能标准与AAMA603一致。

AAMA2603-02规范：

铝挤压型材以及建筑板材有机涂层规范、性能要求与检测程序

1.0范围

1.1此规范规定了用于铝挤压型材以及板材的有机喷涂的检测程序以及性能要求。

1.2此规范只包括工厂喷涂。

1.3此文件中的主要测量单位均为公制。

在SI单元中规定的数值应被视为标准。

圆括号中出现的数值仅供参考。

2.0用途

此规范提供建筑、所有者以及承造者用于规定以及工厂用有机喷涂，并且对于在相当长一段时间内涂层的完整性、外部耐候性以及总体外观提供一很好基准。

3.0定义

3.1此规范中“膜”和“涂层”可以互用，并且指铝表面的有机材料涂层。

3.2安装喷涂产品时，装饰面是指可以看见的表面。

这些包括窗框、通风装置、门以及窗格的开关位置。

3.3喷涂：

采用雾化方式使树脂涂料成为雾状，使其成为连续涂层。

4.0综述

4.1为确保符合此规范，产品的检测应符合下面规定。

4.2装饰面为干层状态下在距离涂层3米（10英尺）处目测应为无流线、条纹、水泡以及其他表面缺陷，并且可以采用与表面成90度进行检测。

4.3根据ASTMD1400方法，主要的装饰面的干层最小厚度应该为20微米。

测量的80%将符合或超过20微米总涂层厚度。

如果测量小于17微米或所规定涂层厚度的85%为不合格。

所规定的涂层厚度应根据涂料的生产商的建议，由不同的颜色选择而适当的增加涂层厚度。

注：

由于挤压模具的复杂性以及应用设备的有限性，在一个挤压型材，例如内角以及槽的地方就不可能达到建议的最小干层厚度。

对于这些地方，在进行喷涂前要慎重。

4.4要求采用一个多阶段的清理与预处理体系用于去除表面杂物，并且采用化学转换涂层，以确保有机涂层会附着牢固。

根据相应的检测方法，与固化有机涂层相结合的前处理根据相应的检测方法将产生符合冲击力、附着力、洁净、潮湿以及喷盐性能。

4.5厂方应该就产品的微小划伤以及瑕疵进行修改。

根据6.4.1.1部分：

干附着进行检测是此种修复应就颜色以及光泽应该符合原成品。

在进行涂层附着测试前，允许修改涂层在18摄氏度-27摄氏度之间进行72小时的干燥。

注：

修改部分的尺寸和数量应保持在最小范围内。

4.6在有机涂层中使用的封孔应与有机涂层相符，并且符合AAMA800封孔要求。

在有机涂层中应无损伤、涂层分离、褪色或底质失去附着力等情况。

注：

成品制造商和封孔制造商就选择何种封孔应事先达成一致。

建议采用AAMA800中选用的佩尔附着检测。

在AAMA800中并不确保特殊涂层的附着力。

确保附着力的最好的方法是提交板材给封孔生产商或AAMA认定合格独立实验室进行测试和推荐。

5.0检测样本

5.1样本应包括成品板材以及铝制喷涂样品的挤压品。

喷涂的平面至少为150毫米长（6英寸），75毫米宽（英寸），并提交给检测实验室。

喷涂商或制造商应指出装饰面或提交图纸。

并且根据图纸或检测样品上的标志来对装饰面进行测试。

6.0检测

6.1颜色一致性

6.1.1程序

在统一的光源下（例如麦克佩斯日光灯或北方白天）随意挑选样品进行目测。

样品必须在规定的范围内有一定的干层厚度。

6.1.2性能

根据原料供应商和使用商，颜色一致性应符合颜色范围和数值。

注：

由于各工厂所选用的喷涂设备、喷涂线情况以及每天的程序的不同，颜色以及成品表面可能产生不同。

成品的颜色应符合实际样品，而不是实验室所提供的色板。

在工程设计和安装过程中，要注意薄片的定位会决定颜色的一致性、光泽度、云母以及金属薄片颜色。

6.2反射光泽

6.2.1程序

根据最新ASTMD523版本，测量应采用60度光泽测量。

样本必须符合最小的干膜厚度要求。

6.2.2性能

光泽度值应该在生产商规范的±5单元中。

注：

标准光泽度范围参考值如下：

光泽度

反射光泽值

高度

大于等于80

中度

20-79

低度

小于等于19

6.3干层硬度

6.3.1程序

从BerolEagle青色铅笔上脱木，H级硬度最小值铅暴露面的全直径为6毫米（最小值）到10毫米（最大值）。

采用粗砂或金刚砂纸使铅与铅笔的轴成90度。

在不折损铅的情况下采用向前的压力使铅笔与膜表面成45度角。

参见ASTMD3363。

6.3.2性能

根据ASTMD3363，膜表面无破裂存在。

6.4膜附着力

6.4.1程序

6.4.1.1干附着力

做11个平行切割，1毫米一个。

并做11个成90度角的类似切割并穿过前11个切割。

在切割的地方使用20毫米宽的卷尺使劲压涂层以便减少气泡。

以正确的角度来检查被测试表面。

测试件应在大约18-27度中进行检测。

6.4.1.2湿附着力

如6.4.1.1中所提及进行切割，在38度的蒸馏或除离子水中浸泡样本24小时。

取出并檫干样品，并在5分钟之内重复在6.4.1.1中的测试。

6.4.2性能

在测试样品件上，在卷尺的下方应保持良好。

采用所影响的平方来报告附着力的损失。

（例如，10平方提起意味着10%的失败率）。

6.5冲击阻力

6.5.1程序

采用一个16毫米直径的圆头冲击测试器，范围为18N-m，例如Gradner冲击测试器，给涂层表面以直接的、足够的冲击驱使被测试样品变形（3毫米±0.3毫米）。

采用20毫米宽的卷尺放在变形处并强度压在涂层上避免气泡。

并以正确的角度把卷尺从被测试面拉下。

并在大约18-27摄氏度的温度下对样件进行测试。

6.5.2性能

涂层底质上应无残余物。

注：

在检测样板上凹处的周围可以存在微小的裂痕，但是不能出现涂层的脱落。

6.6化学阻力

6.6.1盐酸阻力（15分钟污点测试）。

6.6.1.1程序

在自来水中加入10滴10%盐酸溶液并且在其上放有观察玻璃，凸面向上，盐酸溶液以及测试测试应在18摄氏度-27摄氏度内进行。

在暴露15分钟后，将自来水冲掉。

6.6.1.2性能

用肉眼来检查表面无气泡并且无视觉变化。

6.6.2灰泥测试

（24小时轻拍测试）

6.6.2.1程序

采用混合75克的建筑石灰（符合ASTMC207）以及225克干沙来准备灰泥，并且两者均应带有足够的水分通过10号铁纱网的筛选，大约为100克，制作成一个软团。

并立即采用一个1300平方毫米、厚度为12毫米的湿灰泥放在涂层铝制样品的上方（涂层铝制样品至少是在涂层后24小时以上）。

并且在38摄氏度相对100%湿度条件下进行24小时的暴露测试。

6.6.2.2性能

从涂层表面上很容易将灰泥去除，并且残留物也可以用湿布进行擦拭干净。

在6.6.1.1中已提及，所有灰泥残余物使用10%的稀释盐酸进行清除。

当用肉眼进行检测时，不应出现涂层脱落和视觉变化。

注：

在橘色、黄色以及金属色的涂层上一点小的污点和褪色可能很明显。

在选择颜色前应对材料进行规定。

6.6.3清洁性

6.6.3.1程序

在ASTMD2248中有所规定，准备3%（重量）洗涤溶液以及蒸馏水。

将至少2个检测样本浸泡在38摄氏度的洗涤溶液中72个小时。

取出样本并将其檫干。

并采用20毫米宽的胶带对涂层表面进行挤压以减少气泡。

将胶带纵向安置与检测样本上，如果出现水泡，水泡的地方应重新贴胶带。

根据ASTMD3359将表面的胶带以正确的角度进行撕掉。

典型固体洗涤成分如下：

某部分的重量

焦磷酸四钠（Na4P2O7）无水

53.0

硫酸钠（Na2SO4）无水

19.0

偏硅酸钠（Na2SiO3）无水

7.0

碳酸钠（Na2CO3）无水

1.0

每一线性烷基芳基硫酸盐的钠盐（90%薄层度）

20.0

总计

100.0

6.6.3.2性能

在金属面无覆膜层脱落现象，裸视观察不应出现气泡以及明显表面改变。

6.7抗腐蚀性

6.7.1抗湿度性

6.7.1.1程序

根据ASTMD2247或ASTMD4585，将样本暴露在一个38摄氏度的可控制的并且有100%RH热-湿箱内1500小时。

6.7.1.2性能

如ASTMD714中所示，气泡数量不应多于8个。

6.7.2抗盐喷性

6.7.2.1程序

采用一锋利刀片工具用力划涂层表面并且使底面金属暴露。

根据ASTMB117采用5%的盐溶液使样本暴露1500小时，取出样本并将其檫干。

并采用20毫米宽的胶带对涂层表面进行挤压以减少气泡，将表面的胶带以正确的角度进行撕掉。

6.7.2.2性能

根据下列表1和表2（参照ASTMD1654），在检测样本中，在切割边最小为7级以及最小的气泡为8级。

表1-划线的失败比率（程序A）

变化比例

毫米

英寸

比例数

0

0

10

0

0-1/64

9

0.5

1/64-1/32

8

1.0

1/32–1/16

7

2.0

1/16–1/8

6

3.0

1/8–3/16

5

5.0

3/16–1/4

4

7.0

1/4–3/8

3

10.0

3/8–1/2

2

13.0

1/2–5/8

1

>16.0

>5/8

0

表2-未划线区比例（程序B）

失败区

比例数

未失败

10

0-1

9

2-3

8

4-6

7

7-10

6

11-20

5

21-30

4

31-40

3

41-55

2

56-75

1

>75

0

注：

采用一塑料格用以评估此种失败。

对于常用的样本建议采用一个6毫米的塑料格。

在样本的重要区域用方形格覆盖，并且所显示的失败点即为失败率。

有时，此比率数量可以作为暴露时间间隔的系数，一性能指数即为相对质量。

6.8风化

6.8.1室外暴露

6.8.1程序

将6个典型产品的样本置于南佛罗里达面向南45度暴露的岩石上一年。

暴露点应距内陆至少3.2千米。

6.8.1.2性能

被检测样本在粘贴后应无裂痕以及脱落现象，而只有一些褪色现象。

注：

建议涂层不应只是进行室外暴露测试，颜色的褪色应向涂层商进行报告，并且在额外的船运前应对涂层程序进行修改。

7.0检测报告

7.1以文件形式出现的检测报告应包括下列内容：

7.1.1进行检测的日期以及发布报告的日期。

7.1.2有机涂层以及涂层体系检测的识别，包括生产日期、批次、处理条件、预处理数据、生产商名称以及在检测样本所使用涂层材料的公司。

7.1.3对暴露表面的图进行复印。

7.1.4检测结果

7.1.5报告应指出有机涂层以及涂层体系的检测通过所有测试或失败的次数。

7.1.6如有失败，写出是哪次失败并且对失败进行描述。

7.1.7陈述中应有所体现，所有测试均根据此标准进行。

7.1.8报告中应注明实验室的名称以及地址。

8.0相关标准

下面为此版本的相关标准。

在此标准中规定的任何标准均应为最新版本。

美国建筑商协会（AAMA）

AAMA800-92封闭规范以及检测方法。

美国检测与材料协会（ASTM）

ASTMB117-95，操作盐喷设备标准条例。

ASTMC207-91（1992），砖石建筑用熟石灰的规范。

ASTMD523-89（1994），特殊光泽度标准检测方法。

ASTMD714-87（1994），涂层表面气泡评估程度标准检测方法。

ASTMD822-89，采用过滤碳弧光以及水暴露设备对涂层以及相关涂层表面进行测试的条例。

ASTMD1400-94，符合非金属底层的非导电性涂层的干层厚度非破坏性的标准测试方法。

ASTMD1654-92，受限于腐蚀环境下，评估涂层样本的标准条例。

ASTMD2247-94，在100%相对湿度下，检测涂层水阻力的标准条例。

ASTMD2248-93，有机表面清洁阻力的标准条例。

ASTMD3359-95a，用胶带测试附着力的标准测试手段。

ASTMD3363-92a，采用铅笔测试来检测涂层硬度的标准检测手段。

ASTMD4585-92，采用可控制凝聚来测试防水性的标准检测条例。