二甲醚空分防腐保温监理实施细则.docx
- 文档编号:30658556
- 上传时间:2023-08-19
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:68.23KB
二甲醚空分防腐保温监理实施细则.docx
《二甲醚空分防腐保温监理实施细则.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《二甲醚空分防腐保温监理实施细则.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
二甲醚空分防腐保温监理实施细则
神华宁煤集团83万吨/年二甲醚项目
一期工程
(空分装置)
防腐保温专业
监理实施细则
编号:
编制:
李效东
批准:
2009年03月
目录
1.编制目的2
2.适用范围2
3.编制依据2
4.工程概况2
5.监理控制要点及工作程序4
6.进场材料验收保管5
7.管道设备表面处理5
8.金属材料表面涂漆防腐施工7
9.防腐质量检查与验收8
10.管道设备隔热施工8
11.保温质量检查13
12.交工文件16
13.防腐保温施工安全防护16
1.编制目的
目的是使承包商了解监理工作的依据、标准,监理工作的内容、重点以及工作的方法、手段等,使监理、承包商之间能更好的配合;
2.适用范围
本细则适用于神华宁煤83万吨/年二甲醚一期工程,造价人才网气化及变换装置区管道设备防腐保温工程;
3.编制依据
2.1天辰公司设计图纸及设计提供的技术文件
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—1998
2.4《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
2.5《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYT0447-96
2.6《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989
2.7《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002
2.8《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
2.9《石油化工企业设备管道表面色和标志范》SH3043-2003
2.10《漆膜颜色标准样本》GBT3181-2008
2.11《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008
2.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.13《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3137-2008
2.14《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004
2.15《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
4.工程概况
神华宁夏煤业集团83万吨/年二甲醚项目一期工程,建设地点为距银川市四十公里处的灵武市宁东镇宁东煤化工基地;
空分装置是通过空气压缩和增压、工程监理空气预冷、分子筛净化空气、增压透平膨胀机,通过分馏塔把空气分离,氧产品、氮产品内压缩的流程。
空气经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质后进入离心式空压机,经压缩机压缩到约0.62MPa,进入空气冷却塔冷却到15℃;经洗涤降温后的空气进入切换使用的分子筛纯化器除去空气中的二氧化碳、碳氢化合物和水分;出分子筛后的净化空气一部分直接进入低压板式换热器冷却后进入下塔;另一部分通过空气增压机压缩,2.7MPa的中抽气经过膨胀机增压端的增压到4.0MPa,经增压机后冷却器冷却到40℃,再进入高压板式换热器冷却,经膨胀机膨胀后进入下塔;从空气增压机末级排出的7.0MPa空气经增压机后冷却器冷却到常温后送入冷箱经高压板式换热器冷却变为液体后节流进入下塔;液空在分馏塔中达到空气分离,液体氧、液体氮通过液氧、液氮泵加压复热后送出冷箱,送入液体贮槽。
空分装置区地下管道采用环氧煤沥青加强级防腐,地上管道涂料选用及涂层结构根据不同的环境选用不同的涂料;具体的涂料选用及涂层结构,参见下表;
涂料的选用及涂层结构:
装置区管道设备保温主要材料为岩棉制品、高温玻璃棉制品和复合硅酸铝制品,被绝热的管道外表温度T0>100摄氏度时,绝热层材料应符合不燃类A级材料性能要求,被绝热的管道外表温度T0<或等于100摄氏度时,绝热层材料不得低于难然类B1级材料性能要求;绝热材料用途见下表
绝热材料用途:
绝热材料
操作温度0C
管道外径mm
岩棉管壳
10~200
18≤φ≤300
岩棉板
10~200
φ>300
硅酸铝棉板管壳
401~600
φ≤500
硅酸铝棉板(毡)
401~600
φ>500
装置防腐保温工程量:
防腐16127平方米,保温2523立方米;
5.监理控制要点及工作程序
施工图纸到位后,进行设计交底和图纸会审。
由设计单位将图纸的设计意图及施工中的重点、难点加以说明,确保设计要求与实际施工紧密结合;图纸会审要求各方将设计图纸中存在的问题及早暴露,及时加以修改、纠正,从而避免在现场实施中造成障碍,影响工程进展,使得质量目标无法实现;
监理工程师将对施工单位编制的施工方案进行严格审查,对施工方案中提出的施工方法、技术措施进行科学论证,确保实现施工质量目标;对施工方案中的危险源分析、预防措施和安全保证体系进行细致研究,方案的编制必须具有针对性与可行性;
施工方案审批完成后,督促EPC和施工单位进行技术交底并做好记录,明确分工,责任到人,对施工中的难点、重点,需要预防的质量通病以及新材料、新设备、新技术的应用,要进行详细交底,明确质量目标,确保质量体系正常运作;
防腐保温工程施工质量的控制是一个全过程的系统控制过程,根据工程实体形成的时间段质量控制应从事前、事中、事后三个阶段着手,特别要作好事前预控及施工过程质量控制。
在施工监理工作中对人、机、料、法、环五个主要影响因素进行全面控制;
施工过程质量控制主要是根据施工图纸及施工验收规范,对工序交接、各项质量检查记录和隐蔽工程进行监督和检查,监理工程师按照先报审后实施、先报验后施工的原则严格工序间的交接检查,加强对重要部位、关键工序、隐蔽工程的检查验收。
认真审核承包商报送的工序交接、各项质量检查记录和隐蔽工程报验资料。
监理工程师应对建设单位划分的施工质量三级控制点、监理旁站细则中划分的旁站点及质量监督站下发的停必监点、进行巡检、平行检验、旁站以及会同有关各方进行共检;质量控制点见附表1
管道涂漆工艺流程:
1)表面清理→涂刷底漆(彻底干燥)→涂刷中间漆(彻底干燥)→涂刷面漆(彻底干燥)质量验收
2)表面清理→涂刷底漆(彻底干燥)→涂刷面漆(彻底干燥)质量验收
管道绝热工艺流程:
保温:
绝热材料质量检验防锈铝合金板质量验收
保冷:
绝热层质量检验防潮层质量检验防锈铝合金板质量验收
6.进场材料验收保管
6.1进场材料验收
防腐保温施工所需用的各种涂料、隔热产品、外保护层和附属材料,必须有生产厂家的产品合格证、材质报告和第三方检测报告,如对材料的质量有异议时,应经现场取样,复验合格后方可使用,严禁不合格的材料用在工程上使用;
6.2进场材料保管
防腐涂料应在仓库中存放。
仓库内应有良好的通风及运料通道。
仓库门前应备有干粉灭火器及足够的消防器材,仓库内及仓库周围10m范围内严禁烟火;
保温制品必须按品种、材质、规格,分区、分类存放并做好标识,装箱材料或制品存放,其堆放高度不得超过2米,室外存放时,必须有防潮、防雨雪、防冻等措施,严防保温制品受潮;
7.管道设备表面处理
7.1锈蚀等级
钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示,这些锈蚀等级的典型样板照片见GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准第5章,其文字说明如下:
A:
全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;
B:
已发生锈蚀、并且部分氧化皮已剥落的钢材表面;
C:
氧化皮已因锈蚀而剥落,或者可以刮除,并且有少量点蚀的钢材表面;
D:
氧化皮已因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
7.2除锈等级
7.2.1喷射或抛射除锈分以下四个等级
Sa1:
轻度的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物;
Sa2:
彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着的;
Sa21/2:
非常彻底喷射或抛射除锈
钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑;
Sa3:
使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽;
7.2.2手工和动力工具除锈分以下两个除锈等级
St2:
彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物;
St3:
非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽;
7.3金属材料的除锈检查
7.3.1金属表面除锈处理后,应按下列规定进行宏观检查或局部抽样检查:
1、宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除(锈、油污)部位、并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除;
2、局部抽样检查应将除锈表面与GB8923-88中的典型样本照片对照检查,并应符合下列要求:
a、设备逐台检查,每台抽查5处,每处检查面积不小于100㎝2;
b、管道检查按同管径,同一除锈等级总延长米进行,长度小于或等于500m抽查5处;大于500m时,每增加100m增加1处,每处检查面积部小于100㎝2;
c、附属钢结构按类别检查、对同类钢结构抽查5处,每处抽面积为50~100㎝2。
7.3.2表面处理检查中发现不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止;
8.金属材料表面涂漆防腐施工
8.1油漆的配料和应用
8.1.1油漆的混合、稀释、应用和固化应符合最新版的厂家说明的要求。
当有多种成分混合时,每种在混合前应分别混合,任何时候不允许部分组合混合,只能全部组分一起混合。
不适当的稀释可能会增加不稳定的有机物(VOC)的挥发;
8.1.2油漆应充分的均匀混合直至没有块状物,然后用30目或更密的过滤网过滤。
如果需要保持悬浮颗粒应进行搅拌,无机锌涂料必须时时地机械搅拌,过期的油漆一律不允许使用;
8.1.3中间漆/面漆的涂覆应在厂家规定的最短时间内完成,而且重新涂覆的次数不能超过制造商的规定。
每层的干膜厚度应参见相应表格中的规定;
8.1.4含有铝、铅和锌的油漆不能用于涂覆不锈钢材料,也不能用在靠近不锈钢材料的地方,因为当进行焊接或发生火灾时被溶化元素铝、铅和锌会污染不锈钢;
8.2防腐技术要求
8.2.1管道或设备除锈完毕,必须及时进行涂装,防止出现表面返锈现象;
8.2.2涂装表面必须干燥,前一道漆膜实干后,方可涂下一道漆,判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为止;
8.2.3施工环境通风良好,并符合下列要求:
1、温度以13~30℃为宜,单不能低于5℃;
2、相对湿度不宜大于80%;
3、遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工;
4、不宜在强烈日光照射下施工。
8.2.4涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂,并应符合下列要求:
1、刷涂或滚涂时,层间应纵横交错,每层往复进行(快干漆除外),涂匀为止;
2、喷涂时,喷嘴与被喷表面的距离,平面为250~350mm。
圆弧面为400mm,并与被喷面成70°~80°角。
压缩空气压力为0.4~0.7MPa;
3、大面积施工时,可采用高压无气喷涂;喷涂压力宜为11.8~16.7MPa,喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm;
4、刷涂、滚涂或喷涂应均匀,不得漏涂。
8.2.5涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求,表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象;
9.防腐质量检查与验收
9.1涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求;
9.2在防腐蚀涂装施工中,应随时检查涂层道数和涂刷质量,并在涂层施工完成后进行外观质量检查;
9.3设备防腐涂层厚度,每台抽测三点,如其中一点不合格,再抽测两点,如仍有一点不合格时,则全部为不合格;
9.4管道防腐蚀涂层厚度中延长米检查,每300米抽查3点(不足300米按300米考虑),其中两点以上不合格时即为不合格;如其中一点不合格时,再抽两点,如仍有一点不合格时,即全部为不合格;
9.5涂层厚度应用磁性测厚仪测定,其厚度不得小于设计厚度,否则,应增加涂装道数直至合格为止;
10.管道设备隔热施工
10.1保温施工前的准备和要求
10.1.1施工前,所有施工人员必须熟悉保温施工方案,施工方法、技术要求、绝热材料性能以及进行施工技术,安全技术交底;
10.1.2绝热层施工前,必须配备下列条件:
1、对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续;
2、绝热材料及其制品出库时,应核对其品种、规格、存放期符合设计要求;
3、支撑件及固定件就位齐备;
4、设备、管道的支吊架及结构附件,仪表接管部件等均已安装完毕;
5、电伴热或热介质伴热管均已安装就绪,并经过通电或试压合格;
6、清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈。
10.2绝热层施工技术要求
10.2.1设备和管道的隔热固定件和支承件的连接,当设计文件无规定时,可采用焊接、粘接、抱箍等方法施工;
10.2.2隔热固定件、支承件采用焊接方法时,焊接必须在设备或管道的内部防腐、衬里和强度试验之前进行;
10.2.3设置在有振动的设备或管道上的固定件、支承件,采用螺栓固定时,必须采取防松动措施;
10.2.4直接焊于不锈钢设备或管道上的支承件,宜采用不锈钢制作。
当支承件采用碳钢制作时,应加焊不锈钢垫板;
10.2.5公称直径小于或等于100mm的垂直管道的隔热支承件,可用8号镀锌铁丝在管外壁上拧成扭瓣箍环,利用扭瓣索挂隔热层;
10.2.6立式设备和垂直管道的隔热层应从支承件开始由下向上敷设;
10.2.7保温层的厚度大于或等于100mm,保冷层的厚度大于或等于80mm,应分层进行施工,各层的厚度宜接近;
10.2.8隔热层采用分层敷设时,同层错缝,错缝距离不得小于100mm,上、下层压缝,压缝距离不得小于50mm。
层间不得有缺肉现象,并应逐层捆扎;
10.2.9隔热层的对接缝隙应进行严缝处理,保温缝隙应不大于5mm,保冷缝隙应不大于2mm;
10.2.10设备上的铭牌不得覆盖,并应符合下列要求:
a)铭牌有座架时,周边应防水密封;
b)铭牌无座架时,应将铭牌移至保护层外表面。
10.2.11
伴热管道的隔热层采用软质材料时,应采取防止隔热材料堵塞传热通道的措施;
10.3防潮层的施工
10.3.1设备和管道保冷以及地沟内的管道保温工程,隔热层外侧应设置防潮层;
10.3.2防潮层施工时,隔热层的外表面应清洁、干燥、平整;
10.3.3施工环境条件应符合产品说明书的规定。
露天施工时,不应在雨、雪天或夏日曝晒中进行;冬季施工应采取防冻措施;
10.3.4防潮层的结构,当设计文件无要求时,可采用下列结构:
a)阻燃型沥青玛蹄脂或防水冷胶料加玻璃布结构:
1)第一层为阻燃型沥青玛蹄脂或防水冷胶料层,湿膜厚度不小于3mm;
2)第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布,厚度宜为0.1mm~0.2mm;
3)第三层为阻燃型沥青玛蹄脂或防水冷胶料层,湿膜厚度不小于3mm。
b)石油沥青加玻璃布结构:
1)第一层为石油沥青,湿膜厚度不小于3mm;
2)第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布,厚度宜为0.1mm~0.2mm;
3)第三层为石油沥青,湿膜厚度不小于3mm;
c)聚酯薄膜和铝薄复合结构:
1)第一层为聚酯薄膜,厚度不小于12um;
2)第二层为铝薄,厚度不小于25um;
3)第三层聚酯薄膜,厚度不小于12um。
10.3.5阻燃型沥青玛蹄脂或防水冷胶料涂层表干前应对其表面进行整理,使表面均匀、平整,以方便下道工序的施工;
10.3.5防潮层施工结束后,应将防潮层的端部密封,并捆扎牢固。
10.4外保护层施工
10.4.1隔热层施工完毕并经检验合格后,应及时进行保护层的施工。
对于带防潮层的隔热层,应待防潮层干燥后再进行保护层的施工。
施工时,保护层应紧贴隔热层或防潮层;
10.4.2保护层按材质分为以下三种类型:
a)金属保护层;
b)毡、箔、布类保护层;
c)抹面保护层。
10.4.3已完成保护层施工的设备或管道,不得踩踏或在其上堆放物品;不可避免时,应采取成品防护措施;
10.4.4金属保护层的材料,可采用碳钢薄钢板、镀锌薄钢板、薄铝合金板、不锈钢薄钢板或波纹钢板。
如采用碳钢薄钢板时,其里外表面应涂刷防锈涂料。
10.4.5当使用薄铝合金板作保护层材料时,不得与铁质材料相接触,其固定件应采用铝制品或不锈钢制品;
10.4.6金属保护层的下料预制宜按下述规定进行:
a)现场实测或计算设备或管道隔热层的外表面尺寸,确定保护层下料规格;
b)下料尺寸应包括必要的咬口量或搭接量,并进行放样校核;
c)根据成型要求,分别进行压线、滚圆、折方、压槽、咬口等预制加工。
10.4.7金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接,纵向接缝宜采用搭接或咬接;(见下图)
10.4.8金属保护层接缝采用搭接时,应符合下列规定:
a)设备的纵向接缝、环向接缝搭接量不得少于50mm;
b)管道的环向接缝搭接量宜为50mm,纵向接缝搭接量宜为30mm~50mm;
c)弯头与直管段的搭接量,应符合下列规定:
l)设计温度大于或等于400℃的管道宜为75mm~150mm;
2)设计温度小于400℃的管道宜为60mm~70mm;
3)保冷管道宜为30mm~50mm。
10.4.9金属保护层搭接接缝,可采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固,其间距宜为150mm~200mm;也可采用螺钉紧固与钢带捆扎相结合的方法,钢带捆扎间距应符合设计文件规定;
10.4.10保冷时,金属保护层纵缝宜采用咬接,若采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固,在钻孔时应使用短钻头或定位钻头,不得破坏防潮层;
10.4.11立式设备、垂直及斜立管道隔热的金属保护层应自下而上进行敷设,上口搭下口,并应将金属保护层分段固定在支承件上;
10.4.12储罐罐顶无隔热层时,则将筒体金属压型板上部边顶住防水檐并固定;
10.4.13圆形设备的封头金属保护层可采用桔瓣式或大小头式;
10.4.14水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向由低向高施工,其纵向接缝宜布置在水平中心线上、下45°范围内,且缝口朝下;
10.4.15管道弯头处的金属保护层应按下列规定施工:
a)隔热后外径小于200mm的弯头,其金属保护层可采用冲压成型的预制弯头;
b)弯头隔热后外径大于或等于200mm,金属保护层应采用虾米腰弯头,不同外径的虾米腰弯头保护层分节应符合下表规定;
虾米腰弯头保护层分节数
序号
隔热后外径
mm
保护层弯头分节数
个
弯头弯曲半径R
中节
边节
1
200~300
3
2
R=1.5DN
2
301~400
5
2
3
401~500
7
2
4
>500
11
2
注:
DN为管子公称直径,其他弯曲半径应视具体情况增加分节数或减少分节数。
10.4.16设备或管道在法兰隔热断开处的金属保护层,应按下列规定留出螺栓拆卸距离:
a)设备法兰两侧均留出3倍螺母厚度的距离;(见下图);
3倍螺母距离
3倍螺母距离
设备法兰处保护层距离
b)管道法兰螺母一侧留出3倍螺母厚度的距离,另一侧则留出螺栓长加25mm的距离;(见下图)
10.4.17当管道法兰、阀门及设备人孔、盲板法兰等需经常拆卸部位的隔热结构,可制成可拆卸式金属隔热盒,并符合下列规定:
a)隔热层的厚度与设备或管道隔热层厚度相同;
b)隔热材料宜采用与设备或管道隔热材料导热系数相同或相近的软质或半硬质材料;
c)保护层应采用金属保护层。
11.保温质量检查
11.1隔热工程施工应按工序进行质量检验,下述工序应进行隐蔽工程验收,并由建设/监理单位相关人员签字确认:
a)隔热固定件、支承件;
b)隔热层;
c)防潮层。
11.2隔热层固定件、支承件逐个进行安装质量检查,并符合下列规定:
a)钩钉、销钉的焊接或粘结应牢固;
b)振动设备螺栓连接的防松动措施可靠;
c)隔热层的支承件不得外露,其安装间距符合要求;
d)抱箍式支承件与设备或管道之间的非金属隔离层不得漏设;
e)垂直管道和立式设备的金属保护层底部防滑坠的支承件不得漏设。
11.3隔热层、防潮层、保护层抽样数量符合下列规定:
a)设备每50m2抽查三处,每处检查面积为0.5m2,每处抽查不少于3点,不足50m2亦抽查三处;
b)管道每50m抽查三处,每处抽查3点,不足50m亦抽查三处;
c)每检查处以检查布点的平均值代表施工质量,抽查中有一处不合格时,在其附近300mm的范围内加倍取点复查,若仍有一点不合格时,则认定该处不合格;
d)同一设备超过500m2或同一管道超过500m,可增大取样布点的间距,取样检查处的面积也可适当增大。
11.4隔热层应符合下列规定:
a)硬质制品保温采用拼砌法施工时,湿砌灰浆饱满;干砌缝宽不大于2mm。
当干砌缝隙大于2mm时,用软质材料填塞密实;
b)硬质制品保冷采用粘贴法施工时,粘结牢固、密实,缝宽不大于2mm;
c)隔热层厚度允许偏差符合下表规定;
隔热层厚度允许偏差单位:
mm
项目
允许偏差值
保温结构
硬质制品
+10
-5
半硬质及软质制品
+0.1δ,且不大于10
-0.05δ,且不低于-10
散状、颗粒状及粉状粘稠料
隔热层厚度δ>50
+0.1δ
0
隔热层厚度δ≤50
+5
0
保冷结构
+5
0
d)隔热层安装容重允许偏差符合下表规定;
隔热层容重允许偏差
隔热层材料
允许偏差值
硬质、半硬质制品
+5%
软质制品
+10%
散状、颗粒状及粉状粘稠料
+10%
e)隔热层对接缝隙符合要求;
f)隔热层捆扎固定符合要求。
11.5伸缩缝应符合下列规定:
a)伸缩缝的位置、宽度及缝内填充物的要求符合要求;
+5
0
b)伸缩缝的宽度允许偏差为mm。
11.6防潮层应符合下列规定:
a)所有接头搭接量不小于50mm;
b)铺贴密实、连续,无气泡、翘边、脱层、开裂及损伤等缺陷;
c)防潮层表面平整度允许偏差不大于5mm;
d)防潮层总厚度不小于5mm。
11.7保护层应符合下列规定:
a)保护层的平整度应用lm长的靠尺进行检验,其允许偏差如下:
1)抹面层和包缠层不大于5mm;
2)金属保护层不大于4mm。
b)保护层外观质量要求如下:
1)抹面层表面平整、光洁,无疏松、裂缝,且不得有露出的铁丝头;
2)包缠层或金属保护层无松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑;
3)管道金属保护层的纵向接缝与管道轴线保持平行,环向接缝与管道轴线保持垂直;设备及大型储罐金属保护层的环向与纵向接缝互相垂直,纵向接缝呈平行或平行交错的直线;
4)金属保护层的椭圆度不大于10mm。
c)金属保护层搭接长度符合要求;
d)设备平壁金属保护层的插接缝尺寸不小于20mm;
e)水平管道的保护层搭接方向与其安装坡度一致,且上口搭下口;
f)立式设备或垂直管道保护层接缝上口搭下口;
12.交工文件
防腐、隔热工程按合同规定的内容施工完毕后,施工单位应根据《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001提交下列交工技术文件:
a)材料质量证明文
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 甲醚 防腐 保温 监理 实施细则